روشهای تولید


ریخته گری
١. مقدمه
یکی از روشهای تولید، ریختهگری میباشد. تاریخچة ریختهگری به ۴٠٠٠ سال قبل از میلاد برمیگردد یعنی هنگامی که
بشر از این روش برای تولید زیورآلات، نوک پیکان تیر از جنس مس و دیگر وسایل استفاده میکرد.
اساسا فرایندهای ریختهگری مواد شامل ریختن فلز مذاب به داخل حفرههای یک قالب میباشد که بعد از خنکشدن فلز
مذاب و منجمدشدن به شکل حفرههای قالب درمیآید. فرایندهای ریختهگری قابلیت تولید با اشکال پیچیده به صورت
یکپارچه و با حفرههای داخلی را دارد. تولید قطعات خیلی بزرگ، خیلی کوچک و قطعات حفرهدار با این روش بسیار
اقتصادی است. از قطعات معروف تولید شده با این روش میتوان بدنة موتور، سیلندر، سرسیلندر، پوستة جعبه دنده و
دیفرانسیل، پیستون، دیسکهای توربین، چرخهای واگن قطار و وسایل مصنوعی تزیینی نام برد.
تقریبا تمامی فلزات را میتوان ریختهگری کرد و به شکل نهایی مطلوب (یا در حد شکل نهایی) و تنها با عملیات پایانی
اندکی تبدیل نمود. با کنترل مناسب ماده و پارامترهای فرایند میتوان قطعاتی با خواص یکسان در تمامی نقاط آن تولید
کرد. فاکتورهای مهم عملیات ریختهگری شامل موارد زیر است:
١. جریان فلز مذاب به داخل حفرهها
٢. منجمدشدن ١ فلز از حالت فاز مذاب و تغییرات حجمی ٢ مربوط
٣. انتقال حرارت در هنگام تبدیل شدن مذاب به جامد و خنک شدن فلز داخل قالب
۴. نوع مادة قالب
٢. انواع فرایندهای ریختهگری
روشهای ریختهگری را میتوان از جهت نوع و جنس قالب به سه بخش کلی تقسیم نمود؛ ریختهگری در قالبهای
غیردائمی ٣، ریختهگری در قالبهای دائمی ۴ و ریختهگری در قالبهای کامپوزیتی ۵. قالبهای غیردائمی از ماسه، گچ،
سرامیک و مواد مشابه دیگر ساخته میشوند. تمامی این مواد توانایی تحمل دماهای زیاد را دارند و در مقابل فلز مذاب
دچار تغییر نمیشوند. بعد از ریختهگری و انجماد فلز مذاب، قالب در این فرایند از بین میرود و شکسته میشود تا قطعة
ریختهگری از درون آن بیرون آید. قالبهای دائمی از جنس مواد مقاوم مانند فولادها ساخته میشوند و توانایی تولید و
ریختهگری تعداد زیادی از یک قطعه را دارند. قالبهای کامپوزیتی از دو یا چند مادة مختلف نظیر ماسه، گرافیت و فلز
تشکیل شده است. از این نوع قالب در فرایندهای ریختهگری مختلفی برای بهبود استحکام، کنترل نرخ خنکشدن و به
منظور کاهش هزینهها استفاده میشود.
١.ریخته گری ماسهای
فرایند ریختهگری ماسهای شامل قراردادن الگو (که دارای شکل قطعه ریختهگری مورد نظر میباشد) در ماسه، تعبیة
سیستم راهگاهی مناسب، پرکردن حفرهها با فلز مذاب، خنک کردن مذاب تا منجمد شدن، خرد کردن قالب ماسهای و
درآوردن قطعة ریختهگری میباشد. هرچند که این روش یک روش باستانی تولید قطعه است ولی هنوز هم رایجترین
1 Solidification
2 Shrinkage
3 Expendable mold
4 Permanent mold
5 Composite mold

روش ریختهگری است. تنها در ایالات متحده سالانه ١۵ میلیون تن قطعة فلزی با این روش تولید میشود. از قطعات
معروفی که با این روش تولید میشوند میتوان بلوک موتور، سیلندر، سرسیلندر و پوستة پمپها را نام برد.
استفاده میشود. ماسه در طبیعت به مقدار فراوان موجود (SiO ماسه: در بیشتر ریختهگریهای ماسهای از ماسه سیلیکا ( 2
است. بنابراین دسترسی به آن آسان و ارزان است. دو نوع کلی ماسه مورد استفاده در ریختهگری وجود دارد؛ ماسة
طبیعی ١ و ماسة ساختگی ٢. ماسة ساختگی به دلیل ترکیب کنترل شده و دقیقتر بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد. ماسة
مناسب، ماسهای است که دارای دانههای گرد بوده و ذرات آن بتوانند به همدیگر چسبیده و یک سطح صاف را بوجود
آورند. انتخاب جنس ماسه بسته به خواص مورد نیاز و دیدگاه اقتصادی بستگی دارد. برای مثال ماسة ریزدانه استحکام
قالب را بالا میبرد ولی باعث کم شدن نفوذپذیری ٣ قالب میشود که این خود باعث میشود که گازهای تولیدی در
هنگام ریختن مذاب داخل قالب نتوانند از لابلای ذرات ماسه به خوبی عبور کنند.
١. انواع قالبهای ماسهای -١-٢
قالبهای ریختهگری از جهت نوع ماسه و روش تولید آنها مورد مقایسه قرار میگیرند. سه نوع اصلی قالبهای ماسهای
. عبارتند از: ماسهای تر ۴، خشک رویه ۵، قالبگیری سرد ۶ و غیرپختهای ٧
ماسة قالبگیری تر که متشکل از ماسة نرم، خاکرس و آب است دارای بیشترین کاربرد در ریختهگری ماسهای میباشد.
از واژة ”تر“ به این علت استفاده میشود که ماسة مورد استفاده در هنگام ریختن مذاب، تر و یا دارای رطوبت میباشد.
ارزان قیمتترین قالبهای ماسهای از این نوع میباشند.
در قالبهای خشک رویه سطوح قالب خشک توسط قراردادن در هوای آزاد یا مشعل خشک میشوند. از این نوع قالب
برای ریختهگری قطعات بزرگ استفاده میشود، چراکه این قالب دارای استحکام بیشتر است. قالبهای ماسهای را نیز
میتوان پیش از ریختن مذاب در کوره خشک نمود. این قالبها از قالبهای تر محکمتر هستند و دارای دقت ابعادی و
در (Hot tearing) سطوح تمامشده بهتری میباشند. البته اعواج قالب در این روش بیشتر است و احتمال پارگی گرم ٨
قطعات ریختهگری شده با این روش زیاد است. زمان تولید نیز در این روش افزایش مییابد.
در فرایند قالبگیری سرد از چسبهای آلی و غیرآلی مختلفی برای بههم چسباندن ذرات و به منظور رسیدن به
استحکام بیشتر استفاده میشود. از نظر ابعادی این نوع قالبها از قالبهای مرطوب دقیقترند و البته گرانتر. در
قالبهای غیرپخته از رزین مایع مخلوط شده با ماسه که در هوای اتاق خشک و سفت شده است، استفاده میشود.
1 Naturally bonded (bank sand)
2 Synthetic sand (lake sand)
3 Permeability
4 Green molding sand
5 Skin-dried
6 Cold-box mold
7 No-bake mold
٨ گسستگیهایی با شکل بیقاعده در نقاطی از قطعه است که احتمال تمرکز تنشهای کششی در جریان سرد شدن قطعه وجود دارد. سطوح شکست اکسید شده و دارای ساختار
دندریتی است.

٢. مطالعة اجزا و نحوة کارکرد یک قالب ماسهای -١-٢
قسمتهای اصلی یک قالب ماسهای عبارتند از:
(Drag) و لنگة پایینی (Cope) که وظیفة نگداری ماسه را دارد. در قالبهای دوتکهای درجه از لنگة بالایی :(Flask) - درجه
میباشد. اگر به بیش از دو تکه نیاز باشد، این (Parting line) بین آنها همان خط جدایش (Seam) تشکیل شده که درز
مینامند. (Cheek) تکة اضافی را درجه میانی یا لنگة وسطی
که فلز مذاب در آن ریخته میشود. (Pouring basin) - حوضچة بالای راهگاه
که فلزات مذاب از طریق آن پایین میرود. (Sprue) - راهگاه
که در پایین راهگاه تعبیه شده است. معمولا قالبها دارای چند پایراهگاه برای جلوگیری از (Gate) - پای راهگاه
مغشوش شدن فلز مذاب و کنترل جریان فلز میباشند. وجود پای راهگاه باعث میشود که مذاب به قسمتهای
بحرانی قطعة ریختهگری برسد.
که فلز اضافی مورد نیاز به دلیل انقباض حجمی در هنگام انجماد را تامین میکند. تغذیه میتواند هم (Raiser) - تغذیه
به صورت کور و هم به صورت باز باشد (به شکل توجه شود).
که از جنس ماسه میباشد و به منظور ایجاد سوراخ و حفره در داخل ریختهگری استفاده میشود. (Core) - ماهیچه
برای خروج گازهای تولیدی که در هنگام تماس مذاب با دیوارة ماسهای قالب ایجاد میشود، (Vent) - هواکش
میباشد.
که فلز مذاب را به حفرههای قالب میرساند. (Runner) - مجرای مذابرسانی
که سد یا مانعی در سیستم راهگاهی برای جلوگیری از ورود تفاله و سرباره به داخل قالب است. (Chock) - گلویی
که یک مخزن بسته و احاطه شده توسط ماسه بوده و راهی به خارج قالب ندارد و برای آن (Blind riser) - تغذیة کور
است که در هنگام انقباض حجمی کمبود مادة مذاب را تامین کند.
مدل ١ مدل (الگو) میتواند از جنس چوب، پلاستیک و یا فلز باشد. انتخاب نوع مادة مدل به اندازه و شکل قطعة
ریختهگری، دقت ابعادی ، کیفیت سطح مورد نظر قطعه و نیز روش ریختهگری بستگی دارد. عموما از مدلهای یکتکهای
برای اشکال ساده و با تیراژ کم استفاده میشود. جنس این مدلها معمولا از چوب میباشد و ارزان قیمت هستند.
مدلهای چندتکه ٢ از دو یا چند قطعه تشکیل شده و هنگامی بکار میرود که قطعة ریختهگری دارای شکل پیچیده باشد.
1 Pattern
2 Split pattern

ماهیچه ١ برای ریختهگری قطعاتی که دارای حفرههای داخلی میباشند مثل بلوک موتور خودروها و یا بدنة شیرها از
ماهیچه استفاده میشود. ماهیچهها قبل از انجام عمل ریختهگری و به منظور شکلدهی سطوح داخلی قطعه در داخل
کویتهها قرار داده میشوند. بعد از اتمام عملیات ریختهگری و خنک شدن قطعه، خرد شده و از داخل حفرهها بیرون
آورده میشوند. جنس ماهیچهها معمولا از ماسة فشرده میباشد. یکی از مشکلات استفاده از ماهیچه نگهداشتن آن در
داخل قالب است. برای این منظور از پلهای فلزی ٢ با شکل و ابعاد مختلف و یا با ایجاد چند تکیهگاه ٣ روی ماهیچه برای
نگهداشتن آن در داخل قالب استفاده میشود (شکل ٢). این پلهای فلزی در هنگام ریختن مذاب خود نیز ذوب شده و
جزئی از قطعه میشوند.
.(Chaplet) و پلهای فلزی (Core prints) شکل ٢- مثالهایی از ماهیچههای ماسهای به همراه تکیهگاهها
٣. فرایند ریختهگری ماسهای -١-٢
بعد از آنکه قالب شکل داده شد و ماهیچهها در جای خود قرار گرفتند، دو لنگة قالب بسته، چفت و محکم میشوند. این
لنگهها بایستی به اندازه کافی سنگین باشند تا از جدا شدن قالب به خاطر فشار ناشی از طرف فلز مذاب در هنگام ریخته
شدن به داخل حفرهها جلوگیری شود. طراحی سیستم راهگاهی مناسب برای رساندن مناسب فلز مذاب به داخل حفرهها
مهم است. اغتشاش سیال باید به حداقل برسد. هوا و گازها بایستی اجازة خروج توسط هواکش و سایر وسایل را داشته
باشند. تغییرات دما نسبت به زمان باید به گونهای باشد که از انقباض حجمی و پوکی ۴ جلوگیری شود. طراحی تغذیهها به
منظور رساندن فلز مذاب لازم برای انجماد در هنگام ریختهگری مهم است. در شکل ٣ یک فرایند کامل ریختهگری نشان
داده شده است.
1 Core
2 Chaplet
3 Core print
4 Porosity


بعد از انجماد، قطعه از داخل قالب بیرون آورده میشود و دانههای ماسه و لایههای اکسید شده روی قطعه با ویبراتور و
یا توسط سند بلاست ١ کنده میشود. تغذیهها و راهگاهها توسط هوابرش، اره کاری، برشکاری یا چرخکاری سایشی
(سنگزنی) از قطعه جدا میشوند.
تقریبا تمامی آلیاژهای موجود در بازار را میتوان ریختهگری نمود. سطح تمام شده قطعه به شدت به مادة مورد
استفاده برای ساخت قالب بستگی دارد. دقت ابعادی به اندازة سایر روشهای ریختهگری نیست. با این وجود اشکال
پیچیده مثل بلوک موتور، پروانههای خیلی بزرگ کشتیها و پرهها با این روش ریختهگری میشوند. این روش هم برای
تولید انبوه و هم برای تولید تیراژ پایین اقتصادی است. معمولا قیمت ابزارآلات لازم برای این فرایند پایین است.
1 Sand blast

٢. ریختهگری در قالبهای پوستهای ١ -٢
روش ریختهگری در قالبهای پوستهای برای اولین بار در دهة ١٩۴٠ مطرح و به سبب توانایی ریختهگری انواع فلزات با
دقت ابعادی بالا و کیفیت سطح خوب و نیز ارزان بودن به طور زیادی گسترش پیدا کرد. در این روش الگوی ساختهشده
175-370 حرارت داده میشود، سپس توسط موادی مانند سیلیکون ºC (350-700 ºF) از آلومینیوم یا فلزات آهنی تا دمای
پوشش داده میشود و درون یک محفظه یا جعبه قرار داده میشود. این محفظه یا جعبه حاوی ذرات ریز ماسه به همراه
2.5%-4% رزین ترموست (نظیر فنل فرمالدئید) که پوششدهندة ماسه میباشد، است. این محفظه دوران میکند (شکل
۴) و مخلوط ماسه بر روی مدل ریخته میشود، سپس مجموعه برای مدت اندکی به منظور عمل آمدن رزین در داخل
کوره قرار داده میشود. پوستة دور مدل سخت میشود و توسط میلة بیرون انداز از روی مدل برداشته میشود.

با کنترل زمان تماس قالب (پوسته) با مدل میتوان ضخامت پوسته را به دقت محاسبه نمود. این پوستهها سبک و نازک
5) بوده، خواص حرارتی آنها با قالبهای ضخیم تفاوت دارد. mm-10 mm, 0.2 in-0.4 in (معمولا
کیفیت بالای قطعة ریختهگری با این روش هزینههای مربوط به تمیزکاری، ماشینکاری و عملیات پایانی را کاهش میدهد.
با این روش اشکال پیچیده را میتوان بدون داشتن مهارت زیاد تولید کرد. این فرایند را میتوان به آسانی به صورت
اتوماتیک در آورد. با این روش میتوان قطعات مکانیکی نظیر پوستة دندهها، سرسیلندر، شاتون و … که نیاز به دقت بالا
دارند را تولید نمود. از این روش همچنین در تولید دقیق ماهیچههای قالبها استفاده میشود.
٣. قالبهای کامپوزیتی (ترکیبی) -٢
همان طور که در قسمتهای قبلی گفته شد قالبهای کامپوزیتی از دو یا چند مادة مختلف ساخته شده است. معمولا
برای شکلدهی اشکال پیچیده نظیر پرههای توربینها استفاده میشود. این قالبها میتوانند دارای ماهیچه، مبرد ٢ (برای
کنترل نرخ انجماد در سطوح بحرانی ریختهگری) باشند. در شکل ۵ چند مثال از این روش آمده است. مواد مورد
1 Shell-mold casting
2 Chill

استفاده معمولا پوسته (در قسمت قبلی توضیح داده شد)، گچ، ماسه به همراه چسب، فلز و گرافیت است. با استفاده از این
روش استحکام قالب، دقت ابعادی و سطح پایانی قطعات ریختهگری بهبود مییابد و موجب صرفهجویی در هزینهها و
زمان میشوند.
تصویری شماتیک از یک (a) - شکل ۵
یک قالب (b) قالب کامپوزیتی
کامپوزیتی مورد استفاده در ریختهگری
یک مبدل گشتاور از جنس آلیاژهای
آلومینیوم. این قطعه قبلا در یک قالب
گچی ریختهگری شده است.
۴. فرایند سیلیکات سدیم ١ -٢
1.5 سیلیکات سدیم (شیشه مایع) به عنوان چسب %- جنس مادة قالب در فرایند سیلیکات سدیم ترکیبی از ماسه و % 6
میباشد. این ترکیب حول مدل ریخته میشود و سپس در این حالت با دمیدن دی اکسید کربن به آن سخت میشود. این
فرایند همچنین با نامهای ماسه چسبیده توسط سیلیکات ٢ یا فرایند دی اکسید کربن نامیده میشود. این فرایند برای اولین
بار در دهة ١٩۵٠ شناخته شد و بعدها با استفاده از مواد شیمیایی دیگر به عنوان چسب گسترش یافت. ماهیچههای ساخته
شده با این روش احتمال پارگی در قطعه به سبب تغییرات دما را کاهش میدهد.
۵. قالبهای گرافیتی فشرده ٣ -٢
در این فرایند از گرافیت فشرده برای ساختن قالب ریختهگری مواد غیر فعال نظیر تیتانیم و زیرکونیم استفاده میشود.
از ماسه به سبب میل ترکیبی شدید این فلزات با سیلیکا نمیتوان استفاده کرد. در انجا روش ساخت قالب و ریختهگری
175 پخته، در C همانند آنچه که در مورد قالبهای ماسهای میباشد، است. این قالبها فشرده، با هوا خشک، در دمای
870 شعلهور و سپس در دما و رطوبت کنترل شده انبار میگردند. C
۶. قالبهای ریختهگری گچی ۴ -٢
در فرایند ریختهگری با قالبهای گچی، قالب از گچ با پودر تالک ۵ و سیلیکافلور ۶ اضافی برای بهبود استحکام و کنترل زمان
لازم برای سفت شدن میباشد. این مواد با آب مخلوط شده و دوغاب در داخل یک مدل ریخته میشود. بعد از آنکه گچ
خشک شد، معمولا ظرف مدت ١۵ دقیقه، مدل برداشته میشود و قالب خشک و رطوبت زدایی میگردد. دو نیمة قالب
روی هم سوار میشوند تا کویتة قالب را تشکیل دهند. این دو نیمه تا دمای حدود ١٢٠ درجه سانتیگراد برای مدت ١۶
ساعت نگاهداری میشود. بعد از این مراحل میتوان فلز مذاب را داخل آن ریختهگری نمود. به سبب اینکه قالبهای
1 Sodium silicate
2 Silicate-bonded sand
3 Rammed graphite molding
4 Plaster mold
5 Talc
6 Silica flour

گچی دارای نفوذپذیری بسیار کمی هستند، گازهای ایجادشده در طی فرایند نمیتوانند فرار کنند. بنابراین فلز مذاب در
داخل خلا و یا تحت فشار ریخته میشود.
معمولا مدلهای مورد استفاده در قالبهای گچی از جنس آلیاژهای آلومینیوم، پلاستیکهای ترموست، برنج و یا
آلیاژهای روی میباشند. مدلهای چوبی برای ساخت تعداد بالای این نوع قالبها مناسب نیستند چراکه مدل این نوع
1200° را میتواند C (2200°F) قالبها به طور مداوم در معرض گچ خیس (دوغاب) میباشند. از آنجاییکه گچ حداکثر دمای
تحمل کند، از قالبهای گچی فقط برای ریختهگری آلومینیوم، منیزیم، روی و بعضی آلیاژهای پایه مسی استفاده میشود.
قطعات ریختهگری شده دارای دقت و کیفیت سطح خوب هستند. به سبب آنکه قالبهای گچی دارای ضریب هدایت
حرارتی پایینتری نسبت به سایر قالبها میباشند، خنک شدن به آهستگی صورت میگیرد و بنابراین ساختار دانهای
یکنواختتر، تاب برداشتن کمتر و خواص مکانیکی بهتری خواهیم داشت. این روش ریختهگری به همراه ریختهگری توسط
قالبهای مومی و سرامیکی به عنوان روشهای ریختهگری دقیق شناخته میشوند چراکه دارای دقت ابعادی بالا و کیفیت
سطح خوب هستند. از قطعاتی که با این روش تولید میشوند میتوان به قفلها، دندهها، شیرها، فیتینگها و ابزار و
وسایل تزیینی اشاره کرد.
٧. قالبهای سرامیکی -٢
شبیه به قالبهای گچی میباشند با این تفاوت که مواد مورد استفاده از این نوع قالبها تحمل حرارتهای بالا را دارند و
اکسید آلومینیوم به همراه ،(ZrSiO برای کارکرد در دماهای بالا مناسبند. دوغاب شامل ترکیبی از ریزدانة زیرکون ( 2
رزین میباشد. بعد از گرفتن دوغاب قالبها (صفحات سرامیکی) خشک شده و سوزانده میشود تا مواد تبخیر شدنی
.( خارج و قالب نیز پخته شود (شکل ۶
شکل ۶- مراحل عملیات ساخت قالب سرامیکی.
الگو میتواند از چوب یا فلز باشد. بعد از قرار دادن الگو و ریختن دوغاب، قالب برداشته، خشک و سوزانده میشود تا
مواد بخارشدنی آن از بین برود، سپس قالب پخته میشود. قالبها محکم بسته و به عنوان قالب تمام سرامیکی مورد
استفاده قرار میگیرد. در فرایند شاو ١ وجوه سرامیک برای حصول به استحکام توسط خاک نسوز پخته میشود. سپس این
.( وجوه سرامیکی رویهم سوار و آماده ریختهگری میشود (شکل ٧
1 Shaw process

شکل ٧- یک قالب سرامیکی برای ریختهگری قالبهای فولادی فورج.
مقاومت این قالب در دماهای بالای این نوع قالب سبب شده است تا برای ریختهگری فلزات آهنی و آلیاژهای دما بالا،
فولاد زنگ نزن و فولادهای ابزار استفاده شوند. قطعة ریختهگری شده دارای دقت ابعادی بالا و کیفیت سطح خوب
میباشد. قطعات ریختهگری شده با این روش میتوانند دارای اشکال پیچیده با ابعاد مختلف باشند. این فرایند یک روش
تولید گران قیمت میباشد. قطعاتی که معمولا با این روش تولید میشوند، پرههای توربین، ابزار برش ماشینکاری،
قالبهای مورد استفاده در شکلدهی فلزات و قالبهای مورد استفاده برای قطعات پلاستیکی و یا لاستیکی میباشد.
700 با این فرایند تولید شدهاند. kg قطعاتی با وزن بیش از
٨. ریختهگری دقیق ١ -٢
٣٠٠٠ سال قبل از میلاد مسیح استفاده شده - از فرایند ریختهگری دقیق یا ریختهگری مومی ٢ برای اولین بار در ۴٠٠٠
است. الگو از موم یا پلاستیک (نظیر پلی استایرن) با روشهای مدلسازی (یا مدلسازی سریع) ساخته میشود. مراحل این
فرایند در شکل ٨ آمده است.
1 Investment casting
2 Lost-wax process

شکل ٨- تصویر شماتیک از ریختهگری دقیق. با استفاده از این روش میتوان قطعات مختلفی را با دقت ابعادی خوبی ریختهگری نمود.
٩. قالبهای دائمی -٢
همانطور که از اسمش پیداست، قالبهای دائمی به صورت مکرر مورد استفاده قرار میگیرند. این قالبها به گونهای
طراحی میشوند که قطعة ریختهگری شده به آسانی بتواند از داخل آن برداشته شود تا بتوان دوباره از قالب برای
ریختهگری قطعة بعدی استفاده نمود. برای ساخت این قالبها از فلزاتی که در دماهای بالا استحکام دارند استفاده
میشود. از آنجاییکه قالبهای فلزی دارای هدایت حرارتی بهتری نسبت به قالبهای غیردائمی میباشند، انجماد قطعة
ریختهگری سریع انجام میشود که این موضوع بر روی میکروساختار و اندازة دانة ریختگی تاثیر میگذارد.
در قالبهای دائمی دو نیمة قالب از موادی نظیر فولاد، برنز و گرافیت ساخته میشوند. حفرههای قالب و سیستم
راهگاهی در داخل قالب ماشینکاری میشوند. معمولا از چدن خاکستری، فولاد کمکربن و فولاد گرمکار به عنوان ماهیچه
استفاده میشود. استفاده از چدن خاکستری به عنوان ماده خام ماهیچه معمولتر است.برای افزایش عمر قالبهای دائمی،
سطوح حفرههای قالب توسط دوغابی از مواد مقاوم پوشانده میشود و یا بعد از تولید چند قطعه با اسپری لایهای از
گرافیت روی کویتهها قرار میگیرد.

/ 0 نظر / 10 بازدید