فروشگاه ساز فایل و همکاری در فروش سل یو
ساخت و تولیدWeblog, Persian,Iran, Iranian, Farsi, Weblogs">
لینک های وب
..
پروژه دیفرانسیل

دانلود پروژه تحقیقاتی با موضوع دیفرانسیل

دانلود پروژه دیفرانسیل
تحقیق کوپلینگ ها و کلاچ ها

تحقیق در مورد کوپلینک ها و کلاچ ها

دانلود تحقیق کوپلینگ ها و کلاچ ها
کتاب ریاضیات مهندسی پیشرفته اونیل

دانلود کتاب ریاضیات پیشرفته اونیل

دانلود کتاب ریاضیات مهندسی پیشرفته اونیل
شکل دهی هیدروفرمینگ یا Hydroforming

تحقیق شکل دهی فلزات با موضوع هیدروفرمینگ

دانلود شکل دهی هیدروفرمینگ یا Hydroforming
پاورپوینت مدیریت خطوط کالا، نام های تجاری و بسته بندی (فصل پانزدهم كتاب اصول بازاریابی كاتلر )

عنوان دانلود پاورپوینت مدیریت خطوط کالا، نام های تجاری و بسته بندی (فصل پانزدهم كتاب اصول بازاریابی كاتلر )
دسته مدیریت (مدیریت بازاریابی)
فرمت پاورپوینت (قابل ویرایش)
تعداد اسلاید 22 اسلاید
كتاب اصول بازاریابی تالیف فیلیپ كاتلر و گری آرمسترانگ از جمله منابع مهم درس مدیریت و اصول بازاریابی در سطح كارشناسی و كارشناسی ارشد می باشد این فایل شامل

دانلود پاورپوینت مدیریت خطوط کالا، نام های تجاری و بسته بندی (فصل پانزدهم كتاب اصول بازاریابی كاتلر )
دانلود پاورپوینت تجزیه و تحلیل اقتصاد بازار (فصل دوازدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)

عنوان دانلود پاورپوینت تجزیه و تحلیل اقتصاد بازار (فصل دوازدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)
دسته مدیریت سرمایه گذاری، مدیریت سرمایه گذاری پیشرفته مدیریت مالیحسابداری اقتصادفرمت پاورپوینت(Powerpoint)
تعداد اسلاید 14 اسلاید
کتاب مدیریت سرمایه گذاری تالیف جونز ترجمه دکتر رضا تهرانی و عسکر نوربخش از جمله منابع مهم درس

دانلود دانلود پاورپوینت تجزیه و تحلیل اقتصاد بازار (فصل دوازدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)
دانلود پاورپوینت قیمت و بازده اوراق قرضه (فصل هفدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)

عنوان دانلود پاورپوینت قیمت و بازده اوراق قرضه (فصل هفدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)
دسته مدیریت سرمایه گذاری، مدیریت سرمایه گذاری پیشرفته مدیریت مالیحسابداری اقتصاد
فرمت پاورپوینت(Powerpoint)
تعداد اسلاید 39 اسلاید
کتاب مدیریت سرمایه گذاری تالیف جونز ترجمه دکتر رضا تهرانی و عسکر نوربخش از جمله منابع مهم درس مدی

دانلود دانلود پاورپوینت قیمت و بازده اوراق قرضه (فصل هفدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)
دانلود پاورپوینت تصمیم گیری و حل مسأله (فصل چهارم کتاب مبانی سازمان و مدیریت رضائیان)

عنوان دانلود پاورپوینت تصمیم گیری و حل مسأله (فصل چهارم کتاب مبانی سازمان و مدیریت رضائیان)
فرمت پاورپوینت (قابل ویرایش)
تعداد اسلاید 33 اسلاید
دسته مدیریت( مبانی سازمان و مدیریت اصول مدیریت مدیریت عمومی)
طراحی با سالایدهای بسیار زیبا
کتاب مبانی سازمان و مدیریت دکتر علی رضائیان از جمله ی مهمترین منابع درس مبانی سازمان و مدیریت، اصول مدیریت و

دانلود دانلود پاورپوینت تصمیم گیری و حل مسأله (فصل چهارم کتاب مبانی سازمان و مدیریت رضائیان)
جزوه آموزشی رویكردی به نگهداری و تعمیر برنامه ریزی شده سطح1

فهرست مندرجات
عنوان صفحه
بخش اول اهداف نگهداری و تعمیر برنامهریزی شده
1 مقدمه 3 1
5 BS 2 نگهداری و تعمیر برنامهریزی شده و تقسیمبندی 1
3 مزایای نگهداری و تعمیر برنامهریزی شده 11 1
بخش دوم فازبندی پروژه طراحی و اجرای سیستم نگهداری و تعمیر
بخش سوم طراحی سیستم نگهداری و تعمیر برنامهریزی شده
1 ایجاد سیستم 21 3
2 طراحی فرمها و ساختار اطلاعاتی

دانلود جزوه آموزشی رویكردی به نگهداری و تعمیر برنامه ریزی شده سطح1

مقدمه


به طور کلی فولادهای ضد زنگ فلزاتی هستند که امروزه به طور وسیعی از آنها در صنعت استفاده می گردد.

این دسته از فولادها دارای استحکام بالا،چکش خواری ،مقاومت به خوردگی خوب و در نتیجه قابلیت اطمینان بیشتر می باشد به علاوه مزیت شاخص  ایننوع فولادها سهولت جوشکاری آنها در مقایسه با چدن ها یا حتی آلیاژهای آلومنیم (دورآلومین)است.

مجموع این امتیازت ما را بر آن می دارد که از این نوع فولاد در طراحی و ساخت بیشتر استفاده نمائیم و چون ما در بیشتر موارد نیاز به آن داریم که اتصالات و قطعات رااز طریق جوشکاری بسازیم لذا بررسی مسائل و مشکلات ونحوه جوشکاری این گونه فولادها یکی از مهمترین نکاتی است که در تولید باید در نظر گرفته شود.

مطالب  ومباحث این کتاب عمدتا به بررسی و نحوه جوشکاری فولادهای ضد زنگ آستنیتی  می پردازد.

                                                                        

متالوژی فولاد ضد زنگ

مکانیزم انجماد:

وقتی آهن به صورت مذاب در می آید و ما دما را کاهش داده و زمان می دهیم تا به حالت انجماد در آید ،اتم ها ابتدا در حال حرکت هستند و آنقدر به حرکت خود ادامه می دهند تا در حین کاهش دما انرژی آنان کاهش یافته و اولین اتمی که به کمترین مقدار انرژی خود رسیده با برخورد با اتم های دیگر یک کریستال تشکیل می دهند و از مجموع این کریستال ها دانه (Grain) به وجود می آید.

دانه ها طبق ترتیب خاصی شکل می گیرند تا اینکه کل انجماد را به وجود آورند.

 

شبکه کریستالی آهن به دو صورت b.c.c (اتم در مرکز) و شبکه F.c.c (اتم در وجوه مکعب) می باشد، وقتی که آهن را حرارت می دهیم در دمایC º900از شبکه کریستالی b.c.c  به شبکه F.c.c تغییر می یابد که این باعث تغییرات فیزیکی و دیگر خواص عملیاتی حرارتی می گردد.

 

 

ارتباط شبکه کریستالی و خصوصیات مکانیکی

از آنجایی که ساختمان کلیه فلزات در حقیقت از ترکیب تعداد زیادی از تک کریستال ها تشکیل شده است ، این وضعیتیا نوع شبکه کریستالی (شبکه فضائی) که اتم ها شکل می گیرند تعیین کننده استحکام (مقاومت) و چغرمگی (toughness ( و در نتیجه خصوصیات عمومی فلز خواهد بود.

شبکه کریستالی آهن و بسیاری از فلزات دیگر نظیر کرم، وانادیم، تنگستن استحکام خوب و چغرمگی بسیار زیادی دارندو این شبکه به صورت b.c.c می باشد.   (شکل2-1).

 فلزات دیگری مانند نیکل،طلا، فولادهای ضد زنگ با پایه نیکلی و بسیاری از فلزات دیگر، ساختمانF.c.c دارند که این شبکه کریستالی دارای چکش خواری زیاد بوده و به همین دلیل استحکام خوبی دارند.

 

 

دیگر شبکه کریستالی b.c.t (تتراگونال) می باشد که شبیه ساختمان b.c.c بوده با این تفاوت که بدنه مکعبی شکل b.c.c در یکی از جهات کمی کشیده تر (طویل تر)        می باشد.

وقتی آهن از ساختمان F.c.c به شبکه b.c.c تغییر می یابد اگر سرعت سرد شدن زیاد باشد مقداری از کربن در بین اتم های آن ساختار محبوس می شود که به آن (b.c.t) می گوئیم، که این شبکه  فولادهای سخت شده دارند و سختی آنان نیز به دلیل وجود فاز مارتنزیت (martensite) می باشد.

برای آشنایی بیشتر با ساختارهای میکروسکپی فولاد لازم است با توجه به شناخت دیاگرام آهن- کربن ابتدا آنها را بشناسیم:

الف): فریت FERRITE. :

همان طور که روی دیاگرام بالا ملاحظه می کنید دو نوع فریت داریم که توسط یک سطح آستینتی هم جدا شده اند، فریت بالایی را فریت و فریت پائینی را آلفا فریت* گویند.

ب): سمنتیت  Fe3c (CEMENTITE) : هر گاه مقدار کربن از حدود 025/0% بیشتر شود مابقی کربن به صورت ترکیب در آلیاژ ظاهر می شود.

ساختمان کریستالی آن ارترومبیک** و درصد کربن آن تا 6.67% و نقطه ذوب 1550oc و سختی بیش از 700 برینل و با شکل پذیری کم می باشد. بنابراین هرگاه سمنتیت در آلیاژی وجود داشته باشد آنرا سخت و شکننده می کند. (در فولادها قسمتهای سفید رنگ نشانه وجود سمنتیت است).

ج) آستنیت (Austenite)

به آهن γ که کربن آن حل شده باشد، استنیت گویند که حداکثر 107% کربن را در دمای oc 115 در خود حل می کند.

قدرت حلالیت کربن در ساختمان آهن γ ، قابلیت عملیات حرارتی فولاد را مشخص می کند، هنگامیکه 18% کروم و 8% نیکل به فولاد اضافه می کنیم (نوع غیر مغناطیسی) فاز آستنیت در درجه حرارت محیط پایدار خواهد ماند و بدین ترتیب فولادهای ضد زنگ آستینی بوجود خواهد آمد.

 

 

د) پیرلیت (Pearlite ) :

قسمت عمده آن از لایه های متناوب فریت و سمنتیت تشکیل شده است.

این ساختار هنگامی بوجود می آید که فولاد آستینی با 8/0% کربن را با آرامی سود کنیم، کربن حل شده در ساختمان f.c.c به شکلی غیر از Fe3c رسوب می کند و در آهن باقی می ماند.

ه) مارتنزیت (Martensite) :

همانطور که دیاگرام 5-1 نشان می دهد، وقتی آستنیت را زیر دمای oc 720 با آرامی سرد می کنیم ساختاری که بدست خواهد آمد پیرلیت است اما وقتی سرعت سرد شدن زیاد باشد(مثلا" وقتی که فولاد را در آب سریعا" سرد م یکنیم) ساختار بسیار سختی است که از آستنیت بدست می آید مارتنزیت نامیده می شود که شبکه اتمی آ« به صورت b.c.t خواهد بود.

مارتنزیت ساختاری ناپایدار دارد و اگر دوباره آنرا حرارت دهیم به فریت و سمنتیت تجزیه خواهد شد.

هنگام تشکیل مارتنزیت حجم آن می شود که این انسباط به مقدار  درصد کربن بستگی دارد.

 

   شناخت فولادهای ضد زنگ آستنیتی (سری 300)

 

با افزودن 8% نیکل و 18%کرم به فولاد ،فولادی خواهیم داشت با ساختمان آستنیتی که خاصیت ضد زنگ دارد.

با اضافه کردن دیگر عناصر آلیاژی با در صد های مختلف به این ترکیب (Cr 18% Ni,8% (  گروه خاصی را تشکیل می دهند که به سری های 300 نمایش می دهند (مثلا 301،302،...) در جدول زیر مشخصات و آنالیز کامل این سری آمده است.

 

 

 

شکل بالا دیاگرا م تعادلی کرم – نیکل (فولاد ضد زنگ آستنیتی) با مقدار 18% کرم را نشان می دهد همان طور که مشاهده می کنید با افزایش مقدار نیکل وسعت ناحیه آستنیتی (γ) افزایش می یابد و در درجه حرارت محیط فقط آستیت و سمنتیت با توجه به در صد کربن وجود خواهند داشت.

آستنیت دارای چغرمگی ذاتی و همراه با تغییر طول بسیار خوب می باشد و در  درجه حرارت های زیر صفر خاصیت ضربه پذیری بالایی دارد.

جهت کاربرد خواص خوردگی باید مقدار کربن را تا8 0/0 % کنترل کنیم (نوع 316،304) اما به خاطر مشکلات جوشکاری لازم است که درصد کربن پائین باشد ،     که حداکثر تا3 0/0 % کربن اضافه می شود (نوع L 304 ،L 316).

اضافه کردن عناصر پایدار کننده تیتانیم (Ti) یا کلمبیم (Cb) از تشکیل کاربید کرم در حین جوشکاری جلوگیری می کند زیرا در این حالت تیتانیم و کلمبیم با کربن موجود

ترکیب و باعث خواهد شد کرم درمحلول باقی بماند و در نتیجه مقاومت به خوردگی بالا می رود.

اگر مقدار کربن را افزایش دهیم مقاومت در درجه حرارت های بالا افزایش می یابد.

فولاد های ضد زنگ آستینتی را نمی توان با سریع سرد کردن در هوا سخت نمود زیرا نیکل باعث پایداری آستنیتدر درجه حرارت محیط و پائین تر از آن می شود .

 

برای جوشکاری این سری فولادها مسائل و مشکلات  متالوژیکی وجود دارد که باعث کاهش خواص مطلوب جوش می شود و برای رفع آن باید یک سری بررسی دقیق روی خواص متالوژیکی و عوامل موثر در جوشکاری این نوع فولادها داشته باشیم که در فصل بعدی به آن خواهیم پرداخت.

 

 

 

بررسی مشکلات اساسی جوشکاری فولادهای ضد زنگ آستنیتی

حساسیت به ترک گرم :

در درجه حرارت بینCº (430-870) کرم و کربن با هم ترکیب شده و در مرز     دانه ها کاربید کرم رسوب خواهد کرد،کمبود کرم در ناحیه مجاور مرز دانه های محلول باعث می شود تا لایه اکسیدی محافظ فولاد ناکافی باشد و آسیب پذیری فولاد ضد زنگ را در محیط خورنده زیاد می کند ، به این عیب حساسیت در مقابل ترک گرم گویند و دانه ها در معرض خوردگی قرار می گیرند.

وقتی ناحیه مجاور جوش به دمایCº (430-870)  برسد با مساله حساسیت در برابر ترک گرم روبرو هستیم ، که از جوش یک لوله فولاد ضد زنگ آستنیتی انتخاب شده است بیانگر تفاوت توزیع کرم روی یک سطح حساس به ترک گرم و غیر حساس می باشد.

 

 

 

چون کربن عامل اصلی تشکیل کاربید کرم می باشد،بنابراین یکی از راه های جلوگیری از تشکیل کاربید کرم کنترل مقدار (در صد) کربن است ،یکی از راه حل ها کم کردن مقدار کربن است،  نشان می دهد که چگونه زمان و درجه حرارت با درصدهای (مقدار) کربن مختلف روی این حساسیت اثر می گذارد.*

روش دوم اینکه از یک تکنیک جوشکاری استفاده کنیم که سرعت سرد شدن سریع باشد تا بدین ترتیب زمان کافی جهت تشکیل کاربیدها نباشد و در نتیجه مشکل حساسیت به ترک گرم را نخواهیم داشت .

متاسفانه ظاهر جوش حساس در مقابل ترک گرم دقیقا مانندجوش سالم است و اگر جوشکار آشنایی کافی با ظاهر متالوژیکی فولاد ضد زنگ نداشته باشد ،قاعدتا       نمی توان یک جوش با کیفیت بالا ایجاد کند،اما با استفاده از مواد (فلزاتی) که کربن کمتری دارند می توان خطر به وجود آمدن این عیب را به حداقل رسانید.

همچنین برای اینکه بتوان مقدار کربن فلز اصلی را به حداقل رسانید از آلیاژهایی استفاده کنیم که دارای کلمبیم(cb) یا تیتانیم (Ti) باشند،زیرا هر دو ی این عناصر میل ترکیبیزیادی با کربن دارند و از تشکیل کاربید کرم جلوگیری می کنندو در این صورت مساله کمبود کرم نخواهیم داشت،این نوع آلیاژها با شماره سری 321 مشخص می شوند و عنصر تیتانیم (Ti) چون نمی تواند به خوبی در طول قوس انتقال پیدا کند  لذا بیشتر از آلیاژی استفاده می کنیم که (علاوه بر عناصر اصلی) فقط کلمبیم (cb) داشته باشد.

راه حل سوم برای جلوگیری از حساسیت به ترک گرم، عملیات حرارتی (سرد کردن) در پایان جوشکاری اس، در دمای (oc 1100- 1040) کاربید ها می توانند در حین جوشکاری حل شوند و اگر بتوانیم آنرا سریعا" در آب سرد کنیم این عیب (حساسیت) اتفاق نمی افتد.

 

ح)نقش فریت در ایجاد ترکها در جوش

بعضی مواقع در اتصال جوش در نواحی حرارت دیده ترک های به طور اتفاقی رخ می دهد که اغلب این ترک ها ریز بوده و دیده نمی شوند چون به صورت ترک هایی با شکاف (دهانه) بسته می باشند و طول آنها نیز از"  کمتر است که به طور اتفاقی در طول جوش توزیع شده اند به این ترک ها ریز ترک * گویند.

علت اینکه چرا اتصال جوش به این نوع ترک ها تمایل پیدا می کنند تا مدت ها            نا مشخص بود (تا حدود چهل سال قبل) اما به زودی مشخص شد (در سال 1980) و در یافتند که اگر یک مقدار فریت (3-2)% در محلول باشد جوش ایجاد شده سالم بوده و عاری از هر گونه ترک و ترک های ریز است.

مکانیزم ایجاد این گونه ترک ها بدین صورت است که چون نقطه ذوب فریت Cº(1200-1100) پائین تر از آستنیتCº (1455-1425) می باشد، این اختلاف دما Cº(315-260) در نقطه ذوب باعث می شود که در حین سرد شدن مذاب (جوش)، انقباض حاصله و تنش های کششی همراه با لایه های ضعیف فریت این ترک های ریز را به وجود می آورد. با کاهش مقدار فریت (تا حدود 3%-2%) می توان از وقوع چنین ترک های جلوگیری کرد .

 

 

شکل(3-2)

 

 

شکل (3-2) ریز ساختار یک نوع جوش ** که در لایه های فریت در شبکه آستنیت قرار گرفته اند را نشان می دهد.

 

 

 

 

 

    زیر نویس

وقتی که فریت موجود در جوش کم باشد، این باعث افزایش سطح تماس مرز دانه ها می گردد و تمرکز ناخالصی ها در مرز دانه اه را کاهش داده  و از حل شدن مقدار نسبتا" زیادی از ترکیبات مضر فسفری و سولفوری که به تجمع ناخالصی ها کمک می کنند جلوگیری می کند در غیر اینصورت افزایش ذرات ناخالصی در بین مرزدانه ها (در حالتیکه فریت در جوش زیاد باشد) باعص ضعف در آن نقاط خواهد شد و چون شاختار آستنیت قوی تر است هنگام منقبض شدن در نواحی ضعیف شدن ترکهایی رخ می دهد.

با استفاده از دیاگرام های مخصوص می توان درصد (مقدار) فریت موجود در محلول و همچنین تاثیر عناصر آلیاژی روی مقدار فریت و ساختار بدست آمده را پیش بینی کرد.

آنتن شغلر * مخترع چنین دیاگرامی بود، در این دیاگرام شکل (4-2) اثر عناصر فریت را در مقابل عناصر آستنیت را بررسی می کند.

 

 

شکل 4-2

 

روی محور عمودی این دیاگرام مقدار برابری نیکل که شامل عناصر نیکل، منگنز و کربن که همه آستنیت زا هستند و با تاثیرهای متفاوت و هریک بعنوان فاکتوری موثر در نظر گرفته می شود و در روی محور افقی م قدار برابری کروم که از عناصر فریت زای کرم، مولیبدنیم، سلیکون و کلمبیم تشکیل شده واقع شده است.

شکل زیر نیز طرح دیگری از دیاگرام شفلر می باشد که به کمک آن می توان درصد فریت یا عدد فریت (FN) را بدست آورد، برای این کار با توجه به آنالیز فلز مورد استفاده ابتدا مقدار برابری نیکل و همچنین برابری نیکل و برابری کروم را (قبلا" توضیح داده شده است) بدست می آوریم، سپس این مقادیر را به ترتیب روی محور عمودی و سپس افقی علامت می زنیم و از روی این نقاط خطوطی به موازات محور افقی و عمودی رسم می کنیم، محل تلاقی این دو خط در روی نمودار مقدار درصد فریت جوش را نشان می دهد.

 

شکل 5-2

علاوه بر دیاگرام شفلر، برای تعیین مقدار فریت موجود در جوش از گیج های مغناطیسی مخصوصی نیز استفاده می گردد. در شکل 6-2 یکی از این نوع گیجها به نام (severn) دیده می شود.

همچنین می توان با روشهای محاسباتی به کمک فرمول زیر درصد فریت ها را محاسبه نمود :

 

فرمول

 

فاز سیگما Γ

 این فاز که تشکیل آن به علت فریت بیش از حد می باشد باعث تاثیرات سوء روی جوش می گردد، فاز γ در درجه حرارت oc (870-540) شکل می گیرد و می توان با حرارت دادن به آن در دمای حدود oc 1155 این فاز را دوباره حل نموده و سپس با سریع سرد کردن از ایجاد فاز سیگما جلوگیری کرد. شکل 7-2 نحوه شکل گیری فاز γ (سیگما) را نشان می دهد، در این روش شکل خطوط پیوسته (پر) فریت آنیل شده و خط چین ها فریت سخت (γ) می باشد.

 

 

همانطور که قبلا" نیز اشاره گردید مقدار کم فریت در جوش از ایجاد ترکهای ریز جلوگیری می کند، همچنین استحکام و در برخی موارد مقاومت به خوردگی را بهبود می بخشد.

بنابراین می توان نتیجه گرفت که با تغییر ترکیب سیم جوش و به کمک دیاگرام شفلر این مقدار فریت را می توان تعیین کرد، که این مقدار تقریبا" (15%-12%) و کمتر از آن می باشد.

 فازسیگما( γ) در دمای oc73 به سرعت شکل می گید اما در درجه حرارتهای پایین تر به زمان بیشتری نیاز دارد، در جوشهایی که دما به حدود oc(930-590) می رسد و همچنین در مواردی که عملیات حرارتی و تنش زدایی روی جوش صورت می گیرد. این فاز نیز می تواند تشکیل شود و باعث کاهش داکتیلیته گردد، با توجه به شکل بالا (8-2) در این حالت فاز سیگمایی در جایی رخ داده که ترکیب 45% کروم و 55% آهن  داریم. با تغییر دادن آنالیز مواد مصرفی مقدار این فاز و درجه حرارت شروع شکل گیری آن را می توان تغییر داد، مولیبدنیم و کلبیم سرعت واکنش فاز γ را زیاد می کنند و نیکل باعث می شود که تشکیل این فاز در درجه حرارت بالاتری انجام شود.

آهن مقدار زیادی از کروم را در خود حل می کند و چون در فریت جوشهای آستینی معمولا" منقدار کافی کروم وجود دارد که برعکس فاز سیگما (فاز γ) نفوذ کمی (در محلول جامد) دارند بنابراین پس از انجماد می توان با دوباره حرارت دادن تا دمای oc1515 فاز γ را دوباره حل کرده و با سریع سرد کردن از تشکیل آن جلوگیری کنیم.

 

 

 

انتخاب الکترود برای جوشکاری فولادهای ضد زنگ آستنیتی

در جوشکاری فولادهای معمولی می توان از الکترودهایی که از لحاظ ترکیب و آنالیز با فلز اصلی فرق می کند استفاده کرد تا یک جوش مقاوم را بوجود آوریم.

الکترودهای مناسب برای جوشکاری هریک از انواع فولادهای آستنیتی را بیان می کند. (البته در ادامه این فصل ما در باره انتخاب دقیق الکترود به روشهای مختلف به طور مفصل خواهیم گفت).

استحکام ذاتی و چنرمگی جوشهای آستنیتی باعث می شود که بتوانیم آنان را به فولادهای معمولی جوش دهیم که اغلب برای این منظور از نوع 312 با 05/0% مولیبدنیم (جهت کنترل رقت) استفاده می گردد.

نوع 309 به علت گرانقیمت بودن پیشنهاد نمی شد و از نوع 308 برای جوشکاری فولادهای منگنزدار (HAD FILD) استفاده میکنند، باید توجه داشت که این نوع برای جوشکاری فلزات غیر همجنس توصیه نمی شود باستثناء فولادهای آستنیتی منگنزدار و در مواردی که جوش تحت تاثیر تنشهای جزئی قرار بگیرد.

 

 

اگر از الکترود 308 (18% کروم و 8% نیکل) برای جوشکاری فولاد کم کربن استفاده کنیم، به دلیل رقت پایین و داکتیله جوش کم و ساختار جوش مارتنزیتی خواهد شد.

به طور کلی اگر از نوع 312 و 309 استفاده کنیم چون این دو نوع الکترود مقدار کروم و نیکل کافی دارند حالت آستنیتی حفظ میگردد و در نتیجه جوش مقاوم و داکتیل ایجاد میکنند.

 

انتخاب الکترود برای اتصال فولادهای ضد زنگ آستنیتی به فلزات غیر همجنس (فولاد معمولی)

دیاگرام شفلر برای ما پیش بینی میکند که با توجه به آنالیز فلز پایه، جوش چه نوع ساختاری ایجاد می کند.

طریقه استفاده از دیاگرام شفلر در این رابطه را با ذکر یک مثال توضیح می دهیم:

 

 

 

برای اینکه تشخیص دهیم ساختار جوش در کدام قسمت از ناحیه فازی قرار خواهد گرفت، بدین صورت عمل می کنیم که ابتدا با توجه به آنالیز (ترکیب) فولاد معمولی و فولاد 30، مقدار برابری نیکل (Ni.eq) و برابری کروم(Cr.eq) را بدست آورد و محل هر دو را روی دیاگرام توسط دو نقطه مشخص می کنیم، سپس این دو نقطه را به کمک یک پاره خط به هم وصل می کنیم، در این حالت فرض می کنیم که مقدار نفوذ به دو طرف یکسان است و در وسط این خط یک نقطه دیگری به نام Mid point در نظر می گیریم. (نقطه وسط)

حال اگر از الکترود نوع 310 برای اتصال جوش استفاده کنیم، محل ساختار جوشی مکه بدست می آید بین نقطه 310 و نقطه وسط قرار خواهد گرفت که اگر از کل اتصال جوش 75% آن سهم الکترود و 25% سهم فلز پایه باشد، در این صورت ساختار جوش بو جود آمده در محل نقطه 1 قرار خواهد گرفت.

اگر این عملیات را برای الکترود 309 انجام دهیم، ساختار جوش در نقطه 2 واقع می شود و برای 308 در نقطه 3 و برای 312 در نقطه 4 قرار خواهد گرفت. از بین این چهار نقطه به دست آمده و بررسی نمودار در می یابیم که ترکیب جوش بدست آمده با نوع 312 در ناحیه فازی آستنیت + فریت (A+F) قرارگرفته است که ترکیب مناسبی است اما حدود 50% از فلز پایه را می تواند به طرف جوش جذب کند، که باز هم در ناحیه (A+F) خواهیم بود.

اگر از نوع 310 استفاده کنیم ساختاری کاملاً آستنیتی خواهیم داشت و ساختار جوش توام با ترکهای ریز خواهد بود و نوع 308 در کنار خط مارتنزیتی قرار می گیرد که مقداری مارتنزیت داریم و نوع 309 در کنار خط کاملاً آستنیت قرار می گیرد که اگر بخواهیم این جوش را انجام دهیم به تکنیک های خاصی نیاز داریم چون خطر حساسیت به ترک گرم وجود دارد.

با بررسی نتایج فوق، الکترود نوع 312 به عنوان اولین (مناسبترین) انتخاب و نوع 309 را به عنوان دومین انتخاب برای انجام این جوشکاری خواهد بود.

 

جوشکاری فولاد ضد زنگ آستنیتی

برای ایجاد یک جوش مطلوب در اینگونه فولادها به چها رعامل باید توجه داشت:

نوع و جنس فلز پایه که بوسیله طرح ارائه می شود (مثلا" نوع  309،304  و ....)

پوشش سطح فلز از لحاظ شیمیایی

رقت* و نفوذ فلز پر کننده (سیم جوش) به داخل فلز پایه که با توجه به نوع پروسه جوشکاری و توسط سازنده مشخص می شود.

انتخاب الکترود که با توجه به میزان رقت، بوسیله محاسبات خاصی انجام می شود.

 

رقت:

رقت فاکتور مهمی است که به کمک تغییر آن می توانیم عملیات جوشکاری را به شرایط مطلوب نزدیک کنیم و یک جوش با پیوستگی خوب و سالم ایجاد کنیم، به عنوان مثال اگر یک قطعه با ترکیب 18% کروم و 8% نیکل و مقدار کربن حدود 08/0 (فولاد آستنیتی نوع 304) را بخواهیم جوشکاری کنیم باید از الکترودی استفاده کنیم که مقدار کروم و نیکل آن از فلز پایه بیشتر و کربن آن کمتر باشد، این انتخاب را می توان به کمک فاکتور رقت فلز پایه تعیین کرد. عناصر آلیاژی تاثیر زیادی روی رقت نمی گذارند اما کربن به مقدار زیادی رقت را افزایش می دهد که باری جبران این باید پاس هاس جوش اضافی بدهیم که از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نیست و رقت باید طوری تنظیم شود تا تعداد پاسهای جوشکاری به حداقل برسد.

 

ساده ترین روش برای بدست آوردن فاکتور رقت را می توان با ایجاد جوش روی یک ورق (به طور آزمایشی) و با در نظر گرفتن کلیه پارامترهای جوشکاری به شرح زیر توضیح داد:

شکل 3-2 یک مقطع عرضی جوش تک پاسی را نشان می دهد، سطح A بیانگر مقدار الکترود (فیلرمتال) و سطح B مقدار فلز پایه را نشان می دهد و هر دو سطح A و B رویهم کل جوش را تشکیل می دهند.

برای بدست آوردن درصد رقت طبق فرمول زیر عمل می کنیم.

رقت%=

 

لازم به تذکر است که بهترین درصد رقت 50 می باشد (یعنی سطح A برابر با سطح B می باشد).

 

 

بررسی پارامترهای موثرروی رقت:

با در نظر گرفتن اینکه جوش به روش اتوماتیک انجام شده باشد، عوامل مختلفی که روی فاکتور رقت تاثیر دارند مورد تحلیل و بررسی قرار می گیرند:

 

الف) کاهش آمپر:

با کاهش آمپر (جریان) حرارت ورودی به قطعه کار کاهش یافته و مقدار نفوذ نیز کمتر خواهد شد که در نتیجه سطح B کاهش یافته و رقت کمتر خواهد شد که این از لحاظ اقتصادی مقداری از هزینه را جبران می کند زیرا به تعداد پاسهای کمتری نیاز داریم.

سکل 3-4 تاثیر تغییرات آمپر (جریان ) را نشان می دهد.

در جوشکاری با الکترود دستی افزایش بیش از حد جریان باعث بزرگ شدن گروه جوش (dig) خواهد شد و برای کاهش رقت از قطب معکوس استفاده می کنیم.

 

ب) تاثیر کاهش ولتاژ:

انرژی حرارتی ایجاد شده توسط اعمال جریان و ولتاژ اثر مستقیمی روی میزان رقت دارد و هر گاه جریان ثابت باشد  و ولتاژ تغییر کند، مقدار رقت نیز تغییر می کند.از آنجاییکه جریان و سرعت تغذیه سیم جوش روی مقدار فلز اضافه شده با سطح A اثر مستقیم دارد، ولتاژ بالاتر باعث ایجاد حرارت بیشتر و در نتیجه ذوب بیشتر فلز پایه و افزایش رقت خواهد شد که این مسئله در پروسه جوشکاری زیر پودری مفید خواهد بود زیرا استفاده از فلاکسهای پودری و مقدار رسوب زیاد در این پروسه ممکن است نفوذ زیادی ایجاد نکند که با کنترل ولتاژ می توان نفوذ را در این فرایند بهبود بخشید.

همچنین در جوشکاری با گاز محافظ، افزایش ولتاژ باعث می شود تا مقدار حرارتی را که در اثر تشعشع از بین می رود جبران شود و طول قوس در این حالت افزایش می یابد.

شکل بالا 5-3 تاثیر ولتاژ روی رقت را بررسی می کند.

 

ج) تاثیر استفاده از قطب مثبت:

اگر قطب مثبت دستگاه جوشکاری را به الکترود متصل نماییم (REVERSE POlARITY) نفوذ جوش بیشتر می شود ، در نتیجه رقت افزایش می یابد و اگر قطب منفی دستگاه را به الکترود متصل کنیم (STRAIGHT POLARITY) نفوذ کمتر است و بوسیله آن می توانیم گروه جوش بهتری ایجاد  کنیم. شکل بالا قطب مثبت و قطب معکوس را با هم مقایسه می کند.

 

د) تاثیر میزان تغذیه سیم جوش:

در پروسه جوشکاری  MIG  هرگاه فاصله بین نازل وقوس الکتریکی (Stick- out) بیشتر شود انرژی بیشتری صرف پیشگرم شدن سیم جوش می شود و باعث افزایش مقدار رسوب جوش خواهد شد در نتیجه نفوذ کمتر خواهد شد و با عث کاهش رقت می گردد.

 

دیگر عواملی که روی رقت جوش اثر م یگذارند عبارتند از:

کاربرد فیلتر متال اضافی باعث کاهش رقت خواهد شد (درجوشکاری TIG ).

 سرعت بیشتر در جوشکاری رقت را افزایش می دهد.

هرچه زاویه الکترود با سطح افق کمتر باشد مقدار رقت کمتر و بالعکس هرچه مقدار این زاویه بیشتر باشد رقت نیز افزایش می یابد.

 

 

بررسی روشهای انتخاب الکترود:

 

الف) روش تقریبی

اولین قدم برای انتخاب الکترود جوشکاری فولادهای ضد زنگ آستنیتی محاسبه دقیق درصد رقت می باشد. برای این کار ابتدا روی یک ورق به طور آزمایشی با یک الکترودی که شامل آلیاژهایی باشد که در جوش مورد نیاز است جوش می دهیم، سپس از مقطع عرضی آن جوش عکس تهیه کرده و به روش زیر مقدار رقت را محاسبه می کنیم:

سطوح A و B را به مربع های مساوی تقسیم می کنیم سپس با استفاده از فرومول زیر درصد رقت را بدست می آوریم:

شکل 8-3 به طور فرضی درصد رقت جوش را بدست آورده است که در این مثال 35% است.

در مرحله بعد به کمک دیاگرام شفلر (شکل 8-3) و با توجه به درصد رقت محاسبه شده می توان نوع الکترود مناسب یک جوش را حدس زد.

لازم به تذکر است چونکه در پروسه های مختلف جوشکاری یک سری عناصر آلیاژی در حین جوشکاری اکسید می شوند. (burn out) و یا برعکس ممکن است به گروه جوش اضافه شوند (Pick up) باید در انتخاب الکترود آن عوامل را مد نظر داشت.

 

 

 

ب) روش محاسباتی دقیق:

اگر بخواهیم گروه جوش ما ترکیبی از لحاظ شیمیایی دقیق داشته باشد و بتوانیم الکترودهای استاندارد را مورد استفاده قرار دهیم باید آزمایش و محاسبات دقیق را با فرمول انجام دهیم، همچنین باید ا ثر اکسید شدن عناصر آلیاژی که در حین پروسه خاص جوشکاری رخ می دهد (burn out) و یا عناصری که ممکن است با بکار گیری پروسه خاصی به صورت اضافی وارد گروه جوش شوند (Pick up) را در نظر داشت.

 

روش محاسبه با ارائه یک مثال به شرح زیر می باشد:

فرض کنیم می خواهیم گروه جوشی روی یک فلز مشخص (فولاد 347) ایجاد کنیم، طبق جدول روبرو آنالیزرسوب  فلز مورد نظر و همچنین فلز پایه را می نویسیم.

 

در مرحله بعدی مقدار رقت را به روشی که فبلا" توضیح داده شده بدست آورده و بررسی م یکنیم. در این مثال کلیه عواملل یاد شده رعایت شده اند.

حال به یکسری فاکتور و اطلاعات طبق جدول زیر نیاز داریم.

 

 

فاکتوری که نشان می دهد پروسه جوشکاری مورد استفاده عناصر آلیاژی را به گروه جوش انتقال داده است و یا اینکه باعث اکسید شدن عناصر خاصی شده است را در سمت راست جدول (فاکتور انتقال) می بینید.

برای پیدا کردن سیم جوش مورد نیاز با توجه به شکل 8-3 روی محور عمودی شکل مذبور مقدار برابری نیکل (NI-eq) را که از جمع درصد وزنی عناصر آستنیت زا (گاما ژن) بدست می آید:

(NI EQUIVALENT = Ni% + 30 x C% +0.5 x  Mn%)                     

 جدا می کنیم (علامت می زیم) و روی محور افقی مقدار برابری کروم (Cr-EQ)   را که از جمع درصد وزنی عناصر فریت زا (آلفاژن) بدست می آید مشخص می کنیم.

Cr EQUINALENT= Cr% + MO% + 1.5 x Si% + 0.5 x cb%            

 در این نمودار 8-3 فلز پایه با مربع A در سمت چپ و آنالیز (رسوب) جوش مورد نیاز با مربع B  مشخص گردیده است. *

طرح به کمک دیاگرام شفلر باید ترکیبی را انتخاب کند که در آن مقدار فریت رد حدی باشد که از ترک گرم جلوگیری کند، حال به کمک رسم خطوطی از مربع A  به مربع B و امتداد دادن آن خطوط ترکیب الکترودی که باید انتخاب شود تا گروه جوش مورد نظر را ایجاد کند مشخص می گردد. این آنالیز با مربع C نمایش داده شده است (سمت راست نمودار) برای ترسیم مربع C ابتدا باید یک نقطه از آن را داشته باشیم، این نقطه را به کمک یک فرمول که بیانگر حداقل کروم سیم جوش می باشد را بدست می آوریم، از این نقطه به دست آمده که روی محور افقی خواهد بود خطی عمود به طرف بالای نمودار رسم می کنیم تا امتداد خطوط قبلی (خطوطی که مربع A را به B وصل کرده و امتداد یافته اند) را قطع کند، سپس مربعع C را که در حقیقت آنالیز سیم جوش مورد نیاز را برای ما مشخص می کند ترسیم می کنیم.

با توجه به شکل 8-3 یک نمونه از روش انتخاب الکترود نشان داده شده است که ر این مثال مقدار رقت 35% فرض شده است بنابر این داریم:

و در نهایت آنالیز الکترود مورد نیاز همانطور که شکل نشان می دهد 30% برابری کروم و 15% برابری نیکل با عنصر آلیاژی تقریبا" متعادل است.

با توجه به درصد رقت ثابت شده است که سهم فلز پایه 35% و سهم فیلرمتال (الکترود) 65% می باشد، لذا باید یکسری محاسبات دیگر نیز انجام دهیم که در جدول زیر نوشته شده است.

و در نهایت آنالیز مورد نظر الکترود طبق جدول زیر بدست می آید.

 

 

بررسی فرایند های جوشکاری در فولادهای ضد زنگ آستنیتی:

 

اینگونه فولادها را به طور کلی بسته به کیفیت مورد نظر و اینکه از لحاظ اقتصادی محصول تمام شده چه قیمتی داشته باشد با اغلب پروسه های جوشکاری قابل جوش دادن هستند.

اگر تیراژ ساخت بالا باشد (تولید انبوه) باید از روش اتوماتیک استفاده کنیم و در جاییکه جوشکاری قطعات مشکل باشد مهارت بیشتر مورد نیاز است و در قطعات ضخیم مجبور هستیم تا چندین پاس جوشکاری کنیم، بنابراین برای انتخاب نوع پروسه جوشکاری باید کلیه عوامل و محدودیتها در نظر گرفته شود.

 

جوشکاری اکسی استیلن:

همانطور که می دانیم در این روش از مخلوط گاز استیلن و اکسیژن به عنوان منبع حرارتی و همچنین برای محافظت در مقابل اتمسفر هوا استفاده می گردد.

شعله خنثی تولید گاز Co و H می کند که در مجاورت اکسیژن هوا در بیرون از نازل (مشعل) ایجاد حرارت می کند و این بیشتر برای فولادهای معمولی استفاده می گردد که در این حالت اکسیژن و کربن با اتمسفر هوا در حال تعادل است.

اما به طور کلی جوش اکسی استیلن د رجوشکاری فولادهای ضد زنگ به دلایل زیر کمتر مورد استفاده قرار می گیرد:

شعله اکسیدی یک لایه اکسید روی سطح جوش  و قطعه کار ایجاد می کند که برای بر طرف کردن آن مجبوریم از فلاکس استفاده کنیم و در برخی موارد برطرف کردن این لایه اکسیدی بسیار مشکل است.

راندمان حرارتی کم جوش اکسی استیلن: زیرا فقط یک مقدار از کل حرارت ایجاد شده صرف ذوب فلز می شود و بقیه هدر می رود.

حرارت سطح زیادی از قطعه را تحت تاثیر قرار می دهد و باعث تغییر شکل در فلز پایه می گردد و می تواند روی مقاومت به خوردگی فلاد ضد زنگ آستنیتی اثر سوء داشته باشد.

خطر کربوریزه شدن سطح کار: این مسئله باعث کاهش مقاومت به خوردگی لایه های سطحی قطعه کار د رفولادهای آستنیتی که کربن کمتری دارند خواهد شد.

 

 

جوشکاری با الکترود دستی:

 

در این روش از یک الکترود مصرفی که هسته فلزی و پوشش غیر فلزی دارد استفاده می شود که هرکدام از این دو وظایف ویژه ای دارند.

پوشش الکترود علاوه بر اینکه سرباره کافی برای حفاظت از گروه جوش ایجاد می کند، همچنین از نفوذ هوا به داخل گاز یونیزه شده قوس جلوگیری کرده و باعث پایداری قوس می شود.

در این پروسه از الکترودهای سلولزی برای فولادهای ضد زنگ استفاده نمی شود بلکه بیشتر در ترکیبات قلیایی کربناتها را بکالر می برند ، این ترکیبات به راحتی در طبیعت یافت می شوند و در پوشش الکترودهای فولاد ضد زنگ بکار می روند که وظیفه جلوگیری از اکسید شدن مذاب را بعهده دارند، اما این حفاظت کاملا" موثر نیست و برخی از عناصر مذاب الکترود پوششی اکسیده خواهند شد که قسمتی از این ضعف به دلیل نفوذ هوا به داخل گاز یونیزه شده قوس است و همچنین می تواند در نتیجه واکنش بین ترکیبات هسته و پوشش الکترود باشد. مثلا" کروم می تواند در نتیجه واکنش بین ترکیبات هسته و پوشش الکترود باشد، مثلا" کروم می تواند با کربناتها  واکنش نشان دهد  (ترکیب شود) و ترکیبهای اکسیدی پیچیده کروم و کلسیم را بوجود آورد. این حالت واکنش برای تیتانیم (TI) نیز صادق است.

این عیب در جوشکاری فولادهای ضد زنگ آستنیتی که به روش قوس دستی، انجام می شود. به دلیل استفاده از الکترودهایی که عناصر آلیاژی در پوشش الکترود بکار می رود رخ می دهد. در صورتیکه الکترودهایی که در پوشش آنها از سیلیکات کمتری استفاده شده است، اکسیده شدن جوش در معرض هوا دید ه نمی شود، بنابراین افزایش درصد عنصر سیلیکات در فلز اثر نامطلوبی دارد.

 

 

از دیگر عیوب این پروسه این است که عناصر خاص با نقطه جوش نسبتا" پایین در قوس الکتریکی (وقتی که قوس آرام باشد) می تواند به بخار تبدیل شود که این باعث پایین آ»دن کیفیت جوش خواهد شد.

بررسی عوامل فوق می تواند به عنوان راهنمایی ما در این فرایند قرار بگیرند به عنوان مثال وقتی که با یک الکترود 18% کروم و 10% نیکل (بدون وجود کروم در پوشش) جوش را انجام می دهیم. در حدود 3-1% کروم در حین جوشکاری از بین می رود که برای جبران آن سازندگان الکترود باید عناصر آلیاژی لاتزم را در پوشش الکترود در نظر بگیرند یا اینکه از پودر فلزی (لازم) در پوشش الکترود استفاده کنند و بالاخره اینکه اگر پوشش الکترود رطوبت داشتته باشد قابلیت به ایجاد تخلخل و ترک را افزایش می دهد که باید رطوبت الکترودها را بوسیله حرارت (قبل از جوشکاری) از بین ببریم.

 

وقتی که جریان کم باشد در درجه حرارت پلاسما (تحرک ذرات گاز باردار) پایین است و در نتیجه درجه یونیزاسیون کم است.

افزایش جریان باعث افزایش درجه یونیزاسیون و در ضمن کاهش (افت) ولتاژ خواهد شد.

در جریانهای بالا ذرات یونیزه شده افزایش بیشتری می یابد اما سرعت متوسط آنها و همچنین جریان به طور همزمان با کاهش پتانسیل افزایش می یابد.

کلیه عوامل گفته شده روی مقدار یونیزاسیون پلاسما و پایداری  قوس اثر ویژه ای دارند، زیرا با توجه به خصوصیاتن منبع انرژی داده شده تغییرات در هر پارامتر (ولت یا آمپر) باعث تغییر در قوس از لحاظ پایداری و یا عدم پایداری می شود. در یک جریان ثابت با افزایش طول قوس، توان دستگاه جوش پایین می شاید.

از آنجاییکه الکترود پوشش دار به صورت دستی بوسیله جوشکار به طرف قوس هدایت می شود، بنابراین تغییرات قوس غیر قابل اجتناب خواهد بود که بسته به ویژگی منبع قدرت باعث تغییر در جریان خواهد شد. با توجه به شکل 2-4 که این تغییرات روی یکنواختی و کیفیت جوش تاثیر خواهد گذاشت زیرا نفوذ و میزان ذوب الکترود بستگی زیادی به جریان (I) دارد.

این تغییرات را می توان با انتخاب  یک منبع انرژی که در یک  رینج حرارتی تغییرات آمپر زیادی نداشته باشد و همچنین الکترود مناسب به حداقل رسانید. زیرا انرژی لازم جهت ایجاد یونها و الکترونها باید پایین باشد.

 

نقش فلاکس و سرباره:

ترکیبات فلاکس موجود در پوشش الکترودهای فولاد معمولی به دلیل مقاومت طبیعی اکسیدهای تشکیل شده روی آلیاژهای جوش، برای فولادهای ضد زنگ کافی نیستند. برا یاینکه عیوب نفوذ نقص ایجاد نشود، پوششها برا یفولادهای ضد زنگ باید یک عامل فعال کننده سیالیت مانند ترکیبات قلیایی، فلئوریدها ، کروئولیتها داشته باشد که البته این ترکیبات روی پایداری قوس اثر نامطلوبی دارند و در کاربرد آنها باید دقت کرد.

همچنین برای اکسید زدایی جوش مقداری سیلیکون ، منگنز یا فرو منگنز در مواد مصرفی بکار می برند.

از آنجایی که سرباره تشکیل شده روی جوش حفاظت متالوژیکی مذاب جوش را بعهده دارد بنابراین ویسکوزیته سرباره به دلایل زیر اهمیت زیادی دارد:

الف) واکنش شیمیایی سرباره – مذاب در حالتیکه سیالیت سرباره زیاد باشد  راحت تر صورت می گیرد.

ب) گروه صاف تر و بهتر با سرباره ای بدست می آید که سیالیت آن زیاد باشد.

ج) گروه جوش محدود و مناسب و استفاده از الکترود در موقعیتهای مختلف جو شکاری (تخت، افقی، سربالا، بالای سر) بستگی به کشش سطحی و ویسکوزیته سرباره خواهد داشت.

 

 

کنترل ترکیب فلز جوش:

همانطور که قبلا" نیز اشاره گردید در فولادهای ضد زنگ  برای جران عناصری که در حین جوشکاری اکسید می شوند معمولا" مقدار کمی از کروم یا فرو کروم به صورت پودر در پوشش الکترودها در نظر گرفته می شود که این علاوه بر جبران عناصری که در حین ذوب از بین می روند باعث می شود تا پوشش های مختلف الکترود، رسوبهای متفاوتی از لحاظ ترکیب شیمیایی ایجاد می شود.

 

 

 



> php -S localhost:8000