Logo RSS
این وبلاگ جهت اموزش مساائل مکانیک بخصوص ساخت و تولید تنظیم شده به امید اینکه برای دوستان مفید واقع شود.

ساخت و تولید

 

جایگاه CNC در فرایند ساخت

CAM چیست؟

به هر فرایند ساخت خودکار که با کامپیوتر کنترل شود CAM (Computer Aided Manufacturing) گفته می شود و بر پایة پیشرفت ماشینهای کنترل عددی NC  در دهه های  1940 و 1950 گسترش یافت. اکنون CAM فرایندهای ساخت خودکار مختلفی را تحت پوشش خود قرار داده است مانند فرزکاری، تراشکاری، برش با شعله، برش با لیزر، پانچ، نقطه جوش و وایرکات.

گسترش همزمان روبوتهای کنترل کامپیوتری و کارخانجات خودکار به پیشرفت واحدهای ساخت کامل، سیستمهای تحت کنترل کامپیوتر مرکزی و سرانجام به آنچه که تحت فلسفه ای به نام (Flexible Manufacturing System) FMS شناخته شده است منجر شد و واژة CAM از درون این مجموعه و فناوری ساخت تحت کنترل کامپیوتر سربرآورد. مهمترین اجزای CAM در زیر آمده است:

الف) تکنیکهای برنامه نویسی و تولید با CNC

ب) مونتاژ و ساخت روبوتیک تحت کنترل کامپیوتر

پ) سیستمهای ساخت انعطاف پذیر (FMS)

ت) تکنیکهای بازرسی و معاینه به کمک کامپیوتر(CAI)

ث) تکنیکهای تست به کمک کامپیوتر (CAT)

موارد زیر را می توان به عنوان مزایای CAM بر شمرد:

الف) نرخ تولید بالاتر با صرف انرژی کاری کمتر

ب) اشتباهات کمتر انسانی و افزایش ضریب اطمینان

پ) انعطاف پذیری بیشتر در ساخت

ت) صرفه جویی در هزینه ها با افزایش راندمان ساخت (مواد دورریز کمتر) و افزایش بازدة منابع و مونتاژ

ث) قابلیت تکرار فرایندهای  تولید با ذخیره سازی اطلاعات

ج) کیفیت بالاتر محصولات

 

به مجموعة کامل تکنیکهای CADو CAM در یک فرایند تولیدی CADCAM گویند. به عنوان مثال، شکل قطعه در یک صفحة نمایش VDU با داده های گرافیکی طراجی می شود و سپس به سیگنالهای الکتریکی در کابلهای متصل به سیستمهای ساخت تبدیل شده آنگاه قطعه به طور خودکار در یک ماشین CNC تولید می گردد. شکل صفحة بعد مثالی از یک مجموعة کامل CADCAM یکپارچه است.

 

کنترل عددی (NC)

همان طور که پیش از این هم توضیح داده شد، NC تکنیکی است که از طریق دستورات کدهای حرف ـ عدد عملکرد ماشین را کنترل می کند. کدهای دستوری در بلوکهایی که اطلاعاتی در آنها وجود دارد به ماشین داده می شود. هر بلوک توسط ماشین به صورت یک دستور برای انجام یک عملیات واحد، تفسیر می شود. برای مثال یک بلوک دستوری می تواند به یک ماشین NC دستور دهد که با یک نسبت اسپیندل به طول مسیر و جهت حرکت در قطعه کار، و سرعت اسپیندل و سرعت پیشروی ثابت حرکت کند.

یک برنامة NC مجموعة بلوکهای دستوری است که به ماشین فرمان می دهد تا وظیفة خاصی را به انجام برساند. بخش عمده ای از این وظیفه مربوط به تراشکاری کامل یک قطعة‌مهندسی است. به ا ین شکل از برنامة NC، جز برنامه (Part Program) می گویند و یکی از اجزای اصلی ترکیب فرایند CADCAM است. ماشینهای NC معمولی، اطلاعات از پیش تعریف شده راجع به قطعه ندارند و باید به طور دستی به آنها داده شود. در مدلهای قدیمی معمولا این اطلاعات به صورت نوارهای پانچ شده وارد می شد. کار از یک برگ کاغذ نقشه و یک طراحی از قطعه مورد نظر برای تولید شروع می شود و برنامه نویس بلوکهای برنامه را برای عملیات ماشینکاری با دست می نویسد. تا اینجای کار، در خارج از ماشین NC انجام می شود. اطلاعات برنامه (کاراکترهای حرفی، عددی یا نشانه ای) به واسطة صفحه کلید و توسط یک مبدل روی نوارهای کاغذی به صورت سوارخهای پانچ وارد می شود. هر خط از این سوراخها حاوی یک داده به شکل دودویی (بانیری) است. هنگام پانچ هر برنامه، کاغذ پانچ به تدریج از ماشین  خارج می شود و به واحد کنترل ماشین CN (Machine        Control Unit= MCN) وارد می شود. حافظه ای در کار نیست، MCU فقط می تواند یک بلوک دستوری را بخواند و در لحظه دستور را اجرا کند. هر تعداد از یک نوع قطعه که بخواهیم، با استفاده از همین رشته نوار پانچ قابل تکرار است و برای استفادة مجدد در آینده می توان آن را در جایی محفوظ داشت.

ماشین های CNC بر پایة اصول اولیة NC های معمولی ساخته شدند. در عین حال برنامه های ذخیزه شدة کامپیوتری را برای اجرای توابع اولیه NC، به طور اختصاصی به کار می گیرند. کامپیوتر در سازمان واحد کنترل ماشین جا گرفته و اجازه می دهد برنامه ها از طریق نرم افزارشان به وجود آیند و در حافظه ذخیره شوند. روش اصلی ایجاد برنامه در CNC، ورود دستی اطلاعات ((Manual Dats Input= MDI نامیده می شود که مانند کامپیوترهای PC، شامل وارد کردن دستورات از طریق صفحه کلید می باشد و به ماشین CNC متصل شده است.

برنامه های CNC از لحاظ فرمت، فرقی با NC ندارند. بلوکهای دستوری حرف ـ عدد در صفحه کلید کامپیوتر تایپ می شوند همان طور که در ماشین پانچ انجام می شود. کامپیوتر CNC دستورات حرف ـ عدد را به سیگنالهای پالس باینری تبدیل می کند که بر اساس استاندارد کدهای ASCII/ISO یا EIA ماشینهای NC شکل گرفته اند. پس از یک بار نوشتن برنامه هر چند مرتبه که لازم باشد با رجوع به حافظه، اجرا می شود. بیشتر سیستمهای CNC نوین برنامه ها را روی کاستهای مغناطیسی یا روی فلاپی دیسکها ذخیره می کنند.

به طور کلی مزایای CNC نسبت به NC  به صورت زیر است:

الف) می توان برنامه ها را پس از وارد کردن به طور مستقیم روی واحد ماشین تصحیح و باز نویسی کرد.

ب) کل برنامه در حافظة کامپیوتر ذخیره شده و به عنوان یک سیکل کامل تولید به جای اجرای تکی بلوکها (پس از خواندن و تحلیل و اجرای هر کدام) در نظر گرفته می شود. در CNC های متداول امروز پس از زدن کلید اجرا (به اصطلاح NC  کردن) و پیش از اینکه هر بلوک اجرا شود، واحد کنترل تا ده بلوک بعدی برنامه را بررسی میکند و نتیجه محاسبات مربوط رد حافظه ذخیره می شود و در صورتی که ایرادی (از لحاظ منطق ریاضی، محدودة کار ماشین یا ساختار برنامه) در برنامه وجود داشته باشد، آن را مشخص می نماید و این اشتباه را بصورت هشداری در بالای صفحة نمایش (Monitor) نشان می دهد. در حالی که در ماشینهای نوارخوان هیچ تحلیل یا کنترلی روی بلوکهای بعدی که هنوز توسط نوارخوان خوانده نشده است، وجود ندارد.

پ) برای اجرای هر چند مرتبه یک برنامه، به صورت پشت سر هم، فقط یک بار بارگذاری آن کافی است.

ت) نرم افزار CNC، شامل زیر برنامه هایی برای تکرار بخشی از برنامه باشند. یکبار نوشته می شوند و ممکن است چند بار از طریق دستوراتی خاص در برنامه احضار و اجرا شوند. این قابلیت امکان حذف اطلاعات تکراری را برای برنامه نویس فراهم کرده است.

ج) نرم افزار CNC، جبران ابزار را ساده کرده است به طوری که اجازه می دهد طول و شعاع ابزار در فرایند تولید یک قطعه تغییر کند.

چ) می توان شکلهای مشابه را در برنامه های پارامتری CNC تعریف کرد و برای هر مورد به راحتی تغییرات لازم در ابعاد را وارد نمود.

ح) در CNC امکان مبادلة مستقیم اطلاعات با سیستمهای کامپیوتری دیگر فراهم شده است، نظیر پایگاه اطلاعاتی CAD، کامپیوترهای میزبان کنترل عددی مستقیم (DNC) و سیستمهای مدیریت تولید به کمک کامپیوتر یا CAPM     (Computer Aided Production Management) .

انواع برنامه ها

1ـ سیکلهای ثابت (Canned Cycles):

 زیر برنامه های خوکاری هستند که در حافظه سیستم وجود دارند (به نظر سازندگان بستگی دارد). این فرایندها داده های متغیری را می پذیرند و با استفاده از آنها، در وقت و انرژی صرفه جویی می شود. اگر لازم باشد پس از تنظیم این برنامه ها مطابق داده های مدنظر برنامه نویس، به کمک کدهای خاصی در برنامة اصلی در مرحله مربوط احضار و اجرا می شوند. طبیعت این برنامه ها بستگی به کاربرد CNC دارد.

2ـ حلقه های برنامه:

برای به حداقل رساندن زحمت نوشتن مراحل متعدد برخی از برنامه ها کاربرد دارند. مثلا تعریف تعدادی سوراخ برای دریل کاری که در یک راستا و با یک فاصله از هم قرار دارند. این برنامه ها دارای کدهای شرطی برای پرش در جهت ابتدا یا انتهای برنامه هستند. این ویژگی به منظور تکرار در اجرای دستوراتی، پس از هر بار افزایش ثابت در یک متغیر در محدودة تعیین شده مفید است. تعریف چند حلقة درهم در صورت عدم خطای منطقی امکانپذیر است.

3ـ ماکرو (Macro):

 همانند نرم افزار CAD یک برنامة ماکرو CNC، زیر برنامه ای است که تعدادی عملیات را در ارتباط با یک دستور خاص اجرا می کند. ماکروهای CNC همانند حلقه ها برای کنترل عملیات تولید تکراری به کار برده می شوند. برنامه های ماکرو توسط سازنده در حافظه وارد شده اند. بر خلاف حلقه ها یک ماکرو در خارج از ساختار اصلی برنامه قرار دارد و بر حسب نیاز در هر مرحله ای از برنامه فراخوانی و اجرا می شود. ماکروهای پارامتری برای تولید شکلهای تکراری با صور مشابه اما ابعاد و ویژگیهای متفاوت کاربرد دارند.

کنترل عددی مستقیم (DNC)

ورود اطلاعات به صورت دستی از صفحه کلید CNC در مقایسه با اینکه برنامة از پیش تعیین شده ای به ماشین داده شود محدودیتهای فراوانی دارد. در یک سیستم DNC برنامه می تواند در یک کامپیوتر میزبان (Host Computer) که به طور مستقیم اطلاعات را به CNC منتقل می کند به وجود آید. در این روش ماشینهای CNC متعددی به یک کامپیوتر  میزبان متصل شده و برنامه ها از طریق همان کامپیوتر میزبان به ماشینها ارسال می شوند. DNC به طور خاص به برنامه نویسی به کمک کامپیوتر و شبینه سازی گرافیکی از فرایندهای تولید می پردازد. همچنین کامپیوتر میزبان اطلاعات را از طریق یک پایگاه اطلاعاتی، از دیگر سیستمهای کامپیوتری مانند CAD و مدیریت تولید دریافت می کند. DNC در سیستم CADCAM به هم پیوسته و یک سازمان ساخت یکپارچه کامپیوتری (Computer Integrated Manufacturing=CIM) عضوی حیاتی است.

برنامه نویسی به کمک کامپیوتر (CAPP)

DNC متعهد به وارد کردن کدهای زبان برنامه به کامپیوتر میزبان است، برنامه ها پشت سر هم با یک شبکه CADCAM مستقیم یا با بسته نرم افزاری CAPP پدید می آیند. CAPP عموما فرمهای زبان ساده شده، تکنیکهای گرافیکی،‌یا ترکیبی از این دو را به خدمت می گیرد. برنامه نویسی گرافیکی در صفحه نمایش (Visual Display Unit)VDU نشان داده می شود و اغلب بر پایه کنترل عددی گرافیکی (Graphical Numerical Control=GNC) استوار است.

سیستمهای گرافیکی می توانند تقریبا شبیه سازی دینامیکی مسیر ابزار و اطلاعات تولید، نظیر دفعات اجرای سیکل را تأمین کنند. نرم افزار CAPP می تواند تسهیلات و امکانات بیشتری از قبیل قابلیت انجام محاسبات مثلثاتی پیچیده را فراهم نماید:

ویژگیهای فرمت CAPP به شرکتی که بسته نرم افزاری را می نویسد مربوط می شود. به هر حال بیشتر این بسته های نرم افزاری را می نویسد مربوط می شود. به هر حال بیشتر این بسته های نرم افزاری بر اساس سیستم APT هستند و برای یک دسته از کامپیوترها و ماشینهای CNC سازگارند. APT به طور مؤثر هم یک سیستم برنامه نویسی و هم یک زبان سطح بالاست.

ساختار نرم افزار CAPP

بیشتر بسته های نرم افزاری CAPP به سه بخش مرتبط با هم تقسیم می شوند:


تعریف هندسی           پروسسورهای تولید           پست پروسسور

1ـ  تعریف هندسی: برای تعریف هندسی، تک تک اجزای شکل قطعة مزبور به طور مستقل تعریف می شوند. در سیستم APT این اجزا شامل  نقاط، خطوط، دوایر، سطوح، استوانه ها، مخروطها و کره ها می شود. برنامه APT، برای تعریف هندسی یک کانتور ساده در فرزکاری را نشان می دهد. برای مثال خط شماره 30 برنامه، PL  را به عنوان نقطه ای به مختصات30= x،  20=y و 10ـ =z معرفی می کند. خط شمارة 60 نیز L1 را به عنوان یک خط راست میان دو نقطة p1 ,p2  می شناسد. خط شماره 70 هم C1 را به عنوان کمان دایره به مرکز نقطة P6 و در حد فاصل میان دو نقطه P4 و P5 تعریف می کند.

2ـ پروسسور ساخت: بر اساس تعریف هندسی، اطلاعات مورد نیاز برای ساخت قطعه ایجاد می شود. اطلاعات مربوط به وضعیت و شرایط تولید شامل ابعاد ابزار (طول و شعاع ابزار)، سرعت دوران اسپیندل و پیشروی در این مرحله به ماشین داده می شود.

110CUTTER/15

115 SPINDL/1000,CLW

120 FEDRAT/300

خط 110 یک تیغه فرز به قطرmm 10 را انتخاب می کند.

خط 115 سرعت اسپیندل را rev/min1000 تعیین می کند.

خط 120 سرعت پیشروی mm/min300 را برای ماشین در نظر می گیرد.

همچنین اطلاعات مربوط به جهت حرکت ابزار و مسیر برش  به پروسسور ساخت داده می شود. برای مثال میانیابی خطی شیار پایینی در شکل قبلی به صورت زیر داده می شود:

145 GO      RIGHT/L1,PAST,P2

150 GO     LERT/L2,PAST,P3   

خط 145 دستور می دهد، تا ابزار در طول خط راست L1 به سمت راست حرکت کند تا به نقطه P2 برسد و به همین طریق در خط 150 ابزار به نقطة P3  برود.

3ـ پست پروسسور (POST PROCESSOR): آن بخش از نرم افزار CAPP است که عبارت اختصاری انگلیسی را به کدهای دستوری قابل فهم برای ماشین CNC تبدیل می کند (از قبیل G کد،  Mکد و …) تا این مرحله زبان CAP برای تمام انواع CNC  ها یکسان است.

 در عین حال در ماشین ابزارهای مختلف (از سازنده های متفاوت) تفسیرهای تابعی و فرمت G کدها و Mکدها یکسان نیست، بنابراین پست پروسسور باید یک بخش ثابت از نرم افزار بوده و برای هر نوع ماشین CNCمناسب باشد. از مزایای عمدة CAPP قابل فهم بودن و انعطاف پذیری آن است. برای کار با CAPP فقط دانستن یک زبان ساده و تجربیاتی در ساخت کافی است.

مثالی در برنامه نویسی به کمک کامپیوتر CAPP

موردی که در زیر توضیح داده شده از برنامه هایی است که بسته نرم افزاری CAPP موسوم به PEPS می باشد و توسط شرکت ان. سی. ریتر (N.C. Riter Ltd) تولید شده است. تعریف هندسی بر اساس GNC می باشد. المانهای دستوری بدین شرحند:

P(نقطه)، C(دایره)، T(مماس هم جهت)، A(مماس غیر هم جهت)، B(زاویه بر حسب درجه).

خطوط 10 تا 16 هندسه کانتور را معرفی می کنند. در خط 17 نوع تکنیکی که به برنامه نویس امکان می دهد تا اطلاعات متن را به صورت گرافیکی ببیند، تعیین شده است. در خطوط 18 و 19 نمای دو بعدی پلان xy یا سه بعدی xyz تعریف شده است. در مرحلة بعدی پروفیل برش قطعه تعریف شده (در این سیستم KURVE1 نامیده می شود) که در خط 20 تعیین گردیده است. در این خط اطلاعات مربوط به جهت حرکت ابزار و جهت چرخش (ساعتگرد یا پادساعتگرد) دور دایره ها به ماشین داده شده است. به عنوان مثال TS3یعنی خط راست S3 به صورت ساعتگرد با کمان دایری مماس می شود. خطوط 21 تا 31 ابعاد ابزار، حرکت آن، سرعت دورانی اسپیندل و سرعت پیشروی در طول مسیر کانتور K1 را برای دستگاه تعیین می کند.

فناوری سیستم ساخت انعطاف پذیر (FMS)

سیستمهای انعطاف پذیر، شکلهای متفاوتی دارند. اما همة آنها از اجزای زیر تشکیل شده اند:

الف) تجهیزات ساخت تحت کنترل کامپیوتر

ب) کامپیوتر میزبان(Host Computer) در شبکه DNC

پ) نرم افزار مناسب

ت) تجهیزات بارگذاری و انتقال خودکار

ث) تجهیزات ذخیره سازی و باریافت خودکار

تجهیزات ساخت: همة تجهیزات ساخت تحت کنترل کامپیوتر هستند و در سطح بالایی خودکار می باشند. ماشینهای CNC بدنة اصلی آن را تشکیل می دهند و به طور مستقیم با عملکرد خودکار و تجهیزات جانبی نظیر روبوتها پشتیبانی می شوند. هر ماشین CNCبخشی از مرکز ساخت منظم را که با ابزار خودکار و تجهیزات عملگرا تجهیز شده تشکیل می دهد. مراکز ساخت FMS باید قابلیت انجام عملیات در حداقل یک شیفت را داشته باشند. برخی از این سیستمها از واحدهای کوچک دیگری نیز ساخته شده که به سلولهای ساخت انعطاف پذیر (FMCS)  معروفند. این سیستمها دارای تعدادی ماشینهای ابزار متصل به سیستم حمل و نقل یا روبوتها هستند.

ـ شبکه DNC: همة مراکز ساخت در FMS کامل با کابل به کامپیوتر میزبان که شبکه DNC را برقرار می کند متصل شده اند. وظیفة‌شبکة DNC بارگذاری برنامه ها به ماشینهای CNCمختلف به روشهای انعطاف پذیر است. کامپیوتر میزبان همچنین می تواند در سطوح مختلفی اعمال کنترل نماید، مبادلات اطلاعاتی داشته باشد و از تجهیزات هوشمند در FMS پشتیبانی کند.

ـ نرم افزار: میزان تأثیر و فراگیری یک سیستم FMS به کنترل نرم افزارش بستگی دارد. نرم افزار باید قابلیتهای زیر را داشته باشد:

الف) تحلیل و مدیریت اطلاعات آماری مانند تشخیص خانوادة قطعات

ب) تطبیق و انعطاف پذیری بارگذاری برنامه ها.

پ) طرح ریزی سفارشی مسیرهای انعطاف پذیری

ت) انجام به موقع محاسبات

ث)ایجاد هماهنگی در عملکرد ماشینها با حمل و نقل مواد و ابزار

ج) نمایش دادن عملکرد ابزار

چ) سازمان دادن به سیستم ذخیره سازی

ـ ماشینهای بارگذاری و ا نتقال دهنده: FMS بدون همسانی در اساس کار اتوماسیون و هماهنگ سازی کامپیوتری برای تولید که با عملکرد سیستم انتقال تنظیم شده اند نمی تواند موفق از آب درآید. برخی از این تجهیزات شامل موارد زیر هستند:

الف) انبارة ابزار: در این انباره بر حسب نیاز ابزارهای مختلفی نصب می شوند که CNC بر اساس برنامه ممکن است آنها را در فرایند ساخت به کار گیرد.

برنامه ممکن است آنها را در فراین ساخت به کار گیرد.

ب) روبوتهای نصب و برداشت (Pick amd Place): برای بارگذاری یا برداشت قطعات و ابزار در مراکز ساخت به کار گرفته می شوند. در فرایندهای FMS، ممکن است از روبوتها برای ساخت، مونتاژ و بازرسی استفاده شود.

پ) وسایل نقلیه خودکار((AVGs: یک AVG یک حمل کننده چرخ دار است که برای حرکت میان در مکان مورد نظر برنامه ریزی می شود. AVG ها انعطاف پذیری بالایی در تغییر مسیر جابه جایی ابزار و قطعات دارند.

ث) تجهیرات ذخیره سازی  بازیافت FMS و …

یک فرایند کامل CAD CAMـ بررسی موردی

در این مبحث با بررسی فرایند CAD CAM در کمپانی فورد موتور، قصد داریم تا شما را به طور مختصر با یک نمونه عملی از CAD CAM و جایگاه ماشینهای CNC در این سیستم آشنا کنیم.

کمپانی فورد موتور یکی از بزرگترین تولید کننده های اتومبیلهای سواری و کامیونهاست. این خود رو سازی یکی از پیشروان گسترش گرافیک کامپیوتری در دهه 1960 بوده است. یک نکته مهم در صنعت خودروسازی تمرکز روی طراحی سطوح ورقه های بدنة اتومبیل است. سیستم معروف به (Product Design Graphics System) PDGS توسط سران کمپانی فورد در آمریکا توسعه یافت و این پیشرفت جایگزینی پانل مدرن سه بعدی بدنه ماشین به جای طرحهای دو بعدی بوده است.

اولین PDGS اروپایی در سال 1978 راه اندازی شد. پیشرفتهای بعدی این سیستم بسیار سریع اتفاق افتاد. در سال 1980 کامپیوترهای اولیه برای شبکه ای کردن ایستگاههای کاری مورد استفاده قرار گرفتند. یکی از موارد موفقیت فورد، به کار گیری CAD CAM در مبادلات گسترده اطلاعات به صورت شبکه ای بود. این شبکه که امکان مبادلة اطلاعات میان مهندسان آمریکایی فورد و همکارنشان در بخش اروپایی همین شرکت (آلمان) را فراهم می کرد، امکان دستیابی به ذخایر اطلاعاتی بیش از دومینی کامپیوتر و کامپیوترهای بزرگ (Main Frame) را به وجود آورد.

برای مثال یک مهندس در دانتون که قطعه ای را طراحی می کرد، در عرض چند دقیقه آن را روی شبکه برای همکارانش در کولونی (Cologne) آلمان ارسال می کرد. همچنین طرحها و ایده ها میان مراکز اروپایی، آمریکا و سایر اعضای شرکت در سراسر جهان رد و بدل می شد.

این شبکه سرعت و دقت بیشتری را در پیشبرد یک طرح اولیه تا تولید انبوه ایجاد کرد. عملکرد اصلی در فرایند CAD CAM شامل طراحی و ساخت، توسعه و تست کردن قطعات بدنة ماشین و اجزای مکانیکی بود.

بدنه ماشین از ورقه های فلزی ساخته می شود و تکنیکهای تولید آن کاملا متفاوت از ساخت سایر قطعات اتومبیل است. در ادامة این مبحث، ساخت یک بخش از بدنة اتومبیل (درب راننده) از یک ایده اولیه تا محصول نهایی را پی می گیریم. به طور کلی فرایند ساخت سایر قسمتهای اتومبیل از این روش پیروی می کند. یک اتومبیل با طرحهای دستی اولیه برای یافتن شکل و شمایل کلی است. در سطح مدیران، درباره انتخاب مناسبترین طرحی که بتواند اهداف بخش بازاریابی را تأمین نماید تصمیم گیری می شود.

از طرح منتخب، برخی از پارامترهای کلی مربوط به محصول نهایی تعیین می شود. در این مرحله به کمک نرم افزارهای مربوط به مسازل آرگونومیک مانند SAMMIE، ابعاد متناسب با سرنشینان در نظر گرفه می شود سپس مدل ماشین با استفاده از خمیر صنعتی (Dlay) ساخته می شود. با اندازه گیری دقیق ابعاد مدل خمیری، طرح کامپیوتری از آن ایجاد می شود.

اندازه گیری مدل خمیری با استفاده از پروب (prob) صورت می گیرد. پروب یک حسگر نمایی است که به محض تماس نوک سوزن آن با هر نقطه از بدنة مدل خمیری مختصات z,y,x آن را به طور خودکار در حافظه یادداشت می کند. این مقادیر به مینی کامپیوتر که با ماشین اسکن (Scan-Mill) به شبکه متصل هستند ارسال می شود.

این داده ها در صفحة نمایشگر VDU یک ایستگاه کاری (CAD Workstation) CAD تصویری از محصول نهایی را به نمایش می گذارند. از این پس، این طرح وارد مرحله برنامه نویسی می شود. نقصهای این طرح در CAD جستجو و تصحیح می شوند.

مهندسان سازه (Stracture Engineers)طرحهای متعددی از ستونها و بدنة ماشین را به کمک PGS ایجاد می کنند مدلهای برخورد، تغییر فرم و … شبیه سازی و آنالیز می شود تا رفتار بدنة اتومبیل در مقابل نیروهای احتمالی تدریجی و ضربه ای پیش بینی شود.

در رفتارهای دینامیکی اجزای تشکیل دهنده درب اتومبیل، ارتعاشات، رزونانس و … تحلیل اجزای محدود به مقدار زیادی از تستها و آزمایشات می کاهد. با این همه نمونه آزمایشی آن ساخته می شود تا در آزمایشات بعدی مورد بررسی قرار گیرد. پانلهای بدنه از یک تکة برش خورده ورقه فولادی در طی چند فرایند پرسکاری متوالی تولید می شود.هنگامی که ساختار قالب طراحی شد، مهندسان فرایندبا استفاده از مدلهای کامپیوتری با کمک برنامه نویسی کامپیوتری (CAPP) و کنترل عددی گرافیکی (GNC) به شبیه سازی حرکت تیغه فرز قالب ریختگی می پردازند.مسیر حرکت تیغه فرز در برنامه های CNC برای کنترل حرکت ابزار تولید می شود. برنامه های تولید شده به کمک کابلهای DNC به یک ماشین فرز که مدل بلوکی را می تراشد فرستاده شده و نیمه های پایینی  و بالایی قالب تراشیده می شود. این عمل فقط در یک ماشین فرز پنج محوری در سیستم CAD CAM امکانپذیر است و پرداخت دستی را به حداقل می رساند.

ورقه های پانل به کمک فناوری روبوتیک بر هم مونتاژ شده و محفظه بدنه ماشین را می سازند. در سالن رباتیزه دیگری نیز رنگ آمیزی انجام می شود.

+نوشته شده توسط منصور در جمعه سوم اردیبهشت 1389 و ساعت 22:49 | نظر بدهید

 

- کنترل عددی ماشین های ابزار

1-1 مقدمه

اختلاف اساسی در به کارگیری و فرایند کار یک ماشین با کنترل برنامه ای در حرکت پیشروی مثال شکل 1 توضیح داده شده است

 

 

 

 

شکل 1

در ماشین دستی هر کدام از مراحل کار پشت سر هم ، با دست تنظیم می شود . نیروی تنظیم لازم توسط کارگر فنی اعمال می شود . موقعیت ابزار توسط فلکه دستی و مقیاس روی آن تنظیم می شود .

در ماشینهای با کنترل برنامه ای مراحل کاری در یک برنامه ذخیره می شود . هنگام براده برداری دستورات کاری ذخیره شده در برنامه ، مراحل کاری ماشین ابزار را کنترل می کند ، یعنی تنظیم ابزار توسط برنامه کنترل می شود

1-2 ماشینهای ابزار با کنترل برنامه ای

ماشین های ابزار با کنترل برنامه ای قبلا به طور مکانیکی کنترل می شد اما امروزه به طور فرایندی از کنترل عددی استفاده می شود .

کنترل های مکانیکی

شکل 1 مثال نحوه کار یک کنترل مکانیکی پیشروی توسط بادامک ، را نشان می دهد . وقتی بادامک در جهت عقربه های ساعت می چرخد موقعیت رنده تراشکاری تغییر می کند . حرکت پیشروی به شکل بادامک هم بستگی دارد . برنامه براده برداری (اطلاعات مسیر ) به شکل یک بادامک ذخیره می شود .

 

 

 

کنترل عددی

کنترل عددی بر اساس داده های عددی کار می کند : نحوه کار در مثال جابجایی یک مته نشان داده شده است . برای تجسم مقادیر عددی خط کشی در راستای x- قرار داده شده است . مته ابتدا باید در وضعیت 13.48mm قرار گیرد . اگر مثالا برای وضعیت نهایی آن اطلاعات 34.5mm داده شود ، مته به وضعیت جدید ، مشخص شده با خط تیره ، حرکت می کند . کنترل ماشین اختلاف دو مقدار 34.5mm , 13.48 را حساب کرده و مقدار اختلاف 21.02mm را به عنوان فاصله حرکت به سیستم پیشروی دستگاه می دهد . کنترل عددی به اختصار با NCمشخص می شود .

معنی آن چنین است :

N: حرف اول انگلیسی Numerical  (عددی)

C:حرف اول کلمه انگلیسی Control  (کنترل)

توجه : کنترل عددی کنترل با فهم رقمی است

 

 

 

 

 

 

 

 

2 سیستم مختصات و انواع کنترل ماشینهای NC-

2-1 سیستم مختصات ریاضی

سیستم مختصات کارتزین (متعامد )

غالبا ماشین های NC دارای سه سپورت عمود بر هم می باشند . حرکت پیشروی در راستای این سه محور به طور ساده بر روی سیستم مختصات با محور های موازی با محور های سپورتتوضیح داده می شود .

گوشه های یک مکعب یک سیستم مختصات کارتزین را تشکیل می دهند (به شکل 1 ر.ک) . نقطه صفر مختصات در اینجا روی گوشه زیرین چپ قرار دارد .

محور های عمود بر هم مشخص شده سه راستای زیر را مشخص می کنند :

محور X-ها محور افقی

محور Y- ها راستای عمق قطعه کار

محور Z-ها راستای عمودی

 

 

 

 

 

 

 

 

2-2 مشخصات کاربردی در براده برداری با ماشین های NC-

جزئیات لازم برای تعیین واضح مختصات در فضای کار ماشینهای NC-  طبق DIN 66217  مشخص می شود .

قانون دست راست

راستای محورهای مختصات با راستای حرکت سپورتها مطابقت دارد . مشخص کردن هر کدام از محورها روی قطعه کار طبق قانون دست راست انجام می گیرد . انگشتها جهت مثبت را نشان می دهد .

 

 

 

 

 

ماشینهای ابزار مرکزی مثالی جهت کاربرد چندین محور می باشد :

محور Z در اینجا – طبق استاندارد معمول – در امتداد محور ابزار است . در قسمت چپ انباره دیسک مانند قرار دارد . حرکت چرخشی حول محور های خطی Z,Y,X صورت می گیرد .

-        ابزار فرز را می توان حول محور Z چرخاند .

-        حرکت B مربوط به میزان گردان است که قطعه کار روی آن بسته می شود . در دستورالعمل هر دستگاه (کاتالوگ دستگاه ) در مورد تعیین محور ها توضیح داده می شود .

 

 

 

 

 

 

کنترل 2 بعدی و 3 بعدی

برای حرکت روی منحنی داده شده کنترل های گران قیمت لازم است . این کنترل باید بتواند محور های مختلف را همزمان و مستقل از هم کنترل کند . برای ساخت قطعه تراشکاری طبق شکل 2 در قسمت نشانداده شده با رنگ قرمز کنترل همزمان محور ها

-X  ها و –Zها لازم است .

برای این منظور نقاط میانی منحنی در کنترل کامپوتری محاسبه و به عنوان وضعیت به ماشین داده می شود . یک کنترل با دو محور قابل کنترل همزمان به عنوان کنترل دو بعدی (2D) مشخص می شود (بعد D=dimension )

2-4 سیستم محرکه

محرکه محور اصلی

به جای موتور های ینتی سه فاز با فرکانس شبکه از موتورهای سه فاز با فرکانس کنترل شده استفاده می شود .

با کنترل مدل ولتاژ شبکه یک جریان سه فاز ایجاد می شود :

1- فرکانس دو را کنترل می کند

2- با شدت جریان گشت آور چرخشی کنترل می شود .

بدین ترتیب کنترل پیوسته دور محور دستگاه در محدوده وسیع امکان پذیر می شود . پیشرفت نیمه هادیها در کنترل جریان های زیاد ، این امر را ممکن ساخته است .

محرکه پیشروی

در اینجا نیز کاربرد موتورهای سه فاز به کنترل فرکانس روز به روز بیشتر می شود . این موتورها اصولا کمتر از موتورهای جریان مستقیم دچار مزاحمت های (پارازیتهای) کاری می شوند ، زیرا کلکتور و جاروبک لازم ندارند .

 

 

 

 

 

 

 

موتورهای جریان مستقیم

در شکل مقابل یک موتور مستقیم با سیستم اندازه گیری نصب شده بر روی آن نشان داده شده است . موتورهای پیشروی اغلب به دفععات روشن و خاموش می شوند ، بدین جهت این موتورها :

1) گشتاور خروجی بالا

2) جرم گردشی کوچک لازم دارد .

 

سر و موتورهای پله ای

این موتورها به وسیله پالسهای الکتریکی به صورت پله ای به اندازه یک گردش گام مثلا به اندازه 12/1 دور حرکت می کنند . این موتور ها فقط مخصوص نیروهای کوچک است .

 

محور ساچمه ای

حرکت چرخشی موتور پیشروی توسط یک محور رزوه دار به حرکت خطی تبدیل می شود . تبدیل کم اصطحاک این حرکت با محورهای ساچمه ای امکان پذیر است .

معمولا این محورها به صورت دوتایی که نسبت به هم تحت تنش اولیه قرار دارند (جهت از بین بردن اثر لقی ) به کار می روند .

 

3 اندازه گیری موقعیت و اندازه گیری در ماشینهای NC-

یک ماشین NC- برای هر محور کنترل یک سیستم اندازه گیری ویژه فاصله لازم دارد . دقت تولید به دقت اندازه گیری فاصله بستگی دارد . دو نوع روش اندازه گیری – مستقیم فاصله و – غیر مستقیم فاصله وجود دارد .

اندازه گیری مستقیم فاصله

 

 

 

 

 

در روش اندازه گیری مستقیم مقدار اندازه گیری با مقایسه مستقیم بدون واسطه طول مثلا از طریق شمارش خطوط شبکه خط تیره به دست می آید .

در این روش مقدار جابجایی مستقیما روی میز اندازه گیری می شود .

 

 

 

اندازه گیری غیر مستقیم فاصله

 

 

 

 

 

در روش اندازه گیری مستقیم طول به یک کمیت فیزیکی دیگر (مثلا چرخش) تبدیل می شود . اندازه زاویه چرخش بعدا به پالسهای الکتریکی تبدیل می شود . خطای گام محور ، لقی بین مهره و محور باعث به وجود آمدن خطا در نتیجه اندازه گیری می شود . در این روش مقدار جابجایی مستقیما اندازه گیری نمی شود .

 

دقت تکرار در ماشینهای NC

در مورد دقت اندازه قطعه کار ساخته شده بین دقت ورودی (input sensitivity ) و دقت تکرار (repeating accuracy) تفاوتهایی وجود دارد .

دقت ورودی در اغلب ماشینهای –NC  0.001 mm یا 1   m است. انحراف اندازه قطعه کار ماشینکاری شده اصولاً بیشتر است. این امر دلایل مختلفی دارد:

1- لقی در یاتاقان و راهنماها

هر نقطه یاتاقان لقی مشخص دارد. در شکل مقابل یک ماشین فرز عمودی نشان داده شده است که کلگی فرز به واسطه نیروهای براده برداری شدید از موقعیت مورد نظر جابجا می شود. همچنین در ماشینهای NC گران قیمت نیز لقی در یاتاقانهای خود را اعمال می کند .

 

 

 

 

 

مثلاً بستر ماشین به طول 2m از دمای صبح هنگام 16 درجه سانتی گراد  تا دمای 22 درجه سانتی گراد  موقع کار،در نتیجه انبساط حرارتی تغییر طولی به اندازه 0.12 mm دارد.

 

توجه: فولاد به طول 1m در نتیجه گرم شدن به اندازه 1K (یا       ) حدود 0.01 mm طول می شود.

توجه: انحراف دقت تکرار در ماشین های –NC به واسطه لقی یاتاقان و انبساط حرارتی خیلی بزرگتر از دقت ورودی (0.001 mm= )است .

 

3-2 نقاط صفر و جابجایی نقاط صفر

به طور منطقی ثابت شده است که علاوه بر نقاط مرجع سیستمهای مختصات، نقاط دیگری هم در فضای کاری ماشینهای ابزار به عنوان مبنا باید در نظر گرفت. برای فرزکاری سه سوراخ کشویی  روی یک صفحه که در شکل زیر نشان داده شده است ، باید نقاط نسبی زیر مورد توجه قرار گیرد :

نقطه صفر ماشین

(Maschinennullpunkt=) MNP

در ساختمان ماشین قرار دارد و توسط موقعیت سیستم اندازه گیری تثبیت شده است . این نقطه را نمیتوان تغییر داد.

 

 

 

 

نقطه صفر قطعه کار

(Werkstucknullpunkt=) WNP

این نقطه به طور اختیاری توسط بر نامه نویس قابل انتخاب بوده و در مثال روبرو در گوشه چپ پایین قطعه کار قرار گرفته است .

نقطه صفر برنامه

(Programmnullpunkt)= C

نقطه صفر برنامه فقط اغاز برنامه است . این نقطه خارج از قطعه کار قرار می گیرد ، بدین وسیله مثلاً تعویض قطعه کار یا تعویض ابزار را بدون هیچ مانعی می توان انجام داد.

 

3-3 اندازه گیری با مختصات برای ماشینکاری –NC  

در برنامه نویسی همواره این خطر وجود دارد که از اندازه ها به طور نادرست و یا غیر دقیق  استفاده شود .برای اجتناب از این خطا و ساده شدن اندازه گیری تا حد ممکن از روش اندازه گزاری NC استفاده میشود .

برای اندازه گیری با سیستم مختصات سه روش اندازه گزاری طبق DIN 406 انجام می گیرد :

-        اندازه گزاری مطلق ،

-        اندازه گزاری افزایشی (گام به گام) و

-        اندازه گزاری به کمک جدول .

  در ماشینهای –NC  معمولاً از اندازه گزاری مطلق استفاده میشود . تغییر حالت به اندازه گزاری افزایشی توسط داده های ویژهای انجام میگیرد .

در مثال نشان داده شده عملکرد مختلف دستگاه در ر مطلق و افزایشی نشانداده شده است : X-20

در صورت استفاده اشتباه از این اندازه گزاریها تصادف شدید بین ابزار و قطعه کار روی می دهد .

 

 

 

 

 

اندازه گزاری با جدول

قطعه کار با تعداد سوراخهای زیاد غالباً به شکل جدول و در پاره ای  موارد نیز به کمک مختصات قطبی اندازه گزاری می شود .

در قطعه کار نشان داده شده در شکل 1 سوراخهای B1 تا B4 با سیستم مختصات قطبی اندازه گزاری شده است .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

جدول 1  جدول موقعیت سوراخها

مختصات لازم مربوط به مختصاتy  ,xتوسط کامپیوتر موجود در ماشین – NC محاسبه میشود .

 

4-3  وارد کردن داده ها

برنامه های اصلی به صورتهای مختلفی ته کنترل ماشین وارد می شود :

 

 

 

 

 

نوار سوراخدار

نوار سوراخدارقبلاً خیلی مورد استفاده قرار می گرفت . این روش این مزیت را دارد که می توان ترکیب سوراخها را در صورت اظطرار بدون وسیله ویژه ای  رمز گشایی کرد.

گردو خاک و کثافات (پودر کاغذ) میتواند باعث خواندن نادرست مرحله نوار خوانی شود .

 

کاست

کاست- مانند نوار کاست موزیک – اطلاعات را در لایه نازک مغناطیسی ذخیره می کند .

البته به طور فزاینده ای از دیسکت های کامپیوترهای شخصی نیز به استفاده می شود . ظرفیت حافظه دیسکتها نسبتاً بالاست و دسترسی به اطلاعات موجود در آنها با سرعت امکانپذیر است .

وارد کردن داده ها به صورت دستی (برنامه نویسی کارگاهی)

در مراحل ساده ماشینکاری برنامه اصلی به طور دستی و از طریق کلیدها وارد می شود، مزیت ویژه وارد کردن دستی دهده ها در بهینه کردن برنامه اصلی می باشد . غالباً باید سرعت براده برداری متناسب با شرایط واقعی تغییر داده شود  تا براده های نا مناسب  و در پیچیده به وجود نیاید . بدین جهت باید کارگر فنی هر مرحله ماشینکاری را دقیقاً مورد توجه قرار دهد . از طریق کلیدها این تغییرات کوچک را می توان در برنامه اصلی اعمال کرد و پس از اصلاح عملی برنامه را وارد حافظه نمود .

 

4-4  اتخاب نوع کار به کمک علایم  تصویری

یک ماشین ابزار کنترل عددی با صورتهای مختلفی می تواند کار کند .

این کار به کمک کلید نوع کار انتخاب  می شود .

روی پانل تقریباً همیشه فقط علایم  تصویری داده می شود بدین جهت باید معنی علایم تصویری نشان داده شده بزای ماشین ابزار کنترل عددی مشخص شود .

 

 

 

 

برنامه نویسی ماشینهای NC- طبق DIN 66 025

5-1  از نقشه و از برنامه تا قطعه کار نقشه قطعه کار که حاوی اطلاعاتی کلی در باره اندازه کلی و جنس قطعه کار است  پایه برنامه ماشینکاری است.

 

 

 

 

با در نظر داشتن ابزارهای موجود ، سرعتهای براده برداری ، ابعاد غیره کار و غیره ماشین کاری قطعه کار در مراحل جداگانه و مختلفی طراحی و تعیین می شود .

 

 

 

 

 

تغییر طرح ماشین کاری از فرم محصول به یک فرم قابل فهم برای کنترل ماشین ابزار توسط ترکیبات لازم اعداد و حروف که منجر به ایجاد برنامه اصلی می گردد امکانپذیر است . این تغییر زبان مرحله اصلی برنامه نویسی است .

 

 

 

 

 

این روش کار پایه سایر نمایش کاری است . حالا برنامه اصلی بدست آمده به کمک کلید ها به کنترل وارد می شود .

 

 

 

وارد کردن از طریق نوارهای سوراخدار ، نوارهای مغناطیسی یا فراخوانی از حافظه مرکزی هم انجام می گیرد .

 

 

5-2 ساختمان برنامه

ساختمان یک جمله

برنامه اصلی

اغلب کنترلها به طور گسترده ای از علایم DIN 66 025 به عنوان زبان دستوری استفاده می کنند . بدین ترتیب یک برنامه اصلی از ترتیب یک سری جمله تشکیل شده است . یک جمله از کلمات زیادی تشکیل می شود .

یک کلمه از ترکیب یک حرف و یک رقم ساخته می شود .

هر جمله دارای این اطلاعات است :

1- اطلاعات فنی برنامه

2- اطلاعات هندسی و

3- اطلاعات فنی

 

 

 

 

 

 

 

شکل 1 ساختمان یک برنامه اصلی قطعه کار (جمله ها و کلمات )

بالا : نمایش روی صفحه کامپیوتر

پایین : توضیح جمله اول برنامه

جمله برنامه

کلمات یک جمله برنامه طبق DIN 66 025 به ترتیب زیر می آید

 

 

 

 

 

 

توجه : ترتیب کلمات چنین است : N G X Y Z F S T M.

 

برنامه نویسی دایره

مفهوم جهت چرخش

در قطعات تراشکاری و نیز در فرز کاری حاشیه های داخلی و خارجی غالبا با ماشینکاری دایروی انجام می گیرد . کنترل فضایی مختصات لازم از چهار داده زیر محاسبه می شود :

-        جهت چرخش ،

-        انتخاب صفحه ،

-        مختصات نقاط انتهایی دایره و

-        مختصات مرکز دایره

 

 

 

 

 

 

 

 

مثال برنامه نویسی دایره

نقطه مرکز فرز باید یک مسیر دایروی از نقطه آغاز A به نقطه انتهایی دایره E را طی کند . برای مثال در شکل 1 مختصات نقطه A عبارت است از :

X20 , Y10

از مقادیر داده شده در جملات برنامه ، مقادیر لازم برای میان یابی توسط کنترل محاسبه می شود (مثلا شعاع ).

 

 

 

 

 

جمله برنامه با شماره جمله N100 بدین صورت است :

 

 

 

5-6 زیر برنامه

این برنامه ها برای برنامه نویسی ساده مراحل تکراری به کار می رود . زیر برنامه ها از یک سری جمله ها تشکیل شده است که در سایر نقاط برنامه فراخوانده می شود .

برنامه نویسی با زیر برنامه

در صفحه پایه زیر چهار سری سوراخهای یکسان باید انجام شود . اگر برنامه نویس ، برنامه سوراخکاری یک سری سوراخ را بنویسد می تواند آن را به عنوان زیر برنامه در کنترل دستگاه ذخیره نماید . این کار مثلا با کلمه L صورت می گیرد . برای زیر برنامه هیچ گونه استانداردی وجود ندارد . وقتی دستگاه به موقعیت های 1 ، 2 ، 3 ، 4 می رسد زیر برنامه فوق با عبارت L 01 فرا خوانده می شود .

 

 

برنامه نویسی با سیکل فرز کاری حفره

( مثال از زبان برنامه شرکت MAHO) برای فرز کاری حفره  روی قطعه کار ( به شکل روبرو ر.ک) داده های بیشماری به شکل پارزامتر لازم است . ضمنا استفاده تکراری از حروف غالبا انجام نمی گیرد . بدین جهت میان جمله تعریفی و جمله فراخوانی  تفاوتی وجود دارد .

 

 

 

 

 

 

 

 

-       جمله تعریفی G87

-       این جمله نوع ماشین کاری را تعیین و ابعاد مهم را بیان می کند :

 

 

 

 

 

 

2- جمله فراخوانی G79

این جمله باعث شروع ماشین کاری شده و سایر مقادیر تکمیلی (پارامتر ) را بیان می کند گاهی حروف (پارامترها ) چند بار استفاده می شود این جمله به طور مثال فهم راستای مشخص شده را وقتی در راستای Xبا پارامتر X تعیین می شود آسان می کند :

X= موقعیت نقطه مرکزی حفره در راستای X- نسبت به نقطه صفر قطعه کار

Y= موقعیت نقطه مرکزی حفره در راستای Y- نسبت به نقطه صفر قطعه کار

جریان کار طبق G87 / G79 طی گام های زیر انجام می گیرد :

1-    حرکت به نقطه مرکزی حفره با فاصله ایمنی R

2-    پیشروی تا عمق K

3-    براده برداری در اولین عمق تنظیمی

4-    حرکت بار دهی مجدد و مرحله دوم براده برداری و

5-    حرکت به عقب با فاصله ایمنی نسبت به نقطه Z

 

 

 

 

 

توجه : سیکلها برنامه های از پیش تعریف شده ای می باشد که قبل از ماشین کاری مقادیر عددی (پارامترها ) در آن جایگزین می شود

 

6 آسان کردن عملیات و توسعه ماشینهای NC-

6-1 آسانی کاربرد

در وارد کردن دستی برنامه اصلی و نیز بهینه سازی برنامه روی ماشین معمولا تغییرات اطلاعات ذخیره شده لازم است . این کار غالبا به شکل سوال و جواب بین کنترل و اپراتور انجام می گیرد . کنترل مثلا از طریق صفحه نمایش سوالاتی می کند و اپراتور از طریق صفحه کلید (کی بورد ) جواب می دهد . تکنیک منو و شبیه سازی گرافیکی این ارتباط بین کنترل و اپراتور را آسان می کند .

 

راهنمایی اپراتور با تکنیک منو

به کار گیری بعضی از کنترل ها اخیرا توسط به اصطلاح تکنیک منو پشتیبانی می شود  . انتخاب روشهای ممکن وارد کردن اطلاعات به عنوان منو مشخص می شود .( منو کلمه فرانسوی به معنی پیشنهاد و انتخاب از کلید لیست غذا ) . شکل مقابل ، صفحه نمایش ، به عنوان مثالی از منو انواع روش های ممکن کاری را نشان  می دهد :

جریان خودکار برنامه =     خودکار 1

داده های کلمه جمله =   دادن دستی 2 به طول دستی تغذیه     اطلاعات

می شود

مثلا فرایند کار ماشین =  تنظیم 3 با فشار دادن کلید ها

مثلا کنترل ، = حرکت به نقطه 4 نقطه صفر ماشین ، صفر ماشین را پیدا می کند .

برای انتخاب با نوع کاری دستگاه از طریق منو توضیح داده شده روی صفحه نمایش کلیدهای پانل فشار داده می شود .

 

برنامه نویسی آموزشی (یادگاری =Teach-in )

سایر مشخصه : دستورات حرکت ذخیره اطلاعات مثال : آزمایش با ماشین اندازه گیری NC- در قطعه کار شکل مجاور اندازه دقیق هر دو نقطه P2,P1 باید تعیین شود .

با برنامه نویسی در حالت کاری Teach-in قلم حساس ماشین به طرف هر نقطه (به انظمام نقطه میانی Z1) حرکت می کند . با فشار شستی ، مقادیر اندازه در محور های Y,Xیا Z استعلام و ذخیره می شود . در روش کاری «خودکار Automatic» نقاط P2,Z1,P1 انجام شده و اندازه هست مربوطه به دست آمده و در صورت نیاز برگه اندازه قطعه کار تهیه می شود .

 

 

 

 

 

 

 

مزایای جابجایی و کپی کردن :

در جابجایی و کپی اشکال هندسی واحد برنامه نویسی در واحد کنترل دستگاه به صورت خودکار جملات مربوطه برنامه NC-  را ایجاد می کند .

داده های لازم :

-       انتخاب قسمت کپی شونده

-       بیان موقعیت جدید

-       برای جابجایی / کپی

مزایای ایجاد تصویر آینه ای

اپراتور در دادن مقادیر مختصات صرفه جویی می کند .

کنترل دستگاه مختصات را محاسبه و برنامه CN- مربوطه را ایجاد می کند .

داده های لازم :

-       دستور ایجاد تصویر آینه ای

-       نقاط قسمت سیاه

-       بیان محورهای تصویر

 

تهیه خودکار برنامه های NC-

(مثال : قطعه کار تراشکاری )

کنترل های NC-  یا مرکز برنامه نویسی جدید این امکانات را فراهم کرده اند که از نقشه طراحی ، به طور خودکار برنامه NC ایجاد کنند . در زیر مراحل لازم نشان داده شده است :

ابتدا جنس قطعه کار وارد شده که از روی آن مقادیر سرعت براده برداری تعیین می شود . سپس کنترل ، ابعاد قطعه خام را می پرسد . تعداد مراحل و سیکلهای ماشین کاری به آن بستگی دارد .

خطوط قطعه کار به شکل اندازه های قطری ، زاویه ها ، راکورد ها و غیره داده می شود . با فشار یک کلید خطوط و لبه های قطعه کار روی صفحه نشان داده می شود .

البته به سادگی می توان تغییراتی را نیز در برنامه انجام داد .

غالبا داده های دیگری مانند صافی سطح مورد نظر ، تلرانسها ، داده های مربوط به رنده و غیره نیز لازم است .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6-2 روشهای تنظیم برای تعیین اندازه های نسبی

برای تعیین اندازه های نسبی ، نقاط مرکز ، طول ابزار و غیره در ماشین های ابزار غالبا وسایل اندازه گیری ویژه ای به کار می رود .

تعیین لبه های مرجع

در قطعه کار بسته شده روی ماشین  می توان اندازه نسبی نسبت به محور ابزار را به کمک تاستر لبه یاب شکل 1 به دست آورد . این وسیله از دو عدد پین استوانه ای که در داخل به کمک یک فنر به طرف هم کشیده می شوند تشکیل شده است . قسمت بالایی به طور هم مرکز در محور ابزار بسته شده و با دور پایین می چرخد  . قسمت پایین ، پین سایه دار ابتدا به طور خارج از مرکز به همراه پین بالایی می چرخد . اگر قطعه کار طبق قسمت راست شکل 1 به طرف پین حرکت کند در حالت خاصی پین پایینی دقیقا هرکتی هم مرکز با محور ابزار پیدا می کند . این وضعیت ، نقطه زمانی تعیین اندازه است . در تعیین وضعیت «هست» شعاع پین تاستر را در نظر بگیرید .

 

 

 

 

 

 

 

 

تعیین دقیق مرکز سوراخ

به هنگام بستن مجدد قطعه کار ، تعیین دقیق موقعیت سوراخ مهم است ، تا بدین وسیله بتوان سیسستم مختصات را تعیین کرد .

در شکل زیر تاستر مرکز یاب برای تعیین مرکز سوراخ نشان داده شده است .

قسمت چرخاندن به صورت سایه دار مشخص شده است :

-       ابزار گیر

-       راهنمای سپورت با تاستر

قسمت میانی با ساعت اندازه گیری توسط میله گرفته شده است .

برای تعیین محور سوراخ ، قطعه کار تا زمانی جابجا می شود که ساعت اندازه در دوران کامل کمترین انحراف را داشته باشد . خطای اندازه گیری :کوچکتر از 0.01 mm

 

 

 

 

 

 

 

اندازه گیری ابزار

اندازه گیری مستقیم ابزار روی ماشین NC- وقت گیر بوده و مدت زمان بدون کارکرد دستگاه را بیشتر می کند . بدین جهت هر ابزاری قبل از کار اندازه گیری و تنظیم می شود .

اصول اندازه گیری طول در شکل مقابل نشان داده شده است . انحراف اندازه نسبت به اندازه باید تنظیمی روی ساعت اندازه گیر سمت راست قابل خواندن است .

 

 

 

تنظیم دستی

بسیاری از ماشینهای مدرن NC- اهرم دستی برای پیشروی ندارد . برای این منظور غالبا چنانچه در شکل مقابل نشان داده شده است از اهرم دستی پالس دهنده استفاده می کنند . هنگام حرکت این فلکه دستی الکترونیکی پالسهای الکتریکی به کنترل ارسال می شود .

با تغییر وضعیت های روی کلید سلکتور می توان دقتهای مختلفی مثلا  روی هر فاصله خط فلکه دستی انتخاب کرد .

پالس دهنده در حرکت آرام روی هر فاصله خط صدایی ایجاد می کند . بدین وسیله تعیین دقیق وضعیت امکان پذیر است .

 

6-3 کمک های برنامه نویسی و زبانهای برنامه نویسی

برنامه نویسی به کمک کامپیوتر

برنامه نویسی روی ماشینهای تولید در کارگاه باعث طولانی شدن مدت زمان بیکاری ماشین گرانقیمت می شود .

این وسایل دارای مزایای زیر هستند :

-       وارد کردن اطلاعات به کمک راهنمای اپراتور مانند بیان خودکار شماره جمله و غیره آسانتر می شود .

-       کامپیوتر نقاط تقاطع مهم مانند نقطه گذر از قوس به خط یا نقطه تقاطع دو خط را محاسبه می کند .

-       نمایش گرافیکی مراحل ماشین کاری روی صفحه ،شناسایی عیوب یا بهینه سازی ماشین کاری را امکان پذیر می کند .

-       برنامه های فرعی مانند سیکلهای سوراخکاری و غیره از قبیل ذخیره شده و نیاز به برنامه نویسی جدای آن نیست . این برنامه را می توان با فشار یک کلید فراخواند.

زبانهای برنامه نویسی سطح بالا :

علاوه بر زبان برنامه نویسی نشان داده شده طبق DIN 660 25  برای ساده کردن ورود اطلاعات در برنامه نویسی با تجهیزات EDV (پردازش الکترونیکی داده ها ) زبانهای ویژه برنامه نویسی به کار می رود .

TELEAPT, EXAPT,APT و غیره

این زبانهای خاصه در قطعات هندسی پیچیده تهیه برنامه اصلی را آسان می کند ، سایر زبانهای برنامه نویسی فقط برای روش های ماشینکاری ویژه توسعه یافته اند مثلا H200 برای دستگاههای تراش H400 برای دستگاههای فرز و نیبل . در زیر یک زبان برنامه نویسی نشان داده شده است که فقط برای دستگاه تراش قابل استفاده است .

برنامه نویسی – اجزا

سازندگان مهم سیستمهای کنترل زبانی را توسعه داده اند که برای قطعات تراشکاری با اجزاء هندسی مستقیما قابل استفاده است.

در مثال شکل مقابل یک پین کروی از سیلندر، مخروط و کره تشکیل شده است. هر جزئی را می توان با فعال کرد کلید خاصی فراخواند . سپس کنترل دستگاه از اپراتور اندازه های لازم مانند عمق،عرض،قطرو غیره را از طریق صفحه نمایش می پرسد.

برنامه نویسی اجزاء،برنامه نویسی خیلی ساده فطعات تراشکاری را امکان پذیر می کند .

 

 

 

 

 

 

وایرکات

ماشین وایرکات با کنترل عددی با توانمندی بالا ساخته شده است . اصولا در این دستگاه ها کنترل دو بعدی به کار میرود. این دستگاه دارای مزایای زیر است :

-       تغییر فاکتور مقیاس

یک فرم هندسی را می توان به دلخواه بزرگ یا کوچک کرد .با این برنامه می توان مثلا انواع سنبه و ماتریس را درست کرد .

-       برش مخروطی

چنانکه در شکل مقابل نشان داده شده است می توان مداخل و سوراخهایی با شیب حدود10-3  درجه را درست کرد .

بدین منظور برنامه نویس زاویه مخروط را مثلا .............. بیان می کند. کنترل دستگاه از روی زاویه، موقعیت دو محور دیگرU وV به عنوان جابجایی سیم از محور عمودی را محاسبه می کند.

در کارگاه ها اقلب برنامه ها از قبل برای قطعات خیلی مهم آماده شده است.مطابق با شرایط عملی تولید و یا بر پایه تغییرات قطعه کارز فقط قسمتهای از برنامه تغییر داده میشود. برای این منظور مثالهای در زیر آورده شده است:

7-1 حکاکی علامت شرکت

مثال برای :          تهیه پلان کار و پلان مختصات و

                         تعین نقاط صفر قطعه کار (WNP )

 

 

 

 

 

 

برنامه اصلی علامت شرکت

آماده سازی : نقطه صفر قطعه کار با اثر انداختن ابزار در راستایx,y,z تعیین شود .

 

 

 

7-2صفحه یاتاقان

مثال برای : کار با ابزار های مختلف؛ پلان ابزار

                  تصحیح شعاع فرز

در صفحه یاتاقان نشان داده شده باید سطح پایه خاکستری در یک پاس فرز کاری ایجاد شود .

سپس سوراخ کاری آن انجام گیرد .

پلان کار :

1-   فرز کاری سطوح

2-   مته مرغک زدن

3-   سوراخ کاری با مته

 

 

 

 

 

 

پلان ابزار همان شرایط ابزار و شرایط تکنولوژی است .

 

 

 

 

 

7-4- سنگ زنی – استوانه ای و – تخت

مثال برای :

برنامه نویسی پیچیده تکنولوژیکی

(باردهی در سنگ زنی هنگام عدم درگیری و قبل از سنگ زنی پرداخت)

 

 

تکنولوژی

در فراخوانی دستور G82 ( = گاه زنی مایل) سنگ سمباده مطابق با مختصات داده شده x, z   حرکت می کند.

توجه : همه اندازه های –x اندازه های قطر هستند .

 

بعد از خاتمه سنگ زنی خشن حرکت برگشت لازم است تا قطعه کار تحت تنش نبوده و موقعیت آزادی داشته باشد :

مقدار سنگ زنی پرداخت   m K=20   

                                         m L=10

 

 

 

 

 

 

7-6 ماتریس برش

(ایجاد حفره ماتریس با وایر کات)

مثال برای : وایر کات

(کاربرد برنامه فرعی – قبلا دقیق فکر کنید ؛برنامه های کوتاهی لازم است)

 

 

 

8 تاثیرات تکنولوژی CNC-

8-1 توسعه تکنولوژی

کنترلهای مکانیکی

(نیمه اتومات ، تمام اتومات )

امروزه برای خیلی از کارها هنوز ماشینهای با کنترل دستی و بادامکی و میکرو سوئیچی اقتصادی است ؛ به ویژه در تولید با تیراژ پایین که از ماشینهای تراش تولید انبوه و گرانقیمت نمی توان استفاده کرد .

صنایع خودرو سازی برای تولید انبوه در خط انتقال قطعات از تجهیزات پیشرفته استفاده می کنند . بدین ترتیب مثلا در دستگاه های اتومات با کنترل مکانیکی بادامکی با مراحل کاری همزمان ، مدت زمان کوتاه عملیات قابل دسترسی است .                                 اولین ماشین های NC- وارد کردن عددی دستورات کنترل را امکان پذیر ساخت . چون در آن موقع تجهیزات حافظه خیلی گران بود باید یک سطر خوانده می شد و عمل می گردید . و سپس جمله بعدی و تا آخر ...

 

 

 

 

تکنولوژی CNC

کنترل های عددی امروزه عموماً به میکرو کامپیوتر مجهز بوده و با عنوان CNC مشخص می شوند . قابلیت افزایش یافته توان راحتی به کارگیری را بهتر کرده است ؛ از طرف دیگر مقادیر میانی مهم توسط آن محاسبه می شود ، مثلا :

-       نقاط هم فاصله در تصحیح – شعاع فرز

-       نقاط تداخل دایره و مخروط

-       تقسیم خودکار تعداد مراحل براده برداری در یک بار بسته شدن قطعه کار

-       تغییر خودکار دور محور برای سرعت براده برداری ثابت برای قطرهای متفاوت قطرهای متفاوت قطعه کار و غیره

سیستم CNC-

Direct Numerical Control  یعنی انتقال مستقیم برنامه از کامپیوتر مرکزی ).

ماشین ابزار کنترل عددی – مانند آنچه در شکل مقابل نشان داده شده است – برنامه NC را از کامپیوتر را از کامپیوتر مرکزی دریافت می کند .

متقابلا در صورت نیاز ، داده های کاری توسط ماشین ابزار به کامپیوتر مرکزی اعلام  می شود ، مثلا :

-       برنامه استارت شده است

-       شکست ابزار

-       قطعه کار آماده است و غیره

 

 

 

 

 

 

(computer Aided Design) CAD

(طراحی به کمک کامپیوتر )

در شکل مقابل دستگاه های ورودی و خروجی یک سیستم CAD- نشان داده شده است :

-       صفحه گرافیکی با دقت بالا و بدون برفک

-       تابلو با منو و قلم الکترونیکی برای وارد کردن و علائم دستورات

-       صفحه کلید برای وارد کردن متن (اندازه گذاری و ...)

-       پلاتر ، دستگاه نقشه کشی با کنترل الکترونیکی .

بعضی از سیستم ها ، ایجاد خودکار برنامه NC- و انتقال آن به کنترل NC- را امکان پذیر می سازد . اینم این سیستم ها با عنوان (=Computer Aided Manufactoring ) CAD مشخص می شود .

 

 

 

 

 

CIM(Computer integrated  Manufactoring )

(تولید به کمک کامپیوتر )

منظور از CIM سیستم کامپیوتری پیشرفته  برای تولید و سازماندهی کارگاه تولید است . مثلا این سیستم می تواند کارهای زیر را انجام دهد :

-       نقشه ها با CAD تهیه و ذخیره شود

-       جنس توسط کامپیوتر فراخوانی شود

(مدیریت موجودی و انبار )

-       کنترل تجهیزات انتقال

-       انتقال برنامه NC- به ماشین های ابزار

شکل مقابل قسمتی از واحد تولید تراشکاری / فرز کاری یک سیستم CIM را نشان می دهد .

دستگاه تراش و نیز مرکز ماشینکاری فرز ، ربات و سیستم انتقال دستورات خود را از کامپیوتر می گیرند .

امروزه مشکلاتی در تهیه خودکار برنامه NC از قطعات تولید شده و ذخیره شده سیستم CAD وجود دارد واضح است که مهارت و تجربیات کارگر فنی برای تولید بدون عیب و نقص لازم است . مدت زمان طولانی بیکاری ماشین به واسطه خرابی دستگاه خسارت های سنگینی برای کارفرما دارد . فقط کارگر فنی به همراه اطلاعات تولیدی آن در وضعی است که می تواند مزاحمت ها و پارازیتهای کاری را به موقع شناسایی و آن را برطرف نماید .

 

8-4 تاثیرات اجتماعی

نیروی انسانی فنی به واسطه استفاده از تکنولوژی اطلاعات ، یک تحول اجتماعی با تغییرات در زندگی هر کدام از شهروندان به وجود آورده است .

1-   تغییر در ساختار اجتماعی

حرفه ها از نظر به رسمیت شناخته شدن اجتماعی و حقوق تغییر کرده است .

مثال : ماجرای تلخ من «گرهارت هاپت مان» پارچه باف که در اثر پیدایش ماشینهای پارچه بافی خودکار بیکار گردید

2-   وقت آزاد زیاد

-       کارهای شخصی (مثلا ورزش ، سرگرمی ) و ...

-       توسعه و ادامه تحصیل در ارتباط با شغل و علاقه های شخصی با ضعف و شدت های مختلف

3-   ساختار جدید کاری با مسئولیت زیاد شخصی

فرصتهای خوب و فضای کافی آزاد برای افراد فراهم شده که می تواند به طور شخصی و مسئولیت آگاهانه کارهای خود را انجام دهد .

 

9 سایر روشهای برنامه نویسی و مثال های تکمیلی

در برنامه نویسی دستی طرح کار مطابق با نقشه قطعه کار تهیه می شود . ضمنا طرح و حاشیه قطعه کار به اجزای ساده ای تجزیه می شود که نقاط مسیر آن را محاسبه ، مقادیر براده برداری را تعیین و خطوط و ابزار را به دست آورد .

 

به کمک اینها ، دست نویس برنامه روی برگه برنامه به وجود می آید . برنامه یا مستقیماً به ماشین (CNC) داده شده (برنامه نویسی کارگاهی ) پیا در محل برنامه نویسی تهیه و روی حامل داده ها منتقل می شود .

در مورد قطعات ساده بهتر است که مستقیماً روی ماشین CNC- برنامه نویسی شود . در مورد قطعات پیچیده مدت زمان مرحله دادن اطلاعات طولانی است به طوری که برنامه نویسی نه در روی ماشین ابزار بلکه در محل برنامه نویسی اجرا می شود .

بازدهی بهتر در دادن دستی اطلاعات وقتی است که برنامه نویسی موازی امکانپذیر باشد ، بدین معنی که وقتی برنامه ای در حال اجراست بتوان برنامه دیگری را وارد کنترل کرد (به ظرفیت حافظه دقت شود )

در برنامه نویسی نیمه ماشینی مراحل آماده سازی روی کامپیوتر کوچکی اطلاعات مسیر و قطع و وصل از طریق کلید ها داده می شود ، و کامپیوتر با توجه به طول ابزار و جابجایی نقطه صفر مقادیر مختصات یا اندازه های افزایشی را به دست می آورد . اگر برنامه کاری کامپیوتر کافی باشد می توان از داده های هندسی ، مقادیر جنس قطعه کار و ابزار ، داده های ماشین این مقادیر را : دور ، پیشرویها ، تعداد پاس براده برداری و سرعت ثابت براده برداری را از کامپیوتر به دست آورد .

اگر دستگاه رمز گشا به کامپیوتر متصل باشد می توان برگه برنامه و حامل داده ها را به طور خودکار ایجاد کرد . حاشیه قطعه کار را می توان با حرکت شبیه سازی ابزار با پلاتر (ماشین نقشه کشی با مسیر صلیبی کنترل شده ) مشخص کرد به طور روز افزونی گرافیک کامپیوتری برای نمایش مراحل حرکت به کار می رود بدین ترتیب می توان حرکات ابزار را بهینه و آزمایش برخورد احتمالی ابزار را اجرا نمود .

در برنامه نویسی ماشینی باید کامپیوتر برنامه تهیه و داده شده به یک زبان برنامه نویسی را (برنامه اولیه ) به یک برنامه ماشین کاری معین NC- ترجمه کند . زبان برنامه نویسی شکل هندسی قطعه کار ، ابزار ، مسیر ابزار و کارهای ماشین ابزار را تعریف می کند . برای ترجمه برنامه اولیه به برنامه ماشین کاری کامپیوتر نیاز به برنامه ترجمه دارد .

-        توسط «پروسسور» برنامه اصلی به برنامه عمومی قابل فهم برای تمام ماشینها ترجمه ، و دستورات هندسی و حسابی محاسبه ، برنامه های فرعی اضافه و آزمایش خطای برنامه اجرا می شود . داده های محاسبه شده به صورت جمله ای در CLDATA (در زبان خروجی – پروسسور) ذخیره می شود .

-        بعد از آن توسط «پروسسور» از داده های پروسسور جملات لازم که مستقیما برای کنترل ماشین NC-  معینی به کار می رود تهیه می شود . پست – پروسسور یک برنامه مناسب کنترل / ماشین را ایجاد می کند که باداده های شناسایی یک ماشین NC-  معین مطابقت دارد .

پروسسور و پست پروسسور از برنامه اولیه یک برنامه آماده ای تهیه می کند که می توان آن را روی یک حامل داده ذخیره کرد .

ضمنا این امکان نیز وجود دارد که برنامه جهت کنترل چاپ شود .

APT یک زبان عمومی برنامه نویسی است . تقریبا همه زبانهای دیگر از این زبان منشعب شده اند مثلا ((ex)APT) EXAPT .

محیط هر زبانی به خاطر قابلیت یادگیری به محدوده کاربرد ماشین NC-  کاهش می یابد . به خاطر اینکه ریشه این زبانها APT است انتقال از یک زبان به زبان دیگر توسط کلمات ، علائم و اجزاء ارتباطی به هم مشکلی ندارد .

 

مثالهای برنامه نویسی

طبق DIN 66025 برای کنترل های NC-  وضعیت اولیه بعد از روشن کردن یا بعد از پردازش توابع اضافیM 30 یاM 02  توصیه می شود .

اگر مورد دیگری تذکر داده نشود ، وضعیت اولیه نامبرده در جدول به کار می رود .

P کنترل نقطه ای ، S کنترل خطی ، B کنترل دو بعدی و سه بعدی

 

 

 

 

 

 

تراشکاری (دو بعدی )

پین یاتاقان نشان داده شده در شکل 1 باید روی ماشین تراش CNC-  با کنترل دو بعدی خشن تراشی ( در چندین پاس تراشکاری ) و نهایتا پرداخت شود . قطعه خام با 120×50mm  ماشین کاری شود .

 

+نوشته شده توسط منصور در جمعه سوم اردیبهشت 1389 و ساعت 22:48 | نظر بدهید

 

U = مختصات نسبی مربوط به محور X ها

W = مختصات نسبی مربوط به محور Z ها

طریقه کاربرد 00G در یک سطر به صورت زیر نوشته می شود .

G , XA یا    U  , ZA  یا   W

همانطور که در فوق مشاهده می شود می توان به جای X و Z از حروف U و W استفاده کرد که در این صورت مختصات آنها در سیستم افزایشی بیان می شود .

 

کد 01G

برای روتراشی و داخل تراشی و نیز عملیات براده برداری به صورت خطی از کد 01G باید استفاده نمود در این حالت با درنظر گرفتن مقدار پیشروی لازم برای عملیات روتراشی یا مخروط تراشی و یا پیشانی تراشی از نقطه شروع تا نقطه انتها عملیات براده برداری انجام می پذیرد .

حرکت در هر دو محور به صورت همزمان به نقطه پایانی انجام می گیرد . مقدار پیشروی ابزار یا رنده با حرف F مشخص می شود .

تابع 01G برای حرکت ابزار به صورت خطی در نظر گرفته شده که به طور خودکار حرکت انجام می گیرد که می توان به صورت زیر نوشت :

G01  XB , ZB  یا  U  یا    W  , F

 

در شکل فوق مختصات نهائی نقطه B نسبت به مرکز مختصات

برابر است بار یا مقدار پیشروی = F برابر است یا XBو ZB و مقدار آنها در سیستم مطلق می باشد و اندازه U یا W در سیستم افزاینده در نظر گرفته می شود.

در این تابع اگر سرعت پیشروی ذکر نشود ، سرعت پیشروی لازم براساس سطر قبلی صورت می گیرد . در این عمل قلم از محل قبلی خود به نقطه شروع B با سرعت سریع منتقل می گردد .

 

کد 03G و 02G

برای تراش قوسها با شعاع های مختلف که حرکت ابزار در جهت حرکت عقربه ساعت صورت می گیرد از کد 02G و در صورتی که حرکت ابزار در جهت خلاف عقربه ساعت صورت می گیرند از کد 03G استفاده می شود . شعاع قوس مورد تراش را با R بدون علامت در نظر گیرد و ماکزیمم شعاعی که می توان در نظر گرفت برابر 999/9999 میلیمتر و یا برابر 9999/999 اینچ می باشد و قوس موارد تراش در یک سطر صورت گرفته و ماکزیمم زاویه قوس برابر 180 درجه می باشد.

 

نقطه انتهایی قوس

برای برنامه ریزی نقطه انتهای قوس از سیستم مطلق و یا سیستم نسبی استفاده می گردد ، که می توان به صورت زیر نوشت :

G02/G03    XA(U)    ZA(W)

شعاع قوس R نسبی ( وابسته به محور X ) = U مطلق = X

                   نسبی ( وابسته به محور Z ) = W با = Z

به جای استفاده از شعاع قوس در برنامه ریزی می توان از مختصات مرکز قوس نیز استفاده کرد . مقدار X مختصات مرکز قوس را با علامت I و مقدار Z مختصات مرکز قوس را با علامت K در نظر گرفته و به صورت زیر نوشته می شود .

G 02/G03   X(U)   ,  Z(W) I K

G03    XA    ZA   R

کد 11G 10G

محدوده آزادی که در دور قطعه در نظر گرفته می شود برنامه ریزی برای تراش کانتور را آسان می سازد ، برای تهیه برنامه می توان به طریق زیر عمل کرد .

با استفاده از کد 10G برای عملیات براده برداری در جهت محور اصلی ماشین Z یا از کد 11G برای عملیات براده برداری در جهت محور عرضی( سوپرت عرضی ) یعنی محور X ها عملیات براده برداری صورت می گیرد .

کد 10G و 11G شامل نقطه شروع دوره عملیات براده برداری و مفروضات لازم برای انجام عملیات می باشد .

عبارت کلی 10G و 11G به صورت زیر است :

Zs ( W ) C I K F                                                      ، Xs ( u )  ، 10G

تعریف کانتور مستقیماً بعد از کد 10G و یا کد 12G صورت می گیرد .

کد 13G برای پرداخت کاری ( یا خاتمه براده برداری ) به کار می رود .

عبارت کدهای 10G و 11G را می توان به صورت زیر تعریف نمود .

X : مختصات نقطه شروع که با حرف S نشان داده شده در سیستم مطلق .

U : مختصات مقدار X نقطه S در سیستم افزاینده ( نسبی ) .

Z : مختصات نقطه شروع S در سیستم مطلق .

W : مقدار Z نقطه S در سیستم افزاینده .

I : مقدار براده برداری در جهت محور X ها ( پیشانی تراشی ) یا مقدار اضافه اندازه ای است که برای پرداخت کاری بر روی محور X ( شعاعی که باقی می گذارند معمولاً بین 1/0 تا 5/0 است .

K : مقدار براده برداری د جهت محور Z ها ( روتراشی یا داخل تراشی ) یا مقدار اضافه اندازه ای است که برای پرداخت کاری روی محور Z باقی می گذارد .

C : ماکزیمم عمق برش

F : مقدار پیشروی ابزار ( ضخامت بار ) معمولاً اگر مقدار بار قبلاً در نظر گرفته شده باشد دادن مقدار آن ضروری نیست معمولاً فاصله های نقطه S تا قطعه را در جهت طولی و عرضی برابر یک میلیمتر در نظر می گیرند .

تعریف کانتور با کد 13G صورت می گیرد که عبارت آن به صورت زیر نوشته می شود .

2

 

1

                                                     8011 = N             8001 = N           13G

 

کد 13G شامل آدرس های زیر نیز می باشد

1N  = شماره سطر اول ( مرحله اول ) بکار برده شده در کانتور ( شروع کانتور )

2N = شماره سطر نهائی ( مرحله نهائی ) بکار برده شده در کانتور( خاتمه کانتور )

در هر شماره در برنامه گنجانده می شود ، به طور کلی شماره 1 قبل از شماره 2 بکار برده می شود . در کد 13G کلمه دیگری افزوده نمی شود .

 

کامل کردن ( پرداخت کردن ) کانتور با استفاده از کد 12G

تعریف کانتور برحسب جهت عمل براده برداری بعد از کد 12G صورت می گیرد و برای عملیات از کد 13G استفاده شده همچنین از کد 12G برای کامل کردن و پرداخت کانتور استفاده می شود . برای استفاده از کد 12G نکات زیر مورد نظر است :

XSZSF                                                  12G

X  : مختصات نقطه شروع در سیستم مطلق .

U : مقدار X نقطه S در سیستم افزاینده .

Z : مختصات نقطه شروع S در سیستم مطلق .

W : مقدار Z نقطه S در سیستم افزاینده .

F : مقدار پیشروی ابزار ( بار ) : اگر در تعریف کانتور مقدار بار ( پیشروی در برنامه در نظر گرفته شده باشد این مقدار بار در پرداخت کاری به کار برده می شود . در کد 12G ابزار به طرف محل شروع برنامه حرکت می کند . در 13G کانتور تمام می شود .

 

 

تعریف کد 15G

از کد 15G برای تراش پخها استفاده شود هنگام استفاده از این کد می بایستی هدفهای زیر به طور کامل رعایت شود فقط X و یا U و Z یا W ممکن است در یک سطر برنامه ریزی گردد .

برای تراش پخها علامت I یا K می بایستی به کار گرفته شود .

در مورد زاویه پخ که ماکزیمم مقدار آن برابر 90 درجه است با علامت A نشان داده شده است بعد از 15G خط مستقیم بایستی برنامه ریزی گردد . در جهتی که اجزاء کانتور یعنی X  یا Z ماشین کاری می گردد .

حداقل از سه مقدار دو مقدار معرفی می شود . با بکارگیری 16G می توان به طور خودکار پخ و یا قوسها را تراشید که این قوسها یعنی خطوط و یا در یک طرف خط قرار می گیرند در این حالت حرکت خطی در سطح بعدی صورت می گیرد .

حداقل از سه مقدار دو مقدار باید معرفی شود . در هر صورت پخها و قوسها را نمی توان در برنامه نویسی گنجانده زاویه پخ و یا قوس که با حرف A نشان داده می شود در برنامه نویسی بین زاویه 180 درجه با علامت ( - یا + ) در نظر گرفته می شود . هنگامی که از کد 16G استفاده می شود می بایستی علائم زیر را به کار گرفت .

X = مختصات نقطه در سیستم مطلق .

U = اندازه وابسته به محور X پخ = Y زاویه پخ = A

Z = مختصات نقطه در سیستم مطلق W = اندازه وابسته به محور Z و R = شعاع تخت زاویه 90 درجه

X / U         Z / W       Y / R       16N      G

U / X         Y / R             A       16N      G

W / Z         Y / R            A       16N      G

تشریح کد 16G

از کد 17G برای برنامه نویسی دو خط مستقیم ( حرکت خطی ) در یک سطر با بکارگیری یک پخ یا قوس بین دو حرکت انجام می پذیرد ، استفاده می شود . اگر در خط بعدی خط مستقیم دیگری در برنامه گنجانیده شود نیز می توان پخ با شعاع دیگری را نیز در برنامه نوشت :

هنگام استفاده از کد 17G می بایستی محورهای X و Z و زوایای A و B را مورد نظر داشت ، در صورتی که در یک قطعه ای دو یا چند پخ وجود داشته باشد ، پخی که در اولین خط مستقیم قرار می گیرد را با Y و پخی که در دومین خط مستقیم قرار گیرد با علامت j و شعاعی که در اولین خط مستقیم قرار گیرد با علامت R علامت گذاری می گردد .

اولین زاویه بین خطوط مستقیم در جهت مثبت محور Z را با علامت A و دومین زاویه بین خط مستقیم در جهت مثبت محور Z را با B علامت گذاری می نمایند .

کد 18G

کد 18G را برای برنامه نویسی دایره ای که به خط مستقیم مماس است بکار می برند . در این حالت شعاع دایره و نیز نقطه شروع و نقطه خاتمه دایره باید معلوم باشد . علاوه بر آن خط مستقیم در ابتدا یا در انتها مطابق شکل های زیر دارای زاویه می باشند که A زاویه اولین شیب و B زاویه شیب در انتها می باشد .

اندازه زوایا برحسب درجه و دقیقه و ثانیه برنامه ریزی می گردد . ماکزیمم زوایایی که در نظر گرفته می شود بین 180 درجه و با علامت - / + می باشد .

علاوه بر شعاع های دوایر که با R و P نشان داده می شود و برحسب اندازه هایی که داده می شود بدون علامت منها و باضافه در برنامه گنجانده می شود .

در کاربرد کد 18G علائم زیر را می بایستی در نظر داشت :

X = مختصات نقاط در سیستم مطلق             W = اندازه لازم وابسته به Z

U = اندازه لازم و وابسته به X                     B = زاویه شیب دوم

A = زاویه شیب اول                                   R  = اولین شعاع

Z = مختصات نقاط در سیستم مطلق             P = دومین شعاع

یک مرحله پیچ تراشی با کد 32

برای پیچ تراشی با استفاده از کد 32G می توان انواع پیچها را تراشید که در این روش دوره عمل در یک سطر ( یک مرحله ) صورت می گیرد . سایر مراحل پیچ تراشی به طور خودکار انجام می گیرد هر عمل پیچ تراشی با یک قسمت ثابت ماشین کاری اجرا خواهد شد . قبل از شروع پیچ تراشی رنده به محل شروع انتقال می یابد .

در این محل نیز وسیله ای برای توقف کردن پیچ تراشی وجود دارد . سیستم هماهنگ کننده TNR و سرعت برش ثابت محاسبه شده قبلی می بایستی حذف گردد . سیکل پیچ تراشی که در یک سطر عمل می شود شامل کد 32G و حروف لازم برای پیچ تراشی است .

در مواقع استفاده از کد 32G آدرس های لازم دارای معانی زیر می باشند .

X : فاصله ته دنده پیچ مانند شعاع قوس می باشد و علاوه بر آن نیز می توان به جای آن از قطر داخلی استفاده کرد . البته در برنامه نویسی بستگی به شعاع و یا قطر داشته که می توان از هر یک از آنها در برنامه استفاده کرد .

U : عمق پیچ را که از نقطه شروع تا ته دنده در نظر می گیرند با U علامت گذاری می نمایند . که این مقدار عمق پیچ دارای علامت باضافه ( +U ) و یا منها ( -U ) می باشد که علامت به اضافه را برای پیچ تراشی داخلی و علامت منفی را برای پیچ تراشی خارجی در نظر می گیرند .

Z : مختصات نقطه انتهای پیچ را با علامت Z در نظر می گیرند .

C : عمق اولین تراش پیچ بدون علامت .

D : عمق کامل پیچ .

H : نصف زاویه دنده .

I : مقدار شیب مخروط .

B : مقدار شیب مخروط ( در این حالت برای مخروطی که شیب آن برابر 16/1 است عبارت B به صورت 16B می باشد ) .

F : گام پیچ

 

نکته مهم

کلمات X ( u )  و Z ( w )  و C و F بایستی در برنامه نویسی که با کد 32G به کار می رود گنجانده شوند .

 

برنامه ریزی برای تراش پیچ در بلوکه های خاص با کد 33

برای تراش پیچ همانطور که قبلاً نیز توضیح داده شد از کد 33G در یک سطر نیز می توان استفاده کرد . این کد به صورت مقید عمل کرده تا اینکه به وسیله کدهای  ( 00G و 01G و 02G و 03G ) حذف گردد .

در سطر قبلی پیچ تراشی ، رنده به محل شروع پیچ تراشی حرکت می کند . دستگاه قطع کن در این محل می بایستی متوجه باشد . سطح پیچ تراشی شامل کد 33G ، گام پیچ و نقطه انتهای حرکت می باشد . در این محل نیز دستگاه خارج کن ابزار از پیچ بایستی متوجه باشد و عمل خارج کردن رنده را از رنده پیچ به موقع انجام دهد.

نقطه انتهای پیچ تراشی را بر مبنای سیستم مطلق و یا سیستم افزاینده در برنامه نویسی در نظر می گیرند تراش پیچ در قطر کوچکتر پایان می یابد . برای اینکه رنده را در آخر پیچ ( انتهای طولی ) رنده به نحو مطلوبی از پیچ خارج گردد لازم است برحسب نوع پیچ شیار مناسبی قبل از تراش پیچ ایجاد نمود . اگر در انتهای پیچ شیار ایجاد نشود که از استقامت آن بکاهد بایستی انتهای پیچ را به صورت مخروط درآورد تا در انتهای پیچ قلم به طور صحیح از کار خارج شده و عمل پیچ تراشی به خوبی انجام گیرد .

طریقه برنامه نویسی برای تراش یک مرحله پیچ به صورت زیر می باشد .

N      9000

N      10

N      20           G99        X -----          Z ------        A -------

N      30                            T6063                           M4

N      40           G97           S 600                            M4

N      50           G0             X               Z

N      60           G0             X               Z

N      70           G33                             Z                  F15

N      80           G0             X

 

خشن تراشی با کد 39G/38G

برای خشن تراشی قطعات در روتراشی در جهت محور اصلی ( Z ) از کد 38G استفاده می گردد . برای خشن تراشی در پیشانی قطعات ( پیشانی تراشی ) در جهت محور X ها یعنی حرکت عرضی سوپرت از کد 39G استفاده می شود .

توابع 38G و 39G هر یک به تنهایی در یک سطر برنامه ریزی شده و پس از عملیات براده برداری ابزار به محل اصلی یعنی نقطه شروع به صورت خودکار باز می گردد .

قبل از سطر دوره خشن تراشی حافظه ابزار ( TNR ) را می بایستی حذف نمود در این حالت T3 فعال خواهد بود .

عملیات براده برداری همیشه با نوک ابزار که با P نشان داده می شود اجراء می گردد . هنگام استفاده از کد 39G و 38G آدرس های زیر را می باید در نظر گرفت .

X = اندازه در سیستم مطلق

U = اندازه لازم وابسته X ، نسبی

Z = اندازه در سیستم مطلق

W = اندازه لازم وابسته Z ، نسبی

B = زاویه ، مقدار ماکزیمم برابر 90 درجه

C = عمق برش

Y = فاصله ای که به داخل وارد می گردد از نقطه شروع تا نقطه انتهای مخروط

A = زاویه ای که مخروط با محور X ها و مقدار آن برحسب درجه و اجزاء آن در نظر گرفته می شود . گاه گیری با کد G68 مطابق دین 509 به فرم E

برای گاه گیری مانند شکل E طبق دین 509 می توان از کد 68G استفاده کرد . در این حالت ابزار از محل مورد نظر مجدداً به نقطه شروع منتقل می گردد .

فقط تراش گاه های زیر امکان پذیر می باشد .

قطر گاه گیری       شعاع      عمق       طول

    D   f             t            r                  

0602                  6/0         2/0      0/2

0603                 6/0          3/0       5/2

1004                0/1           4/0      0/4

1003              0/1          2/0        5/2

1603              6/1          3/0        0/4

2504              5/2          4/0        0/5

4005               4            5/0        0/7

با استفاده از کد 68G بایستی آدرس های زیر در برنامه نویسی آورده شود :

X = اندازه در محور X ها در سیستم مطلق .

U = اندازه وابسته به X

D = قطر گاه گیری

Z = اندازه در محور Z ها در سیستم مطلق

I = فاصله سنگ زنی

عبارت لازم برابر است با

G68      X     (u)          Z      (w)           D          ( I )

گاه گیری با کد 69G طبق دین 76

برای گاه تراشی جهت پیچ های متریک در سیستم ISO طبق دین 76 بایستی از کد 69G استفاده کرد . ابتدا ابزار از محل قبلی که تنظیم شده حرکت کرده و به نقطه شروع گاه تراشی انتقال داده می شود و پس از گاه تراشی با سرعت سریع به نقطه شروع باز می گردد.

برای گاه تراشی با کد 69G باید آدرس های زیر را مورد نظر داشت :

X = اندازه ها در سیستم مطلق روی محور X ها

Z = اندازه ها در محور Z ها در سیستم مطلق

W = مقدار اندازه ها برحسب افزاینده روی محور Z

U = اندازه ها وابسته به محور X در سیستم افزاینده

D = گام پیچ که برحسب میلیمتر برنامه ریزی می گردد . کلیه گام ها بین 1 تا 6 میلیمتر را می توان برنامه ریزی کرده و تراشید . لازم به توضیح است که تمام اندازه های مربوط به گاه تراشی به وسیله سیستم کنترل قبلاً محاسبه می گردد .

شیار تراشی با کدهای 77 و 76 و 75 و 74G

برای شیار تراشی در پیشانی قطعات به صورت خشن از کد 74G استفاده می شود. برای پرداختکاری و اتمام آن می بایستی از کد 75G استفاده کرد . همانطور که می دانیم قطعات مورد استفاده در دستگاههای صنعتی نیز دارای فرمهای مختلفی بوده از آن جمله روی قطعات شیارهای متعددی برای منظورهای متفاوت بایستی ایجاد کرده که برای تراش آنها نیز علاوه بر استفاده از ماشینهای تراش معمولی می توان از ماشینهای تراش NC استفاده کرد . حال برای تراش این نوع شیارها روی قطعات در جهت محور اصلی ماشین باید از کد 76G جهت خشن تراشی و برای پرداخت آن نیز باید از کد 77G استفاده کرد نقطه شروع شیار تراشی باید قبلاً برنامه ریزی شده باشد که این فاصله را معمولاً در پیشانی تراشی و روی قطعات بیش از یک میلیمتر در نظر می گیرند .

برنامه نویسی برای تراش پخها به صورت زیر انجام می گیرد .

پخهای خارجی را با حرف Y پخهای داخلی را با y در نظر می گیرند .

پخهایی که دارای گوشه های قوس دار باشند نیز به صورت زیر برنامه نویسی می نمایند .

پخهایی قوس دار خارجی را با شعاع R و قوسهای داخلی را با شعاع P نشان می دهند .

همچنین می توان پخهایی که به صورت خط مورب و یا قوس دار به طور مشترک می باشند برنامه ریزی کرد .

پخها و قوس ممکن است در دو طرف قطعه کار قرار گیرد . پخهای 45 درجه در گوشه های قائم ( 90 ) درجه به طور خودکار تراشیده می شوند .

 

سوراخکاری سوراخهای عمیق با کد 83G        G83 Z(w) C D F                     

برای سوراخکاری سوراخهای عمیق با ماشینهای تراش که به وسیله میله صورت می گیرد می توان از کد 83G استفاده کرد که در این صورت نیز بایستی آدرسهای زیر را مورد نظر قرار داد .

Z = مختصات نقطه انتهایی در روی محور Z را با حرف Z و در سیستم مطلق سنجیده می شود .

W = اندازه آن در روی محور Z و در سیستم افزاینده محاسبه می گردد .

C = مقدار عمق برش در اولین عمل سوراخکاری و بدون علامت در نظر گرفته می شود . اگر مقدار C برابر صفر باشد ، سوراخکاری در یک مرحله ( بله ) انجام می شود .

D = کاهش پیشروی مته در هر سیکل از مقدار C که عمق برش مثل بار اول C و بار دوم C – D و بار سوم D 2C –

در هنگام سوراخکاری عمق پله ها ( پیشروی در یک دوره ) در طول سوراخکاری کاهش پیدا خواهد کرد بنابراین مقدار پیشروی در هر دور کمتر از دور قبلی می باشد . اگر عمق پله ای کوچکتر از مقدار اضافه شده باشد پله ها به صورت ثابت سوراخکاری می گردند . با همان مقدار اضافه شده . به طور کلی پله بعدی می تواند کوچکتر از مقدار اضافه شده باشد .

اگر مقدار D برابر صفر باشد سپس تمام پله ها با همان مقدار C سوراخکاری می گردند .

مقدار حرکت در عملیات سوراخکاری که 0 = C و 0 = D است به صورت زیر می باشد.

I : اگر با کد 96G یعنی سرعت ثابت سوراخکاری صورت گیرد شعاع مته را می بایستی بر مبنای I برنامه ریزی کرد .

 

 

 

سرعت برش ثابت 96G

در بیشتر موارد در هنگام عملیات براده برداری می بایستی سرعت برش ماشین را ثابت در نظر گرفت زیرا با این عمل می توان محور اصلی ماشین را به صورت دلخواه کنترل کرد . برای این منظور باید از کد 96G استفاده کرد که به صورت زیر می توان نوشت .

S : سرعت محور دورانی ماشین که بستگی به سیستم ماشینی دارد که ممکن است ماشین در سیستم متریک و یا در سیستم اینچی قبلاً طراحی شده باشد .

D : سرعت محدود ماشین و عبارت لازم برای کد 96G به صورت زیر نوشته می شود .

مراحل سرعت    G96            S          D                                    M                    

 

 

کد 97G

همانطور که قبلاً بیان شده است دور محور ماشین معمولاً برحسب دور در دقیقه در نظر گرفته می شود که در این صورت دور به صورت مستقیم ممکن است به محور اصلی انتقال پیدا کند به طور کلی عملیات لازم به صورت زیر نوشته می شود .

مراحل سرعت    G97             S                 M                                                   

G99

این تابع فقط برای مونیتور جهت نمایش قطعه بکار می رود که به صورت زیر نوشته می شود .

G99         X                Z                            I

                                     قطعه سوراخ داخلی        طول قطعه     قطر قطعه

G99         X200          Z100                      I50

 

+نوشته شده توسط منصور در جمعه سوم اردیبهشت 1389 و ساعت 22:46 | نظر بدهید

 

این صورت این نقشه کاملاً صحیح رسم شده و نیز قابل اجرا می باشد .

در شکل ( 3-5 ) همان شکل قطعه قبلی با یک اشتباه که در قسمت بالای آن مشاهده می شود رسم شده است در این صورت اگر از این نقشه استفاده شود کار تراشیده شده به صورت غلط تراشیده خواهد شد . به همین منظور نبایستی از این نقشه استفاده کرد .

همانطور که قبلاً گفته شد لازم است در قسمتی که اشتباه رخ داده این اشتباه را برطرف نموده و سپس اقدام به تراش آن نمود .

 

سیستمهای کنترل ماشینهای افزار NC

در شکل ( 7-5 ) دستگاه ماشین فرز مجموعه ای ( یونیورسال ) که به وسیله دستگاه کامپیوتر مجهز شده نشان می دهد . این دستگاه دارای سه حرکت افقی ، عرضی ، طولی می باشد و میز ماشین می تواند به صورت افقی به سمت چپ و یا راست ( + ) و محور ماشین که دستگاه سر عمودی است می تواند در عرض ماشین به جلو و یا به عقب ( + ) به صورت عمودی به طرف پائین و بالا ( + ) حرکت نماید . این سه حرکت به وسیله دستگاه کامپیوتر کنترل می شود در این صورت می توان هر قطعه ای را با اشکال مختلف به وسیله این دستگاه تراشید ، همانطور که نوار به وسیله دستگاه نوارخوان خوانده می شود به وسیله واحد کنترل ترجمه زبانی می گردد .

شکل7-5: ماشین فرز مجموعه ای (یونیوسال) N-C با حرکت مختلف نشان داده شده است

سپس توسط دستگاه پالسهای الکتریکی به قسمت دستگاه تحریک کننده الکتریکی منتقل می شود تحریک اعمال شده به طور الکتریکی و یا به صورت هیدرولیکی به میله پیچ هدایت منتقل می شود که در نتیجه میز ماشین فرز توسط پیچ و مهره در طول ماشین حرکت خواهد کرد . هر پالس که توسط دستگاه کنترل خوانده می شود میز را در جهات مختلف به اندازه 001/0 اینچ حرکت می دهد .

حرکت حقیقی میز که به اندازه 001/0 اینچ در هر حرکت اندازه گیری می شود به وسیله دستگاه فید یک ثبت خواهد شد . برای هر حرکت اضافه یک پالس ایجاد شده که به دستگاه کنترل ماشین برمی گردد ، این نوع سیستم مدار بسته ( Short Eircuite ) می نامند .

اگر در یک زمان 10 پالس آماده به ماشین منتقل شود در این هنگام ماشین اقدام به حرکت جهت مرحله بعدی نخواهد کرد مگر دستگاه فید یک همان تعداد 10 پالس را برگردانده باشد . ماشین فرز عمودی که در شکل ( 7-5 ) نشان داده شده است به صورت زیر کار می نماید .

 

 

 

 

 

 

شکل (8-5) ماشین فرز عمودی

1 – دستگاه کنترل ماشین ( Control unite ) با خواندن نوار 5 پالس ایجاد می شود.

2 – چهار پالس به دستگاه تحریک کننده وامپلیفایر فرستاده می شود .

3 – دستگاه تحریک کننده پیچ میز ماشین را به چرخش درآورده و میز ماشین توسط پیچ و مهره به حرکت درمی آید که مقدار آن برای هر پالس 001/0 اینچ است و زمانی که 4 پالس صورت گرفت میز به اندازه 004/0 اینچ حرکت خواهد کرد .

4 – دستگاه فید یک چهار پالس اجراء شده را تعیین می کند .

5 – دستگاه بالانس در دستگاه واحد کنترل کننده ماشین 5 پالس اصلی را درک می کند که چهار تای آن به دستگاه تحریک کننده برمی گردد و یکی باقیمانده به سیستم دستگاه فرستاده می شود .

6 – یک پالس به دستگاه تحریک کننده می رود .

7 – پالس سبب حرکت پیچ هدایت میز می شود که مقدار پیشروی 001/0 اینچ است

8 – دستگاه فید یک یک پالس را ثبت می کند و یک سیگنال به دستگاه واحد کنترل ماشین می فرستد .

9 – دستگاه بالانس 5 پالس اصلی را که از سیستم خارج شده اند ثبت می کند . قبل از اینکه اطلاعاتی توسط نوار خوانده شود عملی انجام نمی شود .

توضیحات داده شده برای یک محور بود و به همین ترتیب برای محورهای دیگر یعنی y و z مانند محور x عمل می شود .

 

تقسیم بندی انواع کنترل ماشینهای ابزار N – C

بدون توجه به چگونگی کاربرد سیستم کنترل ماشینهای ابزار مانند ماشینهای فرز دستگاههای برش جوش – دستگاههای بادی – ماشینهای مته – ماشینهای داخل تراشی می توان آنها را به انواع مختلف زیر تقسیم بندی نمود :

1 – سیستم محلی ( Positioning System ) یا نقطه به نقطه ( Point To Point ) : این سیستم ساده ترین نوع کنترل می باشد محلهای لازم را به صورت خودکار می توان به دست آورد ، به طوریکه ابزار برنده از یک نقطه به نقطه دیگر را به صورت یک خط مستقیم در صفحه XY و یا در صفحات دیگر به طور سریع بپیماید و وقتی که به نقطه مذکور رسید عمل سوراخ کاری و تراش صورت خواهد گرفت و با تغییر ابزار ( مته یا تیغه فرز ) می توان ، به طور دلخواه عمل تراشکاری را ادامه داده و یا با در نظر گرفتن تلرانس لازم عمل برقوکاری را انجام داد . همچنین می توان ابزارهای مختلفی را بکار برده و مراحل عمل مثل سرعت و بار را نیز در نظر گرفت . در عمل حرکت سریع را می توان طوری تعیین کرد که ابزار برنده ابتدا ، در طول یک محور صورت گیرد و بعدی در طول محور بعد انجام گیرد و یا اینکه حرکت در دو محور به صورت همزمان صورت گیرد که در این صورت وتر مثلث قائم الزاویه ای که از محورهای X و Z و یا محور Y و Z ساخته می شود طی می گردد .

حرکت در طول دو محور در یک زمان بصرفه نزدیک تر است ولی برای برنامه نویس مشگل تر خواهد بود . از طرفی دیگر برای حرکت از نقطه شروع به طرف مختلف زیر می توان مسیرها را مشخص کرد .

2 – سیستم تراش مستقیم – در این سیستم حرکت رنده در یک خط مستقیم صورت می گیرد این روش مانند روش نقطه به نقطه می باشد و حرکت در طول محورهای X و g و Z کنترل می شود ، این سیستم برای تراش اشکالی که به صورت مثلثی ، مربع ، مربع مستطیل و غیره که دارای منحنی نباشد مورد استفاده قرار می گیرد .

3 – سیستم ادامه ای – این سیستم مهمترین سیستم قابل تغییر است . ضمناً تمام عملیات شرح داده شده در سیستم محلی و سیستم خطی در این سیستم اجراء می شود ، زمانی که حرکت ابزار کنترل می شود ، عملیات تراشکاری نیز صورت می گیرد ، از طرفی در این روش تراشکاری کلیه خطوط مستقیم با هر زاویه و کلیه دایره ها و مخروط ها و با هر شکلی که قابل محاسبه باشد قابل اجرا می باشد . این روش را معمولاً روش ادامه ای ( پیوسته ) نیز می نامند . و حرکات در 2 تا 9 محور کنترل می شود .

شکل ( 16-5 ) یک ماشین فرز 5 محوری است که می تواند فرزکاری و سوراخکاری را با هر زاویه ای که لازم باشد انجام دهد .

4 – سیستم محلی و مرکب : سیستم محلی و مرکب شامل نتایج سایر روشها است برای مثال اگر دستگاه کنترل ماشین با روش ادامه ای مجهز باشد همان عمل ادامه ای را اجرا خواهد کرد . در این روش اگر دقیقاً محلی مورد نظر باشد مسیر کنترل ، حذف شده و در محل مورد نظر عملیات براده برداری صورت می گیرد . در این صورت سرعت عمل افزوده می گردد .

شکل (16-5) ماشین فرز N-C با 5 محور

شکل (17-5) سیستم حلی و مرکب

5 – سیستم کنترل نسبی ( افزاینده ) – در این نوع کنترل ، حرکت تیغه فرز از یک نقطه به نقطه دیگر که بستگی به نقاط قبلی به ترتیب نقاط دارد حرکت می کند ، برای مثال اگر فاصله حرکت تیغه فرز از نقطه شروع 10 اینچ و فاصله حرکت بعدی برابر 20 اینچ از همان نقطه اول باشد دستور برای حرکت دوم 20 اینچ نخواهد بود بلکه برابر 10 اینچ از نقطه ( دوم ) خواهد بود . در این روش اگر تیغه فرز ضمن کار بشکند ماشین کار بایستی ماشین را متوقف ساخته و سپس تیغه فرز را عوض نماید و برای تراش بقیه قطعه لازم است که به نقطه شروع انتقال داده شده و بعداً عمل تراش صورت گیرد . عیب این روش این است که نمی توان از همان نقطه ای که تیغه فرز شکسته عمل تراش را ادامه داد .

6 – سیستم کنترل مطلق – در این سیستم دستور حرکت مربوط می شود به نقطه صفر در محور مختصات و تمام دستورها برای حرکت دادن از نقطه صفر داده می شود . برای مثال اگر نقطه شروع 10 اینچ از نقطه صفر محورهای مختصات داشته باشد ، در صورتی که اولین و دومین حرکت هر یک برابر 10 اینچ باشد دستورهای اضافی برای دومین حرکت برابر 30 اینچ خواهد بود که این عمل از نقطه صفر مختصات ماشین صورت می گیرد .

یکی از مهمترین خاصیت سیستم آن است که اگر تیغه فرز ضمن کار بشکند بعد از خاموش کردن ماشین و تعویض تیغه فرز عمل تراش مجدداً از همان نقطه ای که تیغه فرز شکست ادامه پیدا خواهد کرد بدون اینکه نیاز به برگشت به نقطه شروع و تکرار مسیرهای تراشیده شده قبلی باشد . شکل زیر مطلب را روشن تر خواهد کرد.

شکل (18-5) طریقه عمل در سیستم کنترل نسبی

 

شکل (19-5) طریقه عمل در سیستم کنترل مطلق

 

 

موارد استفاده ماشینهای افزار N – C

اکثر کمپانیهای بزرگ اکنون ماشینهای افزار N – C را از نظر تقلیل مدت زمان و انجام کارها مورد قبول دانسته اند . و در کارخانجات به صورت یک مهارت استاندارد شده برای تراش فلزات و فرم درآوردن قطعات به طور دلخواه بکار برده می شوند . نه فقط در کارهای پیچیده که مربوط به کار هواپیمائی است که تماماً اختصاص به این نوع ماشینها است متقابلاً سهم بزرگی از ماشینهای ابزار N – C امروزه به کارهای ساده و کارگاههای ابزار سازی اختصاص داده شده است و همه روزه به تعداد کمپانیهایی که از این ماشینها استفاده می کنند و عملاً رضایت کامل دارند اضافه می شوند و از طرفی دریافته اند که این ماشینها از نظر مالی نیز مفید واقع شده اند .

کمپانیهای بزرگ نیز به این نتیجه رسیده اند که از نصب دستگاههایی که بتوان با آنها عملیات متعدد را انجام داد مزایای اضافی به دست می آید .

در حقیقت علی رغم نصب ماشینهای N – C به اندازه های متعدد و اجراء مختلف هنوز بعضی از امکانات بکار برده شده تا حدود زیادی نامعلوم می باشد . بدین جهت در بعضی از مواقع از بکار بردن N – C برای عملیات مفیدتر خودداری می شود . به طور کلی ماشینهای افزار N – C به صورت مختلف زیر مورد استفاده قرار می گیرند .

1 – در مواقعی که عملیات باز و بستن قطعات متعدد زیاد و گران تمام شوند .

2 – برای تراش کارهای پیچیده که دارای عملیات متعدد باشد .

3 – هنگامی که زمان عملیات در مقایسه با زمان بستن قطعات و آماده کردن ماشینهای تراش معمولی در مقام مقایسه پایین بیاید مخصوصاً هنگامی که ماشینهای تراش معمولی نیاز به کارگر ماهر دارد .

4 – برای تراشکاری تعداد کمی قطعه و خصوصاً هنگامی که منظور تراش قطعات پیچیده باشد .

5 – زمانی که فرم قطعات مورد تراش پیچیده و مقدار تولید به طور معکوس متناسب با امکان اشتباهات کارگردان داشته باشد .

6 – زمانی که تراشهای بسیار کوچک و به صورت تکراری مورد نیاز باشد .

7 – هنگامی که تغییرات خاصی روی قطعات مربوط به هم لازم باشد .

8 – برای قطعاتی که طرح آنها دائماً عوض می شوند .

9 – در مواقعی که ابزارهای برش از نظر قیمت نسبت به قیمت جنس مورد تراش هزینه قابل ملاحظه ای را در برگیرد .

10 – زمانی که نگهداری ابزار و شابلون های مخصوص قطعات تراشکاری مشگل و گران تمام شود .

11 – مادامی که مجموع هزینه ها برای نشان دادن ، تست و بازرسی گران تمام شود . اغلب به دو منظور زیرماشینهای N – C خریداری می گردند .

1 – منافعی که کلیه خریداران ماشینهای ابزار N – C می توانند از آنها داشته باشند به طور نهائی به دست خواهند آورد .

2 – از نظر صرفه جوئی به طور کلی بستگی به مصرف کننده دارد .

یکی از عواملی که تاکنون باعث رکورد در فروش ماشینهای N – C شده این است که تاکنون نتوانسته اند قواعد و فرمولهای عمومی که کلیه کشورها بتوانند از آن استفاده کنند آراسته و مهیا کرده و در دسترس عموم قرار دهند ، تا بتوان به سادگی درباره نوع ماشین و نوع کار و اندازه آن تصمیم گرفت .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

جدول مقایسه ماشینهای ابزار N – C با ماشینهای ابزار معمولی 

فقط آسانترین راه حل مطالعه درباره کارخانجات و در نظر گرفتن همه جنبه های عملیات تولیدی به وسیله ابزار ، بازرسی و حمل کردن و غیره می باشد . در این صورت مدت زمانی برای مطالعه متد جدید صرف شده و هزینه ای را برای مطالعه متدهای مختلف در بر خواهد داشت در صورتی که مهندسین تولید به طور کامل از قدرت و توانائی ماشینهای ابزار N – C آگاه نباشند کلیه این مهارتها کافی نخواهد بود .

در هر صورت فاکتورهای متعدد عمومی که می توانند راهنمای خوبی برای استفاده کننده های ماشینهای ابزار N – C باشند وجود دارد که در زیر نمونه ای از آن ارائه می شود .

در مثال فوق گرچه زمان و هزینه تراشکاری در سیستم N – C بیشتر از ماشینهای معمولی گردید ولی زمان جفت کاری و مونتاژ کاهش پیدا کرده است .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

جدول مقایسه ماشینهای ابزار N – C با ماشینهای ابزار معمولی

به طور کلی یک ماشین N – C معمولی 3 تا 5 برابر ماشینهای ابزار معمولی تولید می نماید بنابراین جهت تعلیم در مقابل 3 تا 5 نفر بیک نفر احتیاج می باشد .

از طرفی هزینه های آموزش ساعات کار مربی و هزینه کار در ماشینهای N – C به مراتب کمتر از ماشینهای معمولی است و نیز درصد قطعات قراضه کمتر خواهد بود .

زمان تنظیم و زمان تبدیل از یک قطعه به قطعه دیگر با استفاده از ماشینهای ابزار معمولی در مقایسه با ماشینهای N – C زیاد است و در این صورت عمل یکی از مزایای مهم ماشینهای N – C است .

 

 

نوشتن برنامه دستی برای ماشینهای ابزار N – C

برای تهیه برنامه جهت ماشینهای ابزار N – C می بایستی دقیقاً کارهائی را که در روی قطعه کار ، از زمان قرار دادن قطعه کار در قید و بست و یا در داخل گیره و یا بستن آن در روی میز ماشین به طور مستقیم ، تا زمانی که قطعه کار تراشیده شده را از روی ماشین باز می شود انجام می گردد ذکر نمایند . به طو کلی هر برنامه از تعدادی مراحل عمل ( تعداد سطر ) تشکیل می گردد . که هر سطر دستورالعملهایی را دربردارد که به ماشین N – C دستورهای ( فرامین ) معنی داری را می دهد . به هر سطر یک بلوک ( Block ) می گویند و هر سطر از سطر دیگر به وسیله یک EOB ( End of block ) علامت مجزا می گردد .

هر سطر شامل تعدادی کلمه می باشد و هر کلمه در سیستم N – C دستوری را برای انجام حرکت بخصوصی می دهد . هر کلمه از یک حرف( مثلاً T G N وغیره ) و به دنبال آن یک عدد تشکیل شده است . برنامه ای که بدین منظور نوشته می شود فرمت می نامند ، که ساختمان آن به صورت زیر تشریح می گردد .

الف – کلمه N ( شماره ترتیب ) یا مراحل عملیات ماشینکاری

کلمه N نشان دهنده شماره سطر یا مراحل عملیات ماشینکاری هر قطعه کار می باشد . شماره های سطر بایستی به ترتیب صعودی قرار گیرند . هر بلوک همانطور که قبلاً بیان شد یک سطر روی ورقه اطلاعات برنامه ( Program data sheet ) می باشد . شماره سطر به وسیله حرف N که به دنبال آن سه رقم می آیند مشخص می گردد . و بدین صورت نوشته می شود . N3 یعنی N می تواند سه رقمی باشد . بنابراین N009 نشان دهنده نهمین سطر و N012 نشان دهنده دوازدهمین سطر و N124 نشان دهنده صد و بیست و چهارمین سطر می باشد .

 

ب -  کلمه G ( عملیات مختلف )

با ماشینهای افزار می توان عملیات مختلفی را انجام داد ، مثل پیچ تراشی ، روتراشی ، پیشانی تراشی ، مخروط تراشی ، داخل تراشی ، … برای انجام هر یک از عملیات فوق با ماشینهای افزار N – C بایستی علامت مشخصی را تعیین نمود برای این منظور از کلمه G استفاده می گردد و به صورت G2 نوشته می شود . G کد عملیات و 2 به معنای از صفر تا 99 نوع عملیات مختلف را می توان انجام داد چند نمونه از آن به صورت زیر توضیح داده می شود .

G01 : نماینده حرکت خطی است ، یعنی حرکت بین دو نقطه که در یک خط مستقیم صورت می گیرد ، می باشد .

G33 : کد مخصوص پیچ تراشی است .

G90 : مختصات نقطه را در سیستم مطلق نشان می دهد ، یعنی واحد کنترل تمام ابعاد را به عنوان اندازه های مطلق از نقطه صفر مطلق در نظر می گیرد .

G91 : مختصات نسبی یعنی واحد کنترل همه ابعاد را به عنوان اندازه های نسبی از یک نقطه قبلی در امتداد یک محور بخصوص در نظر می گیرد .

تابع G2 کد عملیات که از کد صفر تا کد 99 مربوط به نوع عملیات مختلف براده برداری است به صورت زیر تعریف می گردد .

 

شماره عملیات              نوع عملیات                                شرح عملیات

 

G00       حرکت نقطه به نقطه

در این حالت حرکت به صورت نقطه به نقطه انجام می گیرد به این معنی که ابزار از یک نقطه حرکت کرده و بدون عمل برش به نقطه دیگر منتقل شده و در آن محل براده برداری صورت می گیرد .

 

 

G01     حرکت خطی

ابزار حرکت را به صورت خطی انجام داده که ممکن است حرکت روی خط مورب و یا خط مستقیم صورت گیرد .

 

G02     حرکت دایره ای موافق عقربه ساعت

در این روش ابزار به صورت دایره ای حرکت کرده که می تواند سبب تراش قوسی از دایره گردد . اگر مسیر حرکت در جهت عقربه ساعت باشد . با علامت CLW نشان داده می شود . فواصل مراکز قوس را نیز با علائم I J K مشخص می نماید .

 

G03      حرکت دایره ای مخالف عقربه ساعت

در این حالت ابزار روی دایره حرکت نموده و مسیر برش سبب ایجاد قوسی از دایره می گردد و چون جهت حرکت مخالف عقربه ساعت می باشد با علامت CCLW نشان داده می شود .

 

G04       مکث کردن

ماشین به مدت معینی که قبلاً تعیین شده مکث می کند طول دوره سکون در محل دیگری قابل تنظیم بوده و معمولاً به وسیله کلمه F مشخص می شود .

 

G05       نگاه داشتن

حرکت ابزار یا ماشین تا زمانی که ماشین کار مجدداً آن را روشن کند یا عمل قفل داخلی صورت گیرد متوقف است .

 

G06       حرکت سهمی

حرکت ابزار در روی یک سهمی صورت می گیرد ، اطلاعات موجود در یک یا چند بلوک ( سطر ) متوالی برای ایجاد قوسی ( جزئی ) از سهمی مورد استفاده قرار می گیرد سرعت محورها که برای تولید این قوس لازم است به وسیله دستگاه کنترل متغیر می باشد .

G08       تغییر سرعت پیشروی به صورت افزاینده

مقدار پیشروی محور اصلی به تدریج افزایش پیدا کرده معمولاً این افزایش از ابتدای نقطه شروع می شود .

 

 

G09      تغییر سرعت پیشروی به صورت کاهنده

مقدار پیشروی محور اصلی به تدریج کاهش پیدا کرده و این مقدار کاهش عموماً از ابتدای برنامه انجام می گیرد .

 

G10      حرکت خطی ( فواصل طویل ) 

مانند G01 بوده ولی ابعاد ( اندازه ها ) در 10 ضرب می شود مثل 9874 مسافتی معادل 98740 طول ، واحد مبنا را طی می نماید علامت آن LDK می باشد .

 

G11      حرکت خطی ( فواصل کوتاه )

مانند G01 می باشد ولی کلیه ابعاد بر عدد 10 تقسیم می شوند مثلاً برای مثال فوق فقط عدد 987 طول واحد مبنا را در نظر می گیرند .

 

G13       انتخاب محورها XY , YZ , ZX

تا           از کدهای داده شده برای تعیین جهت محورها یا محورهای معینی استفاده می گردد . مثلاً درون سیستمی که کنترلهای آن را نباید به طور همزمان بکار برد .                                                    

G16

 

G17        انتخاب صفحات

تا           از کدهای نشان داده شده برای مشخص کردن صفحه ای که توابع به صورت دایره ای و یا سیستم جبران ابزار مورد استفاده قرار گیرند استفاده می شود .

G19

G20       حرکت دایره ای فواصل بلند یا جهت CLW

مانند G02 می باشد که برای فواصل ابعاد بلند بکار می رود .

G21       حرکت دایره ای فواصل کوتاه یا جهت CLW

مانند G02 بوده که برای فواصل اندازه های کوتاه یا جهت حرکتی موافق عقربه های ساعت بکار می رود .

 

G30       حرکت دایره ای فواصل بلند یا جهت حرکت CCLW

این کد مانند کد G03 بوده که برای فواصل ابعادی بلند با جهت حرکتی مخالف عقربه ساعت بکار می رود .

 

G31       حرکت دایره ای فواصل کوتاه یا جهت CCLW

این کد نیز مانند کد G03 بوده که برای فواصل ابعادی کوتاه با جهت حرکتی مخالف عقربه ساعت بکار می رود .

 

G33       پیچ تراشی با گام ثابت

در این حالت ماشین عمل پیچ تراشی را با گام ثابت انجام می دهد .

 

G34       پیچ تراشی با گام افزایشی

روش پیچ تراشی مانند G33 بوده ولی در این حالت پیچ دارای گامی به مقدار ثابت افزایش پیدا می کند .

G35       پیچ تراشی با گام کاهنده

روش پیچ تراشی مانند G33 بوده ولی در این حالت پیچ دارای گامی به مقدار ثابت کم می گردد .

 

G36       حرکات دائمی

تا           برای هدفهای بخصوصی در اغلب ماشینها بکار برده می شود . 

G39

 

G40       جبران ابزار برش

این کد در مواقعی که سبب جلوگیری از ادامه هر نوع جبرانی روی ابزار برش شود بکار می رود .

 

 

G41       جبران ابزار برش چپ

جبران وقتی که ابزار در سمت چپ قطعه کار قرار گرفته و در جهت حرکت تیغ فرز به آن نگاه می شود .

 

G42       جبران ابزار برش سمت راست

جبران زمانی که تیغ فرز در سمت راست قرار گرفته باشد .

G43       جبران مقدار اختلاف ابزار به صورت اضافه

جبران مقدار تفاوت ایجاد شده به وسیله ابزار در تنظیم مجدد که این مقدار به مختصات قبلی که قبلاً برنامه ریزی شده اضافه می شود .

 

G44      جبران مقدار اختلاف به صورت منفی

در این حالت بعد از تنظیم مجدد ممکن است اختلافی به وجود آمده باشد که این اختلاف باید از مقدار مختصات قبلی که برنامه ریزی شده کسر شده تا مختصات جدید ابزار به دست آید .

 

G45      اختلاف ابزار

کدهای بکار برده شده نشان می دهد که آیا مقدار اختلاف ابزار در تنظیم مجدد اضافه شده و یا کسر شده از مختصات قبلی ابزار و یا ابزار هیچگونه اختلافی نداشته است .

G54        تغییر خط  

تا           مبدا مورد تقاضا ( مورد نظر ) به وسیله مقدار اختلاف در سیستم کنترل تعویض خواهد شد .

G59

 

 

G60       وضعیت 1 ( دقت زیاد )

در مواقعی که ابزار در یک جهت حرکت کرده و دقت زیاد لازم باشد بکار برده می شود.

 

G61      وضعیت 2 ( دقت زیاد )

مانند کد فوق ولی دقت متوسط لازم است .

 

G62      خشن تراشی

از این کد در مواقعی که دقت زیاد لازم نیست و سرعت لازم است استفاده می گردد در این حالت در وقت صرفه جوئی می شود .

 

G63      قلاویز کاری

در مواقع قلاویز کاری که باید محور در انتهای عمل قلاویز کاری توقف کند بکار می رود .

 

G64      تغییر مقدار بار ( پیشروی )

از این کد برای تغییر پیشروی ابزار در مواقع براده برداری استفاده می شود علاوه بر آن برای تغییر سرعت محور اصلی بدون فشار دادن دگمه مربوط بکار می رود .

 

G68       انحراف ابزار در داخل گوشه ها

در موقعی که باید گوشه تراشی کرد و ممکن است مقداری انحراف در ابزار از زمان تنظیم مجدد به وجود آید . لذا این مقدار انحراف را باید به مختصات قبلی اضافه یا کم نموده استفاده می شود .

G69      انحراف ابزار در گوشه های خارجی

این کد در هنگامی که گوشه های خارجی تراشیده می شوند استفاده می شود در این عملیات ممکن است انحرافی در ابزار به وجود آید که بایستی مجدداً تنظیم گردد، لذا مقدار انحراف را که به وجود آمده می باید به مختصات قبلی اضافه و یا از آن کم نمود . 

 

G70      رزرو

تا          از این کد برای رزرونمودن در سیستمهای محلی یا نقطه به نقطه می توان استفاده کرد . 

G79

 

G80      حذف دوره ( عملیات )

برای حذف سیکل عملیاتی و یا ادامه ندادن دوره عملیات از این کد استفاده می گردد .

 

G81      عملیات سوراخکاری

کد 81 را برای بار دادن مته در هنگام سوراخکاری که در جهت محور Z با فاصله تعیین شده که با علامت R نشان داده شده بکار می برند . در موقع برگشت ، از انتهای کار ، مته باید با سرعت پیشروی زیادی خارج گردد ، جهت حرکت دورانی محور اصلی ماشین مته در جهت گردش عقربه ساعت می باشد .

 

G82      عملیات سوراخکاری و مکث ( توقف کوتاه )

مانند کد 81 بوده با این تفاوت که زمان توقف ( مکث ) در انتهای کار ( سوراخ ) قبلاً تعیین شده است .

 

G83       خارج کردن براده ها

مانند کد 81 بوده با این اختلاف که در هنگام سوراخکاری – سوراخهای عمیق می بایستی چندین مرتبه مته را از کار خارج کرده تا براده ها از کار خارج شوند و مزاحمتی برای عمل سوراخکاری پیش نیاید . در این صورت باید مته با سرعت پیشروی زیادی از کار خارج و با همان سرعت تعیین شده مجدداً به محل براده برداری رسیده و سپس با پیشروی کم عمل براده برداری صورت می گیرد .

 

G84       عملیات قلاویز زنی

از ابتدای شروع تا ته سوراخ که بایستی قلاویز شود مانند کد 81 عمل می شود و در انتها همزمان جهت گردش و جهت بار تغییر کرده و با سرعت زیاد به مبدا تعیین نقطه شروع خواهد رسید .

 

 

G85      عملیات داخل تراشی 1

مانند کد 84 بدون سرعت برگشت عمل می کند .

 

G86     عملیات داخل تراشی 2

مانند کد 81 عمل کرده و فقط در انتهای سوراخ محور ماشین توقف خواهد کرد .

 

G87       عملیات داخل تراشی 3

مانند کد 86 عمل کرده و خارج کردن محور ( ابزار ) از داخل با دست صورت می گیرد .

 

G88      عملیات داخل تراشی 4

مانند کد 87 عمل کرده ولی در انتهای سوراخ قبل از توقف محور کمی مکث خواهد کرد .

 

G89      عملیات داخل تراشی 5

مانند کد 85 عمل کرده ولی در انتهای سوراخ مکث خواهد کرد .

 

G90      مختصات مطلق

واحد کنترل تمام ابعاد را به عنوان اندازه گیری مطلق از نقطه صفر مطلق در نظر می گیرد .

 

G91      مختصات نسبی

واحد کنترل همه ابعاد را به عنوان اندازه های نسبی از یک نقطه اصلی در امتداد یک محور مخصوص در نظر می گیرد .

 

G92      ذخیره بارهای مجدد

از این کد برای اصلاح بارهای ذخیره شده و نیز محل قرار گرفتن محورها که به وسیله کلمات تعیین شده استفاده می گردد .

 

G93      تغییر زمان مقدار پیشروی

مفروضات زیر مثل پیشروی ابزار که در دو جهت انجام می گیرد برحسب دقیقه تعیین شده است .

G94      پیشروی بار در دقیقه

در سیستمهای متریک واحد مقدار پیشروی ابزار باید برحسب میلیمتر در دقیقه و در سیستمهای اینچی اینچ در دقیقه می باشد .

 

G95      پیشروی بار در هر محور

در سیستمهای متریک مقدار پیشروی ابزار میلیمتر در هر دور و در سیستم اینچی اینچ در هر دور در نظر گرفته شده است .

 

G96       سرعت برش ثابت

با داشتن کد سرعت دورانی محور اصلی که برحسب دور در دقیقه می باشد سرعت برش را نیز در سیستم متریک برحسب متر در دقیقه و در سیستم اینچی برحسب فوت در دقیقه مشخص می نمایند .

 

G97      دور در دقیقه

برای تراش قطعات بایستی محور ماشین با دورهای لازم که از روی سرعت برش به دست می آید دوران داشته باشد در این صورت با داشتن دور کد G96 حذف می شود .

 

ج – حروف Z , Y , X ( اطلاعات مربوط به ابعاد ) :

حروف Z , Y , X نشان دهنده حرکت ابزار در امتداد محور X ( امتداد موازی با سطح نگهدارنده قطعه کار ) ، محور Z حرکت عمودی محور اصلی یا میز ماشین     ( امتداد موازی با محور اصلی ماشین ) و محور Y ( محور عمودی بر محورهای X، Z ) اطلاعات به صورت یک حرف می باشد ( Z , Y , X ) که به دنبال آن شش رقم می آید .

 

مثالهائی از اطلاعات مربوط به ابعاد :

:   X004762   Y092738 موقعیت ابزار گیر به فاصله 4762/0 اینچ از نقطه صفر روی محور X و 2738/9 اینچ از نقطه صفر در امتداد محور Y

Z00050   و 1175X  : موقعیت ابزار گیر به فاصله 5/117 میلی متر نقطه صفر در امتداد محور X و 5/0 میلی متر از نقطه صفر در امتداد محور Z

 

د – کلمات K , I  : ( اطلاعات مربوط به اندازه ها برای حرکت دایره ای )

وقتی که نوک ابزار باید یک مسیر دایره ای را طی کند حرکت دایره ای لازم می گردد و کلمات K , I ، موقعیت مرکز قوس را تعیین می کنند و حروف Z , X دو انتهای قوس را مشخص می نمایند . ساختمان کلمات K , I نظیر کلمات Z , Y , X هستند .

 

ه – F : ( سرعت پیشروی )

کلمه F مربوط به سرعت پیشروی کشوئی ها می باشد و برحسب میلی متر در دقیقه ( واحد متری ) یا اینچ در دقیقه ( واحد انگلیسی ) بیان می شود . مثلاً 00525F و 02980F سرعت پیشروی 8/29 میلی متر در دقیقه 00525F سرعت پیشروی 25/5 اینچ در دقیقه را نشان می دهد .

 

و – کلمه S  : ( سرعت محور اصلی ماشین )

کلمه S مشخص کننده ی سرعت محور ماشین می باشد و یک عدد دو رقمی سرعت را مشخص می کند . مثلاً ماشین مته Herbert 6A T  N-C دارای هشت سرعت است و از 01S تا 08S درجه بندی شده است . ماشینهای تراش Batchmatic شانزده سرعت دارد که از 01S تا 16S درجه بندی شده است .

 

ز – کلمه T مربوط به انتخاب ابزار برای یک عمل بخصوص می باشد .

در مورد تراش های Barchmatic کلمه T مشخص کننده وجه ابزار گیر گردنده برای یک عمل بخصوص است و همچنین دربردارنده ی عددی است که تنظیم جزئی ابزار ( T001 Offset ) را معینی می سازد . عدد مربوط به تنظیم ابزار توسط اپراتور به طور دستی در آن قرار داده می شود . این کار پس از تعیین تفاوت بین اندازه های اولین قطعه ساخته شده و اندازه های خواسته شده انجام می گردد .

 

مثال :

05T : در ماشینهای مته A T N-C 6 این علامت وجه شماره 5 ابزار گیر گردنده را مشخص می سازد .

218 T : در ماشینهای Batchmatic این علامت مشخص کننده وجه شماره 2 ابزار گیر گردنده و نشان دهنده تنظیم جزئی ابزار شماره 18 می باشد اگر اختلاف اندازه موجود باشد ماشینکار بایستی تنظیم جزئی ( offset ) شماره 18 را روی صفحه کنترل انتخاب نماید و از MDI ( اطلاعات ورودی دستی ) استفاده کند تا ابزار در جای مناسب برای به دست آوردن اندازه خواسته شده قرار گیرد .

 

ج – کلمه M ( وظایف متفرقه )

برای انجام وظائف مختلف که یک ماشین N-C می تواند انجام دهد از توابع متفرقه که علامت M مشخص شده استفاده می گردد . این کد دو رقمی بوده و برای انجام عملیاتی مثل روشن و یا خاموش کردن محور اصلی ماشین و یا دستگاه سرد کننده و نیز سایر قسمتهای آن بکار برده می شود که به صورت زیر تشریح می گردد .

M00       توقف برنامه

این کد برای توقف نمودن دور محور اصلی و نیز دستگاه سرد کننده ماشین و نیز خاتمه دادن عملیات بعدی بعد از کامل کردن سایر دستورات بکار می رود .

 

M01       توقف اختیاری ( برنامه ریزی شده )

مانند کد M00 بوده با این تفاوت که اگر تکمه توقف اختیاری روی علامت روشن قرار داشته باشد دستورات اجراء و در غیر این صورت دستور حذف می شود .

 

M02       پایان برنامه

مانند کد M00 بوده ، این دستور را در موقعی که انجام عملیات تراش قطعه تمام شده جهت خاموش کردن محور اصلی و دستگاه سرد کننده و یا دستگاه خودکار بکار می رود . علاوه بر آن نیز برای برگرداندن نوار جهت شروع استفاده می شود.

 

M03       جهت گردش محور در جهت عقربه ساعت ( CW )

جهت گردش محور اصلی در جهت عقربه ساعت می باشد .

M04       جهت گردش محور در جهت عقربه ساعت ( CCW )

برای اینکه جهت دوران محور اصلی ماشین در جهت عکس یعنی خلاف عقربه ساعت باشد از این کد استفاده می گردد .

M05       توقف محور اصلی

برای توقف محور اصلی در حالت عادی و یا توقف دستگاه خنک کننده بکار می رود .

M19       جهت یابی

توقف محور اصلی برای تعیین موقعیت زاویه ای

M20       اختیاری

ممکن است یک عمل اختیاری مورد نظر باشد .

M29

M30       انتهای نوار

مانند کد M02 بوده با این تفاوت که سویچی مفروضات بعدی را کنترل می کند .

 

 

 

M31       قفل کردن

هنگام براده برداری ممکن است صدماتی به دستگاه وارد گردد که در این صورت دستگاه قثل کرده و عمل براده برداری متوقف می شود .

 

M32       ثابت نگهداشتن سرعت ثابت

تا           ثابت نگهداشتن سرعت برش به وسیله دورانی محور اصلی که به طور معکوس مسافت ابزار تا مرکز محور گردش تنظیم می گردد . 

M35

M36       پیشروی ( در حالت 1 )

انتخاب دو تای اول مقدار پیشروی از ردیف 1 که در جدول ماشین درج شده است .

 

M37       پیشروی ( در حالت 2 )

انتخاب دومین مقدار پیشروی از ردیف 1 که در جدول سرعت دورانی ماشین تعیین شده است .

 

M38       سرعت محور اصلی ( حالت 1 )

انتخاب دو دور اول از ردیف 1 که در جدول سرعت دورانی ماشین تعیین شده .

M39      سرعت محور اصلی ( حالت 2 )

انتخاب دومین دور از ردیف 1 که در جدول سرعت دورانی ماشین تعیین شده .

M40      تعویض دنده

تعویض دور ماشین با استفاده از چرخ دنده های تعویضی .

M45

M46      اختیاری

تا          ممکن است یک عمل اختیاری یا از کلمه اجتناب کردن استفاده شود . 

M49

 

 

M50       روشن کردن دستگاه

روشن کردن دستگاه سرد کن شماره 3 مانند کد M07 سرد کن شماره 3

M51      روشن کردن دستگاه سرد کن شماره 4

مانند کد شماره 50

M52      اختیاری

مانند کد شماره 46

تا

M54

M55      تغییر ابزار در موقعیت 1

تغییر ابزار نسبت به دو موقعیت اول که در جدول تعیین شده .

M56     تغییر ابزار در موقعیت 2

تغییر ابزار نسبت به دومین موقعیت که در جدول تعیین شده .

 

 

M57      اختیاری

 تا          ممکن است یک عمل اختیاری و یا از کلمه اجتناب کردن استفاده شود .  

M59

M60      تعویض قطعه

تعویض قطعه کار یا صفحاتی که قطعه کار روی آنها بسته می شود .

M61      تغییر مکان در موقعیت 1

در تغییر مکان قطعه و انتقال آن به محل محاسبات جهت محاسبه و تعیین محل جدید قطعه کار

M62       تغییر مکان در موقعیت 2

مانند کد 61M ولی نسبت به موقعیت دوم انجام می گیرد .

M63      اختیاری

تا          ممکن است یک عمل اختیاری و یا از کلمه اجتناب کردن استفاده شود .

M67

M68       بستن قطعه کار

برای بستن قطعه کار در روی میز یا قسمتهای دیگر ماشین از این کد استفاده می شود .

M69      باز کردن قطعه

برای باز کردن قطعه کار از روی میز یا قید و بند از این کد استفاده می شود .

M70       اختیاری

ممکن است یک عمل اختیاری و یا از کلمه اجتناب کردن ( A VOID ) استفاده شود.

M71      قطعه کار تحت زاویه در حالت 1

گردش قطعه کار تحت زوایایی که در حالت 2 در جدول در نظر گرفته شده .

M72      قطعه کار تحت زاویه در حالت 2

گردش قطعه کار تحت زوایایی که در حالت 2 در جدول در نظر گرفته شده .

M73      اختیاری

تا            ممکن است یک عمل اختیاری و یا از کلمه اجتناب کردن استفاده شود .

M77

 

M78      بستن کشوئی عرضی

برای بستن کشوئی عرضی از این کد استفاده می شود .

M79      باز کردن کشوئی عرضی

برای باز کردن کشوئی عرضی نیز می توان از این کد استفاده کرد .

M80      اختیاری  

تا          ممکن است یک عمل اختیاری و یا از کلمه اجتناب کردن استفاده شود .

M90

M99      ابزار گیر داخلی

برای داخل تراشی لازم است که قلم گیر داخلی استفاده شود ، که می توان 99 استفاده کرد .

M05      توقف محور اصلی

برای توقف محور اصلی در حالت عادی و یا توقف دستگاه خنک کننده بکار می رود .

M06      تعویض ابزار

این کد سبب می شود که ابزار به صورت خودکار و یا به صورت دستی تعویض گردد . برای این منظور از کلمه T استفاده می شود .

 

M07       روشن کردن دستگاه سرد کننده شماره 1

مفروضات نوشته شده نشان می دهد که دستگاه مواد سرد کننده باید خاموش و یا روشن گردد . از کد 07 برای روشن کردن دستگاه مواد سرد کننده شماره 2 و یا برای روشن کردن دستگاه سرد کننده مربوط به قلاویز زنی استفاده می شود .

 

M08       روشن کردن دستگاه سرد ککننده شماره 1

فعال شدن جریان مواد سرد کننده شماره 1 مانند کد شماره M07

M09      دستگاه سرد کننده خاموش

قطع کردن جریان مواد سرد کننده که قبلاً به وسیله کدهای شماره M51 , M50 , M14 , M13 , M08 , M07 به جریان افتاده اند .

M10       بستن ( قفل کردن )

بستن کشوهای ماشین ، قطعه کار ، فید و بستها و محور ماشین براساس مفروضات

M11      باز کردن

باز کردن قسمتهای مربوط به M10

M12      اختیاری

ممکن است از کلمه استاندارد اجتناب کردن استفاده گردد .

 

M13       جهت محور موافق عقربه ساعت و دستگاه سرد کننده روشن

برای اینکه محور اصلی در جهت عقربه ساعت دوران نموده و دستگاه سرد کننده روشن شود از این کد استفاده می گردد .

 

M14      جهت محور مخالف عقربه ساعت CLW

دستگاه مواد سرد کننده روشن و جهت محور اصلی مخالف عقربه ساعت در نظر گرفته شده است .

M15      حرکت + ( جهت مثبت )

حرکت پیشروی ابزار و یا سرعت عرضی سریع در جهت مثبت صورت می گیرد .

M16       حرکت – ( جهت منفی )

حرکت پیشروی ابزار و یا سرعت عرضی سریع در جهت منفی صورت می گیرد .

M17      اختیاری

ممکن است از کلمه استاندارد اجتناب کردن استفاده گردد .

M18      اختیاری

مانند کد M17 می باشد .

10 – آیا فرمت توضیح داده شده را می توان برای برنامه نویسی ماشینهای N – C بکار برد ؟ متاسفانه خیر ، چون بین فرمت برنامه ماشینهای مختلف تفاوت جزئی وجود دارد مثلاً قسمتی از برنامه برای ماشین Herbert/Devlieg Jigmil در زیر نشان داده شده است که هر سطر شامل سه کلمه است :

قسمتی از برنامه برای ماشین N – C Herbert / Devlieg Jigmil       ص 177

در مورد مته Herbert 6AT سطرهای برنامه پیچیده تر است فرمت آن نظیر آنچه در ذیل نشان داده شده می باشد .  

برنامه نویسی برای ماشین تراش

برنامه نویسی برای تراش قطعه با ماشین تراش به زبان Compact5

برای تراش قطعات با ماشین تراش می توان از برنامه نویسی دستی که روی ماشینهای افزار N – C پیاده می شود . استفاده کرد . همانطور که قبلاً بیان گردید زبانهای مختلفی در برنامه نویسی جهت ماشینهای افزار N – C بکار می رود حدود 70 زبان می باشد ، که تعدادی از آنها را یادآور شدیم ، از آن جمله ، زبان APT و زبان NEL و زبان Compact5 می باشد . از این زبان می توان برای تهیه نوار جهت تراش قطعات مختلف روی ماشین تراش استفاده کرد . که به طور ساده تشریح می گردد . در ماشینهای تراش عموماً حرکات روی دو محور اصلی X و Z که می تواند هر یک دارای جهت مثبت و منفی باشند استفاده کرد . محور Z ها در جهت موازی محور اصلی و محور X ها در جهت عرضی که همان حرکت سوپرت عرضی می باشد در نظر می گیرند .

برای اینکه ابزار یا رنده تراش از قطعات مختلف براده برداری نماید ، می بایستی در جهت محور Z ها به صورت مثبت یا منفی در طول کار حرکت طولی داشته و برای تامین مقدار بار و یا پیشانی تراشی قطعات لازم است که رنده در جهت محور X ها حرکت عرضی نماید .

برای این منظور در این زبان که به زبان Compact5 معروف است از کد G2 و M2 برای انجام عملیات مختلف براده برداری صورت می گیرد استفاده می گردد . که هر یک به طور خلاصه در زیر نوشته می شود .

شرح عملیات                                                                              کد

حرکت سریع ابزار                                                                                  G00      

روتراشی ، مخروط تراشی ، پیشانی تراشی .                                  G01

قوس تراشی در جهت عقربه های ساعت ( قوس های مقعر )              G02

قوس تراشی در جهت خلاف عقربه ساعت ( قوس های محدب )         G03

انتقال ابزار به نقطه شروع با استفاده از کلید مربوطه                       G10

حرکت از نقطه شروع به سمت براده برداری                                  G11

برگشت به نقطه شروع                                                               G 12

توقف برنامه                                                                            G 20

خط خالی ( اختیاری )                                                                G 21

پایان مفروضات داده شده                                                         G 22

قطر و طول قطعه کار                                                                G 23

تعویض ابزار ( T2 با T1 )                                                         G 26

طول تراشی ( روتراشی )                                                          G 84

صورت برداری کردن ( لیست کردن )                                         G 97

تعیین عمق برش در هر بار تراش                                              G  98

بازبینی ( چک کردن ) برای اجراء برنامه                                     G 99

شماره سطر ( مراحل عمل ) از صفر تا 99 مرحله                            N

شماره های محور عرضی                                                           X

محور طولی                                                                              Z

مقدار پیشروی برحسب میلیمتر در دقیقه یا اینچ در دقیقه                 F 

 

سیستمهای مختصات در زبان Compact5

همانطور که قبلاً نیز بیان گردید حرکت ابزار به سمت سه نظام ( محور اصلی ) در جهت منفی Z و به سمت دستگاه مرغک در جهت مثبت Z و حرکت ابزار در عرض ماشین یعنی حرکت به سمت کار در جهت منفی X و حرکت در جهت خلاف کار در جهت مثبت X می باشد ، طریقه برنامه نویسی به صورت زیر است . برای نوشتن مفروضات معمولاً 5 ستون به صورت عمودی در نظر گرفته می شود . مسیر حرکت طولی و عرضی ابزار که با حروف X و Z بیان می گردد به صورت نسبی می باشد نقطه شروع را معمولاً لبه پیشانی قطعه کار در نظر می گیرند ، که مقادیر حرکت X و Z برای تراش قطعات در جدول زیر درج شده است .

جدول ( 1-7 ) مقدار حرکت طولی و عرضی ابزار

واحد اندازه        ماکزیمم          می نیمم         ماکزیمم        می نیم  

گیری                   Z                  Z                X               X  

متریک             99/199+       99/199-      99/99+       99/99-

اینچی              999/9+         977/9-      999/3+        999/3-

 

جدول ( 2-7 ) مقدار پیشروی ابزار

واحد اندازه گیری           F

متریک                     499-2

اینچی                     9/19-1/0

 

وارد کردن اطلاعات برای تراش قطعه با استفاده از کد G2

بعد از نوشتن برنامه و وارد کردن آن به کامپیوتر برای نمایش دادن برنامه از شماره N00 و کد G23 استفاده می شود . در این حالت ابعاد قطعه در صفحه تلویزیون با کد G23 ظاهر می گردد .

برای وارد کردن کدهای G به مثالهای ارائه شده توجه شود ، مانند :

N00   G23     X         Z          TS-------

 

در عبارت فوق X قطر و Z طول قطعه کار می باشد . در صورتی که عدد یک در عبارت فوق استفاده گردد به معنای این است که از دستگاه مرغک برای تراش قطعه استفاده شده و در صورتی که از عدد صفر استفاده نشود ، دستگاه مرغک را برای تراش قطعه کار بکار گرفته نشده است . اندازه قطعاتی که می توان با این ماشین تراشید در جدول زیر نوشته شده است .

واحد اندازه        ماکزیمم           می نیمم قطر          ماکزیمم طول     می نیم طول

گیری                  قطر

متریک              99/99                2                     99/199               0

اینچی              999/3                 08/0               999/9                 250/0

 

شرح عملیات مختلف با ماشین تراش به زبان Compact5 به صورت زیر می باشد .

در عملیات براده برداری با ماشینهای تراش حرکت ابزار ابتدا در جهت عرضی یعنی X+ و سپس در جهت طولی یعنی Z + صورت می گیرد . که به صورت زیر نشان داده می شود . ابتدا ابزار با استفاده از کد G10 به نقطه شروع منتقل و سپس سایر حرکات صورت می گیرد .

 

شرح عملیات با استفاده از کد G00

از این کد برای حرکت سریع ابزار به محل تعیین شده استفاده می گردد ، در این حالت عملیات براده صورت نمی گیرد ، در این صورت سرعت سریع که بستگی به نوع ماشین دارد ابزار به محل تعیین شده منتقل می گردد . مانند :

1 – حرکت ابزار در روی قطعه کار بدون براده برداری

2 – حرکت ابزار در پیشانی قطعه کار بدون عملیات براده برداری .

 

 

 

 

شرح عملیات با استفاده از کد G01

از کد G01 برای عملیات براده برداری به منظور روتراشی ، مخروط تراشی ، پیشانی تراشی یا عملیات برش استفاده می گردد . در این حالت می بایستی برحسب نوع فلز مورد تراش و نیز نوع عملیات براده برداری مثل خشن تراشی و یا پرداخت کاری مقدار پیشروی ابزار نیز بایستی مشخص گردد . مثالهای زیر مطلب را روشن تر می سازد .

 

 

1 – عملیات روتراشی

الف – برای تراش پله ای به طول 10 میلیمتر و عمق 2 میلیمتر بایستی ابتدا رنده را به نقطه شروع با بکارگیری کد G00 منتقل نمود و سپس با در نظر گرفتن عمق برش و طول برش عبارت لازم را نوشت ، مانند .

ب – برش قطعه به طول 20 میلیمتر با استفاده از رنده برش ، برای این عمل ابتدا رنده را به نقطه شروع انتقال داده و سپس با استفاده از کد G00 آن را به محل برش منتقل و سپس عمل برش قطعه صورت می گیرد .

 

 

2 – مخروط تراشی

برای تراش مخروط به دو صورت می توان عمل نمود ، یعنی ممکن است قطر کوچک مخروط در سمت راست قطعه باشد ، که در این صورت ماکزیمم براده برداری در پیشانی و کمترین براده برداری در انتهای قطعه یعنی قطر بزرگ صورت می گیرد . مانند شکلهای زیر :

 

تعیین مقدار بار عرضی ( عمق برش ) در مخروط تراشی

برای مخروط تراشی با ماشین N – C لازم است که در هر دوره براده برداری که به صورت طولی در روی مولد مخروط صورت می گیرد یک مقدار بار عمقی به رنده داده می شود تا مخروط کامل گردد برای این منظور از کد G98 استفاده می گردد . هنگامی که از این کد استفاده می شود رنده به صورت عمودی ( در عرض قطعه کار ) در جهت محور X ها در هر بار مخروط تراشی به طور خودکار 5/0 میلیمتر در سیستم متریک و در سیستم اینچی 02/0 اینچ براده برمی دارد . شکل زیر مطلب را روشن می سازد .

از کد G98 می توان برای عملیات مخروط تراشی ، برش و روتراشی و قوس تراشی ( G01 و G02 ، G03 و G98 ) نیز استفاده کرد . مقدار بار لازم همیشه در جهت محور X در نظر گرفته شده برابر است با :

جدول مقدا بار با استفاده از کد   

 

 

موارد استفاده کد G02

برای تراش قوسهای داخلی ( مقعر ) روی ماشین تراش از کد G02 استفاده می گردد . علاوه بر آن می توان یک ربع قوس را به صورت داخلی با افزایش 01/0 میلیمتر یا 001/0 اینچ تراشید نقطه شروع قوس تراشی مرکز ربع دایره و یا به طور کلی کوچکترین قطر قطعه کار می باشد .

دستورات برنامه نویسی

1 – مقدار X – در این طریقه مقدار X در روی قوس به طریقی تعیین می گردد که جهت آن مثبت باشد و برای شروع تراش قوس مقدار انتخاب می شود .

2 – مقدار Z – مقدار Z را همان نقطه انتهای قوس در نظر می گیرند و با همان علامتی که جهت را مشخص می کند معین می گردد مثل Z – جهت حرکت به سمت سه نظام و Z + جهت حرکت به سمت دستگاه مرغک .

3 – مقدار پیشروی رنده – برای براده برداری جهت تامین قوس مورد نیاز لازم است رنده در طول قطعه کار دارای سرعت پیشروی مناسبی داشته باشد . این مقدار پیشروی بستگی به نوع فلز و نوع سطح تراش دارد .

مثال 1 :

تراش قوس در ابتدا قطعه صورت می گیرد . برای این منظور ابتدا بایستی رنده به نقطه شروع انتقال داده و سپس بر مبنای شعاع لازم قوس تراشیده می شود .

2 – قوس مورد نظر در فاصله بین دو پیشانی قطعه باید تراشیده شود . برای این منظور ابتدا شیار لازم تراشیده شده و سپس عمل قوس تراشی صورت می گیرد .

3 – تراش قوس به صورت داخلی با مقدار X و Z  مختلف . برای این منظور ابتدا لازم است که ابزار را با استفاده از کد G10 به محل شروع انتقال و سپس عملیات قوس تراشی را شروع نمود .

ماکزیمم و می نیمم مقدار حرکت طولی و عرضی برای تراش قوسها به صورت زیر می باشد .

ماکزیمم حرکت عرضی به میلیمتر 5999+ = X   می نیمم حرکت عرضی 0 = X

ماکزیمم حرکت طولی به میلیمتر 99/199+ = Z  می نیمم حرکت طولی 0 = Z

ماکزیمم حرکت عرضی به اینچ 399/2+ = X    می نیمم حرکت عرضی 0 = X

ماکزیمم حرکت طولی به اینچ 999/9+ = Z   می نیمم حرکت طولی 0 = Z

 

تقسیم بندی عمق برش

در صورتی که از کد G98 استفاده نشود . در این صورت عمق برش در هر عملیات براده برداری 5/0 میلیمتر در سیستم متریک و در سیستم اینچی 02/0 اینچ می باشد . اگر از کد G98 استفاده شود مقدار عمق برش را می توان در برنامه گنجاند .

 

 

موارد استفاده کد G03

از این کد برای تراش قوسهای خارجی روی قطعات دوار با ماشین تراش استفاده می شود . برنامه نویسی درست شبیه برنامه نویسی ، کد G02 می باشد . علاوه بر آن برای تراش منحنی ها نیز از کد G03 استفاده می شود .

 

برنامه نویسی

نقطه شروع برای تراش قوس و نیز برنامه نویسی نقطه تماس یا نقطه تقاطع ربع قوسی یا منحنی می باشد ( نقطه شروع و خاتمه ) . مقادیر X و Z و F به صورت زیر است .

1 – مقدار X – مقدار نقطه شروع قوس و یا منحنی با استفاده از X برای تراش قوسهای خارجی مشخص شده و علامت آن همیشه به صورت مثبت می باشد .

2 – مقدار Z – مقدار حرکت برای تراش قوس یا منحنی نقطه انتهای آن را در جهت طولی در نظر می گیرند که علامت آن همان علامت مثبت و منفی ( Z + ) می باشد .

3 – مقدار پیشروی F – مقدار پیشروی ابزار برای تراش قوسها بستگی به نوع تراش ( خشن یا پرداخت کاری ) و همچنین مواد مورد تراش و جنس ابزار برش خواهد داشت . مثالهای زیر مطلب را روشن می سازد .

مثال :

1 – برای تراش قوس خارجی ( محدب ) ابتدا رنده را با استفاده از کد G10 به نقطه شروع انتقال داده و سپس با استفاده از کد G03 قوس مورد نظر تراشیده می شود.

2 – قوس خارجی در وسط قطعه بایستی تراشیده شود . در این صورت لازم است شیار تا عمق خواسته شده تراشیده شده و سپس رنده با استفاده از کد G00 به محلی که باید قوس زده شود منتقل می گردد .

3 – تراش قوس با ابعاد مختلف – تراشیدن قوس در پیشانی قطعه به صورتی که نقاط تقاطع قوس نسبت به مرکز و طول قطعه متفاوت است به صورت ، زیر تشریح می گردد .

موارد استفاده کد G10

برای انتقال ابزار به نقطه شروع می توان از کد G10 استفاده کرد و کشوئی ابزار با سرعت سریع در جهت معین به محل تعیین شده که همان نقطه شروع می باشد منتقل می گردد . ابزار برش می بایستی برای انجام عملیات براده برداری در لبه کار قرار گیرد .

 

موارد استفاده کد G11

اگر کد G11 در برنامه نوشته شده باشد کامپیوتر محل مورد نظر را یادداشت می نماید اگر کد G12 در برنامه نوشته شده باشد کشوئی ماشین به محل کد G11 منقل می گردد.

موارد استفاده کد

با دستور کد G12 کشوئی ماشین با سرعت به محل تعیین شده که با کد G11 در نظر گرفته شده منتقل می گردد . در صورتی که کد G11 در نظر گرفته نشده باشد کشوئی ماشین به جلو لبه قطعه کار منتقل می شود .

موارد استفاده کد G20

از کد G20 برای قطع برنامه استفاده می گردد . در این حالت کشوئی های ماشین توقف کرده و می توانید ماشین را خاموش کرده و با توقف نمودن محور اصلی می توان عملیات اندازه گیری را انجام داده و نیز در صورت لزوم ابزار دستگاه را عوض نمود . علاوه برآن نیز می توان سرعت ماشین را عوض کرد .

 

 

موارد استفاده کد G84

برای طول تراشی قطعه تا نقطه P1 از کد 84 استفاده می گردد . به عبارت دیگر برای روتراشی از این کد استفاده می گردد . در صورتی که از کد G98 استفاده نشود مقدار پیشروی ابزار 5/0 میلیمتر در نظر گرفته می شود .

مثال 1 :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

موارد استفاده کد G97

از این کد برای لیست کردن ریز برنامه استفاده می شود بدین صورت که با فشار دادن دکمه مخصوص ابتدا 12 مرحله از عملیات داده شده روی صفحه کامپیوتر ظاهر می گردد.

موارد استفاده کد G98

با بکارگیری کد G98 می توان مقدار بار یعنی عمق برش را نیز تنظیم کرد مقدار عمق برش در هر دوره عملیات براده برداری در نظر گرفته می شود .

از کد G98 برای عملیات براده برداری مثل کدهای G03 , G02 , G01 و G04 استفاده می شود . مقدار عمق برش برای هر دوره از عملیات براده برداری در جدول زیر نوشته شده است .

واحد اندازه گیری             می نیمم عمق برش            ماکزیمم عمق برش

واحد متریک                    03/0 میلیمتر                      5 میلیمتر 

واحد اینچی                     001/0 اینچ                        2/0 اینچ

شکل (19-7) طریقه روتراشی با استفاده از کد G84

توجه : در صورتی که از کد G98 استفاده نگردد مقدار عمق برش به صورت خودکار برابر 5/0 میلیمتر در سیستم متریک و 2/0 اینچ در سیستم اینچی در نظر گرفته می شود .

 

موارد استفاده کد G99

از کد G99 برای آماده کردن یا به اصطلاح چک کردن ( بازرسی کردن ) برنامه به وسیله برنامه نویس استفاده می شود .

 

اصول برنامه نویسی برای تراش قطعات با ماشین تراشCNC از نوع VDF

همانطور که قبلاً بیان گردید برای تراش قطعات با ماشین تراشهائی که با سیستم NC مجهز می باشند ، از توابع مقدماتی G2 استفاده می گردد . در این نوع ، ماشینها نیز از توابع مقدماتی G2 استفاده می شود . برای برنامه نویسی نیز دو محور ، یعنی X در جهت محور عرضی ماشین تراش برای پیشانی تراشی و محور Z در جهت طولی محور ماشین برای طول تراشی در نظر گرفته شده است . حرکت محور اصلی دورانی است که برنامه نویس برحسب نوع مواد مورد تراش آن را تعیین می کند . سایر مشخصات برای ماشین تراش و نوع عملیاتی که با ماشینهای تراش معمولی می توان انجام داد به طور کامل در جلد اول کتاب ماشینهای افزار شرح داده شده است .

برای آشنائی بیشتر با ماشینهای تراش CNC طریق برنامه نوسیس ماشین های تراش VDF که با سیستم B2T مجهز است می پردازیم .

 

جدول 1 – توابع مقدماتی و شرح عملیات

ردیف       توابع             شرح عملیات

1          00 G           حرکت سریع

2          01       G      حرکت خطی

3          02 G          حرکت دایره ای موافق عقربه های ساعت

4          03 G          حرکت دایره ای مخالف عقربه ساعت

5         04 G          مکث

6         10 G     محدوده سطح آزاد در جهت موازی محور ماشین ( محور اصلی )

7         11 Gمحدوده سطح آزاد در جهت عمود بر محور اصلی ( سوپرت عرضی )

8         12 G          پرداخت کاری ( پایان تراش )

9         13 G          انجام دادن یک دور کانتور تعیین شده

10       15 G         تراش پخ های مورب و قوسدار

11       16 G         دو حرکت برای گوشه تراشی و قوس تراشی

12       17 G        سه حرکت برای گوشه تراشی و قوس تراشی

13    18Gدو حرکت برای تراش خطوط مستقیم به دایره و دایره به خطوط مستقیم

14       22          Gاعلان برنامه فرعی

15       24         Gپرش از یک عمل و تکرار تابع قبلی

16       29 G       پرش مشروط

17       32 G      دوره پیچ تراشی

18       33 G       پیچ تراشی

19       38        Gتراش قسمت به قسمت به طور خودکار در جهت محور اصلی

20       39 G       تراش قسمت به قسمت به طور خودکار در پیشانی کار

21       53         Gابطال انحراف از صفر ذخیره شده

22       54 G      ذخیره نقطه شروع شماره 1

23       55 G      ذخیره نقطه شماره 2

24         56 G        ذخیره نقطه شروع شماره 3

25         57         Gذخیره نقطه شماره 4

26        68 G        گاه گیر مطابق دین 509 به فرم E

27        69 G        گاه گیری مطابق دین 76 به فرم E

28       70          Gبرنامه در سیستم اینچی

29       71         Gبرنامه در سیستم متریک

30       74 G       شیار تراشی در جهت محور X ها

31       75        Gپرداختکاری شیار در جهت محور X ها

32       76 G       شیار تراشی در جهت محور Z ( پیشانی قطعه کار )

33       77 G      پرداخت کاری شیارها در جهت محور Z ( پیشانی قطعه کار )

34       83 G      سیکل سوراخکاری سوراخهای عمیق

35        92        Gانتقال نقطه صفر مبنا ( نقطه مبدا )

36       94 G       تعیین مقدار بار لازم ( پیشروی ) برحسب میلیمتر در دقیقه

37       95         Gتعیین مقدار بار لازم ( پیشروی ) برحسب میلیمتر در هر دور

38       96         Gسرعت برش ثابت

39       97         Gسرعت دورانی برحسب دور در دقیقه

 

جدول 2 – وظایف متفرقه در ماشینهای تراش

کد عملیات                              شرح عملیات

0 M                 توقف برنامه

1 M                 توقف اختیاری

3 M                حرکت محور اصلی در جهت عقربه ساعت

4 M               حرکت محور اصلی در جهت مخالف عقربه ساعت

5 M               توقف محور اصلی

9 M              روشن شدن دستگاه سرد کن شماره 1

9 M             خاموش شدن دستگاه سرد کن شماره 1

12 M           روشن شدن دستگاه سرد کن شماره 2

19 M           توقف محور اصلی در محل تعیین شده

24            M  کمربند شماره 1 باز

25 M            کمربند شماره 1 بسته

26 M            کمربند شماره 2 باز

27 M            کمربند شماره 2 بسته

30 M            پایان برنامه و برگشت به نقطه شروع برنامه

32 M            بستن دستگاه کمربند روی ریل ماشین

33 M           بازکردن دستگاه کمربند از روی ریل ماشین تراش

38 M           گیربکس شماره 1 ( قدرت متوسط ) با تعیین دور در حالت 1 جعبه

39 M           گیربکس شماره 2 ( قدرت متوسط ) با تعیین دور در حالت 2 جعبه

40 M          گیربکس شماره 3 ( قدرت کم ) با تعیین دور در حالت 3 جعبه

46 M           روشن شدن ظرف براده

47 M          خاموش شدن ظرف براده

58 M          حفاظ براده باز

59 M         حفاظ براده بسته

60 M          شمارش قطعات کار

64 M         بستن دستگاه مرغک

65 M         باز کردن دستگاه مرغک

66        M  درگیر شدن دستگاه مرغک با قطعه کار

67 M         خارج شدن محور دستگاه مرغک از قطعه کار

68 M          بستن سه نظام

69 M         باز کردن سه نظام

73 M         بستن قطعه کار تحت فشار در حالت 1 ( فشار بالا )

74 M         بستن قطعه کار تحت فشار در حالت 2 ( فشار متوسط )

79 M          طرز استعمال واحد شروع کننده

 

شرح عملیات مختلفی که با استفاده از کد 2G صورت می گیرد به قرار زیر می باشد .

کد 00G

برای اینکه ابزار از نقطه مبنا به محل براده برداری و یا از محل براده برداری به نقطه شروع منتقل گردد می بایستی از کد 00G استفاده شود حرکت در این مرحله به طور سریع انجام گرفته و براده برداری نیز صورت نمی گیرد . سرعت در این مسیر برابر 10 متر در دقیقه می باشد .

سیستم اندازه گیری را بر مبنای سیستم مطلق یا سیستم افزاینده می توان در نظر داشت . در برنامه ریزی برای 00G ابعاد زیر را می توان در نظر گرفت .

Xp = مختصات نقطه p در سیستم مطلق در محور X ها

Zp = مختصات نقطه p در سیستم مطلق در محور Z ها

 

+نوشته شده توسط منصور در جمعه سوم اردیبهشت 1389 و ساعت 22:45 | نظر بدهید

 

 

: ( FAN. ) INPUT برای وارد کردن اطلاعات و برنامه به حافظه ورودی از این کلید استفاده می شود .

: ( FAN. ) START برای شروع دستورات MDI یا سیکل عملیات اتوماتیک از این کلید استفاده می شود .

: ( CCCP ) IIC برای بستن انتهای بلوک از این کلید استفاده می شود .

  : ( CCCP ) CIIE این کلید را فشار دهید تا ماشین CNC را دوباره تنظیم کنید یا یک اخطار را لغو کنید . این کلید معادل کلید RESET در سیستم FANUC است .

: ( CCCP )       این کلید برای ایجاد فاصله ی میان دو کلمه یا کاراکتر در بلوک به منظور وارد کردن یک کاراکتر یا کلمه جدید است .

: ( CCCP )       این کلید معادل SINGLE BLOCK است و اجرای برنامه را پس اجرای هر بلوک تا NC کردن مجدد توسط کاربر ، متوقف می نماید .

: ( CCCP ) TECT این کلید امکان آزمون برنامه را پیش از اجرا برای کاربر فراهم می کند .

: ( CCCP )          به کمک این کلید می توان نشانگر را در طول بلوک حرکت داد . 

: ( CCCP )         کلید اجرای برنامه یا به اصطلاح NC کردن برنامه در وضعیت AUTO

: ( CCCP )         برای جایگزین کردن مقدار جدید برای آدرسها و توابع از این کلید استفاده می شود .

        : ( CCCP ) این علامت مربوط به کلیدی می شود که در SINUMERIK وضعیت PRESET را اجرا کند .

: ( CCCP )         سیستم را در وضعیت AUTOMATIC قرار می دهد و امکان اجرای برنامه را در هر دو وضعیت MDI و AUTO فراهم می کند .

: ( CCCP )         کلیدهای روشن و خاموش سیستم را معرفی می کند .

        : ( CCCP ) ایست طبق برنامه . 

: ( CCCP )         جمله ، مثلاً یک برنامه .

         : ( CCCP )وارد کردن اطلاعات به حافظه ، پس از فشار دادن کلید ، داده ها در حافظه خوانده می شود .

: ( CCCP )        جستجوی شماره ی جمله ها

        : ( CCCP )به ریفرنس بردن ، معادل وضعیت REFPOINT در سیستم SINUMERIK

 

12. 2  وضعیتهای عملیاتی

12. 2. 1  وضعیت 10000 , 1000 , 100 , 10 , 1 , JOG  

در این وضعیت کاربر می تواند ، محور دلخواه را در جهت مثبت یا منفی حرکت دهد . برای تعیین محور حرکتی از انتخابگر محور ( Axes Selector ) استفاده می کنیم . فشرده نگه داشتن      یا      محور مورد نظر را با سرعت حرکتی دلخواه که توسط انتخابگر سرعت پیشروی می توان انتخاب کرد در جهت مثبت یا منفی جابه جا می کند . نگه داشتن      به همراه یکی از کلیدهای     یا     سبب دو و نیم برابر شدن سرعت حرکتی محورها می شود .

10000 . 1000 . 100 , 10 , 1 معرف وضعیت حرکت دستی به اندازه های um1 ، um10 ، um100 ، um1000 ، um10000 در جهت محور انتخاب شده است . در این حالت نیازی نیست که پس از زدن یکی از کلیدهای     یا     ، همچنان آن را نگه داریم تا محور به انتهای مسیرش برسد .

 

12. 2. 2 وضعیت ( SIN. ) REFPOINT و ( FAN. ) ZRN

در مبحث (( 3. 11 نقطه ی مبنای ماشین)) توضیح داده شد که ((به ریفرنس بردن )) به چه دلیل انجام می شود . در آن مبحث روش دستی این کار توضیح داده نشده است . برای این منظور ماشین را در وضعیت REFPOINT یا ZRN قرار داده و پس از انتخاب محور مورد نظر با انتخابگر محور و زدن کلید     ، ماشین در جهت محور انتخابی به سوی مرکز مختصات شروع به حرکت می کند . پس از رسیدن به این نقطه نام محور انتخابی در صفحه ی نمایشگر دیده می شود . همه ی محورها را به این ترتیب می توان به (( ریفرنس )) برد .

 

نکته : پیش از (( ریفرنس )) بردن دستگاه ، حتماً مجموعه ی مرغک و ابزار را از قید رها کنید .

 

نکته : اگر محورها در خود نقطه ریفرنس و یا خیلی نزدیک به آن قرار دارند به ترتیب زیر عمل کنید : ( FANUC )

1 – وضعیت ماشین را در حالت JOG قرار دهید .

2 – انتخابگر پیشروی را روی درصد دلخواه قرار دهید .

3 – کلید مربوط به همان محور ( X یا Z یا … ) را فشار دهید تا حداقل 50 میلی متر از خط مبنا فاصله بگیرد .

آنگاه به صورت زیر عمل کنید :

1 – وضعیت ماشین را به حالت ZRN قرار دهید .

2 – کلید مربوط به همان محور را فشار دهید تا زمانی که همان کلید روشن شود .

 

12. 2. 3  وضعیت ( SIN. ) AUTOMATIC یا ( FAN. ) AUTO

به منظور اجرای هر برنامه ابتدا دستگاه را در این وضعیت قرار می دهند . برنامه معرفی می شود و سپس با NC کردن در سیستم SIN یا زدن کلید START در سیستم FAN ، برنامه اجرا می شود .

 

12. 2. 4  وضعیت MDI

در این وضعیت با وارد کردن یک یا چند خط برنامه ( بدون نام یا شماره ) می توان عملیاتی را اجرا کرد . پس از اجرای هر بلوک ، از حافظه پاک می شود و بار دیگر اجرا نمی گردد .

12. 2. 5  وضعیت ( SIN. ) REPOS

در صورتی که در میانه ی اجرای برنامه ، وضعیت را به حالت JOG درآوریم و محورها را جابه جا کنیم ، برای برگشت به حالت اول برای اجرای بقیه ی برنامه ، ماشین را در وضعیت REPOS قرار داده و پس از انتخاب محور مورد نظر با انتخابگر محور و فشار دادن کلید     یا    ، محور جابه جا شده را در موقعیت اولیه قرار می دهیم . سپس وضعیت ATOMATIC را انتخاب می نماییم و با NC کردن مجدد بقیه ی برنامه را پی می گیریم .

 

12. 2. 6  وضعیت ( SIN. ) PRESET

برای خروج کامل از برنامه و RESET کردن آن ، ماشین را در این وضعیت قرار می دهیم .

نکته : : ( FAN. ) HANDLE & RAPID RATE این انتخابگر در وضعیت RAPID و ZRN کار می کند .

12. 3  کلیدهای نرم افزاری در سیستم SINUMERIK

12. 3. 1  TOOLOFFSET ( در وضعیتهای REFPOINT , AUTOMATIC , REPOS , JOG , MDI ) : پس از زدن این کلید ، لیستی از چند خواسته در صفحه ظاهر می شود . این خواسته ها شامل موارد زیر است :

TOOL NUMBER

TYPE

GEOMETRY

 

این مورد به جبران شعاع و طول ابزار مربوط می شود . در این وضعیت می توان مشخصات ابزار را در حافظه وارد کرد و در برنامه با آدرس D … بازخوانی نمود.

12. 3. 2 SETTINGDATA ( در وضعیتهای MDI , JOG , REPOS , AUTOMATIC  و REFPOINT ) : این کلید خود شامل چند زیر کلید دیگر است ؛ SCALE , OFFSET ZERO و …

 

ZERO OFFSET : پس از زدن این کلید ، زیرکلیدهای Z02 ( G59 ) , Z01(G58) , G57 , G56 , G55 , G54 ظاهر می شوند . در زیر کلیدهای G54 تا G57 می توان صفر قطعه کار را واد کرد .

 

SCALE : این زیر کلید خود شامل چند زیر کلید است از جمله PLANE که با زدن این زیر کلید ، اطلاعاتی راجع به صفحات کاری G17 , G18 , G19 ظاهر می شود .

 

12. 3. 3 PROGRAM CONTROL ( در وضعیتهای JOG , MDI و   AUTOMATIC  ) : این کلید دارای زیر کلیدهای دیگری همچون 2/ ,/,DRY RUN و … می باشد . با زدن هر کدام ، وضعیت YES/NO روبروی جملات معادل هر یک از این کلیدها تغییر می کند ((/)) به معنای SKIP است . این مفهوم درمبحث(4. 3 فرمت بلوک ) توضیح داده شده است . DRY RUN در سیستم فانوک یک کلید سخت افزاری در پانل کامپیوتری است .

 

12. 3 .4  PART PROGERAM ( در وضعیتهای REFPOINT , JOG و AUTOMATIC ) : این کلید نرم افزاری دارای چند زیر کلید است ؛ DICTIONARY , CORRECT BLOCK , EDIT و …

 

EDIT *  : این زیر کلید خود دارای چند زیر کلید دیگر است ؛ SIMULATION , GUIDING , PROGRAM SELECT و …

 

 GUIDING ** : این زیر کلید دارای چند زیر کلید دیگر است ؛ HELP , CYCLE , COUNTOUR و …

 

HELP *** : این زیر کلید دربردارنده ی لیست تمامی توابع G و M تعریف شده برای ماشین است .

 

CONTOUR *** : در فصل 9 (( تعریف کانتورها )) تمام انواع از پیش تعریف شده کانتورها شرح داده شده است . اگر بخواهید در برنامه از هر کدام از این کانتورها استفاده بکنید ابتدا باید برحسب شرایط هندسی قطعه کارتان ، مقدارهای عددی مورد نظر را در جدول سمت راست و پایین صفحه به سیستم بدهید . سپس کلید نرم افزاری STORE را بزنید تا سیستم به طور خودکار برنامه ی کانتور را به برنامه ی شما بیفزاید . آنگاه می توانید به ادامه ی برنامه نویسی در فضای قبلی بپردازید .

 

CYCLES *** : در فضای داخل این کلید نرم افزاری جستجو کنید تا ببینید چه اطلاعاتی به شما می دهد . روش استفاده از این سیکلها مشابه روش استفاده از کانتورهاست .

SIMULATION ** : در فضای این کلید نرم افزاری شبیه سازی مسیر حرکت ابزار تحت سه محور z , y , x را می توانید ببینید ، بدون اینکه عملاً برنامه را اجرا کنید .

PROGRAM SELECT ** : به کمک این کلید می توان با وارد کردن % و شماره ی برنامه ی مورد نظر و زدن این کلید ، متن برنامه را دید و در صورت تمایل آن را پاک کرد یا اصلاح نمود . برای وارد کردن برنامه ی جدید با وارد کردن % و شماره ی دلخواه تحت این آدرس و زدن همین کلید صفحه ی جدیدی باز می شود که خالی است و این امکان برای شما وجود دارد که برنامه مورد نظر را وارد کنید .

CORRECT BLOCK * : این کلید نرم افزاری در صورتی راه می دهد که ماشین در حال اجرای یک برنامه با یک یا چند مورد ایراد منطقی یا خطای محاسباتی برنامه نویس باشد . در این صورت با NC کردن برنامه در وضعیت AUTOMATIC ، یک پیغام خطا در بالای صفحه ی نمایشگر ظاهر می شود و در صورت درست بودن اولین بلوک برنامه ، آن را اجرا می کند . با استفاده از کلید ـــــ پیغام خطا پاک می شود و با NC کردن مجدد ،‌ بلوک بعدی در صورت درست بودن اجرا می شود و بار دیگر پیغام خطا در بالای صفحه ی نمایشگر ظاهر می شود و این کار را می توانید به همین ترتیب ادامه دهید تا نوبت به اجرای بلوک خطا برسد . سیستم کنترل اجرای برنامه را در همین نقطه متوقف می کند و با استفاده از کلید      ، پیام خطا پاک نمی شود و با NC کردن مجدد اجرای برنامه ادامه نمی یابد .

کلید نرم افزاری CORRECT BLOCK به کاربر این امکان را می دهد که پیش از مواجه شدن با بلوک خطا ، برنامه را حین اجرا تصحیح کند . لازم به ذکر است ، خود سیستم نشانگر را پشت کاراکتر خطا در همان بلوک قرار می دهد .

 

DICTIONERY * : در فضای این کلید لیست اسامی همه ی برنامه های موجود در حافظه سیستم نمایش داده می شود .

 

12. 3. 5  OVER STORE ( در وضعیتهای REPOS , JOG و AUTOMATIC ) : با زدن کلید ، صفحه ای ظاهر می شود که در آن داده هایی را از شما می طلبد ، مانند T , M , S و … پس از وارد کردن مقداری برای S ( اسپیندل ) و جهت چرخش برای M ( M03 یا M04 ) و … و NC کردن ، اسپیندل روشن می شود و آنگاه با JOG می توان ابزار را به موقعیتهای دلخواه برد . در این صفحه می توان مقادیر مختلفی را برای توابع کمکی و متفرقه وارد کرد . پس از NC کردن ، ماشین تحت همین توابع کار می کند .

 

12. 3. 6  ACTUALVALUE     ACTUAL BLOCK ( در وضعیتهای AUTOMATIC ) : این دو کلید فقط به یکدیگر قابل تبدیلند و هنگام اجرای برنامه ، پس از زدن کلید ACTUAL BLOCK ، می توانید ببینید که کدام بلوک در حال اجراست و با زدن کلید ACTUAL VALUE وضعیت به حالت اول برمی گردد .

 

12. 4  پیام هشدار

در صورتی که کاربر برای انجام عملیات مشخص ، دستوراتی به ماشین بدهد که به هر دلیلی ماشین قادر به اجرای این دستورات نگردد و یا اینکه سیستم دچار عیب گردد ، بالای صفحه ی نمایشگر ، Error ظاهر می شود . این پیام شامل یک عدد و توضیح مختصری ( در چند کلمه اختصاری ) راجع به علت هشدار می باشد.

 

نکته : کامپیوتر نمی تواند پیش بینی کند . برای مثال نمی تواند تصادف میان سه نظام و یک ابزار را پیش بینی کرده و از آن جلوگیری نماید . در عین حال حسگرهای متعددی در سیستمهای مکانیکی آن قرار دارد که محدوده های کاری و خطاها را هم نشان می دهند و هم با از کار انداختن موقت سیستم و یا توقف برنامه وظیفه ی جلوگیری از آسیب بیشتر به دستگاه را به عهده دارند .

 

12. 5  وارد کردن صفر قطعه کار به سیستم کنترل ( SIN. )

پس از هدایت ابزار در راستای محور y , x یا … و قرار دادن آن در نقطه مورد نظر ، مقدار عددی نشان دهنده ی موقعیت ابزار نسبت به نقطه ی صفر ماشین را در یکی از توابع G54 تا G57 می توان ذخیره کرد . برای ورود به فضای هر کدام از این توابع در SINUMERIK می توان از طریق کلید نرم افزاری ZERO OFFSET اقدام کرد .

12. 6  نقاله براده ( FUN. )

اگر بخواهیم نقاله براده بر فعال گردد سوییچ آن را ساعتگرد می چرخانیم . هنگامی که سوییچ آزاد شود تسمه نقاله در حالت فعال باقی می ماند . برای آنکه تسمه نقاله را برعکس بچرخانیم ، سوییچ را پادساعتگرد می گردانیم و تا زمانی این حرکت ادامه می یابد که سوییچ را با دست نگهداریم .

برای نگهداشتن تسمه نقاله کلید (( off )) را فشار می دهیم .

 

نکته : کنترل و قدرت موتور تسمه نقاله از کل سیستم جداست . در صورت RESET کردن دستگاه این سیستم به طور جداگانه به حرکت ادامه می دهد . اگر تراکم براده روی تسمه نقاله خیلی باشد ، تسمه نقاله از کار باز می ایستد ولی کل سیستم ماشین به حرکت خود ادامه می دهد .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

انواع ماشینهای افزار N – C

کاربردهای مختلفی در صنعت جهت استفاده از N – C نظیر قابلیت سوراخکاری ، داخل تراشکاری ، فرزکاری ، موجود است که هر یک جداگانه توضیح داده خواهد شد .

ماشینهای داخل تراشی – ( boring ) ، اصولاً داخل تراشی به عملی گفته می شود که طی آن ، عمل تراشکاری به وسیله تغییر مکان ابزار برش در داخل یا خارج قطعه صورت می گیرد که در بعضی حالات ابزار برش دور قطعه کار حرکت می کند و در بعضی اوقات ابزار ثابت و قطعه کار دوران حرکت می کند .

1 – ماشین داخل تراشی افقی – در این ماشین یک محور افقی وجود دارد که دارای حرکت چرخشی است و ابزار روی آن قرار می گیرد شکل ( 1-2 ) قطعه کار روی میز قرار گرفته که می تواند در جهت محور X یا محور Y حرکت نماید و در بعضی موارد نیز بر روی یک میز قابل چرخش قرار می گیرد . معمولاً روی ماشینهایN-C حرکت در جهات X و Y و Z وجود دارد و به عنوان نمونه یک قطعه می تواند در صفحه XY فرزکاری شود . خود محور ماشین عمل داخل تراشی را به وسیله ابزار انجام می دهد .

روی این ماشین نه تنها می توان داخل تراشی کرد ، بلکه می توان عملیات مته کاری را نیز انجام داد هنگامی که یک میز دوار N – C نیز به آن ملحق شود این ماشین مثل یک مرکز ماشین کاری عمل می کند ( مرکز ماشین کاری نیز بعداً توضیح داده خواهد شد )

یک ماشین داخل تراشی افقی را نشان می دهد که دارای بعد وسیعی از حرکات خطی است ، علاوه بر آن نیز دارای دستگاه سر عمودی ، میز و زین می باشد که می توان آن را تحت زوایای مختلف تا 360 درجه انحراف داده و برای عملیات مختلف استفاده کرد . این ماشین دارای محوری با قطر 3 اینچ است که می تواند حدود 24 اینچ بار وسیله آن برداشته شود و دستگاه سر عمودی می تواند تا 48 اینچ روی ستون حرکت نماید . و میز اصلی دارای حرکت عرضی در حدود 48 و  حرکت طولی 29 اینچ است که به وسیله زین انجام می شود . کلیه حرکات با استفاده از کنترل عددی صورت می گیرد .

هنگامی که یک بار شعاعی جهت فرزکاری به ماشین داده می شود این میز می تواند به طور پیوسته به حرکت چرخشی خود ادامه دهد . شکل ( 3-2 ) ماشین کاری روی یک قطعه مربوط به موشک نشان داده شده است تا قبل از اینکه سیستم N – C توسط کمپانی Sibley Machine Foundry ساخته شود عملیات مذکور به وسیله یک ماشین با یک میز دوار الکتریکی و با مدت زمان 5/5 ساعت صورت می گرفت . استفاده از سیستم فوق باعث کاهش زمان های حقیقی ماشین کاری می شود چون زمان های بیکاری پنهانی متعددی وجود دارد که استفاده از این زمان ها به طور پیوسته ماشین های N – C امکانپذیر می باشد و نیز هزینه زیادی قید و بندها و نگهدارنده آن مصرف نمی شود .

مته کاری ، قلاویز کاری و داخل تراشی روی قسمتهای مختلف قطعه کار به وسیله چرخش قطعه کار در محل خود و سپس انجام عملیات مربوطه صورت می گیرد . میزان زمان صرفه جویی شده در این سری از کارها از 25 درصد تا 200 درصد بوده و بسته به نوع و ترکیب قطعه می باشد . قطعات بزرگ و سنگین و یا استثنایی به وسیله یک داخل تراش با میز ثابت Floor typo که در شکل ( 4-2‌ ) نشان داده شده است ماشین کاری می شود که در آن قطعه کار روی ایستگاه مربوطه ( روی یک سطح ) قرار می گیرد و ستون نگهدارنده محور ماشین به سمت قطعه کار حرکت می کند و این قابلیت تغییرپذیری در مکانهای مختلف محور ماشین باعث می شود که عملیات به طور بسیار سریعی انجام شود .

2 – ماشینهای داخل تراشی دقیق ، ( Jig boring ) – یکی از معمولی ترین کاربردهای N – C در ماشین ( مته دقیق ) داخل تراشی دقیق می باشد . این ماشین یک ماشین افزار فوق العاده ای نیست اما برای دقت بالا مورد استفاده می باشد . یک ماشین مته دقیق معمولاً برای داخل تراشی سوراخهای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد . ( و اصولاً بر همین اساس نام گذاری شده است ) . به علت تغییر در ضریب انبساط های مواد و با تغییر درجه حرارت دقت این دستگاه کم می شود و برای اینکه دقت آن مطلوب باشد ، معمولاً آن را در یک اتاق با درجه حرارت کنترل شده نگهداری می کنند . به تجربه ثابت شده است که اگر یک دستگاه ماشین مته دقیق به سیستم N – C مجهز شود در خیلی از هزینه ها صرفه جوئی خواهد شد .

انجام عملیات با ماشین مته دقیق بسیار خسته کننده می باشد و به واسطه دقیق بودن آن امکان اشتباه در ماشین کاری وجود دارد و به همین دلیل لازم و صلاح است که ماشین مته دقیق به سیستم N – C مجهز شود . یک ماشین دقیق معمولاً به عنوان یک ماشین افزار محکم و دقیق در نظر گرفته می شود اما با مجهز شدن آن به سیستم N – C این ماشین می تواند با سرعت و دقت زیاد و با عملیات فرزکاری و مته کاری به یک ماشین تولید سریع تبدیل شود . بنابراین می تواند در یک خط تولید وقتی که در قطعات دقت بالایی مورد لزوم است مورد استفاده قرار گیرد .

یک ماشین مته دقیق N – C می تواند در تولید تجهیزات مربوطه به ماشینهایN-C مورد استفاده قرار گیرد و از این جهت که به آن عبارت N – C bailt-N – C اطلاق می گردد . یک ماشین مته دقیق دارای قابلیت های متفاوتی نظیر سوراخکاری و فرزکاری می باشد و در بعضی اوقات دارای ضمائم بخصوص نظیر دستگاه سنگ زنی است . ماشین مته دقیق را نشان می دهد و مجهز به سیستم کنترل عددی به صورت نواری می باشد و سیستم کنترل آن مخصوص این ماشین طراحی شده است . این ماشین می تواند با دو ، سه ، چهار محور حرکت مجهز شود که بستگی به کاربرد مورد نظر دارد .

 

سیستم کنترل محور ماشین براساس حرکت در جهت محور X و Y می باشد و سومین محور ( محور Z ها ) به طور کامل به وسیله نوار کنترل می شود و کنترل آن به وسیله ی یک پیچ که منتهی به قسمت تقسیم میز دوار می باشد صورت می گیرد این ماشین همچنین می تواند به یک میز دوار با درجه بندی به دقت 2 ثانیه مجهز شود . مقدار چرخش برای چهارمین محور نیز به وسیله عدد کنترل می شود. برای سیستم آن از استاندارد EIAI استفاده می شود که در روی یک نوار کاغذی پلاستیکی و در هر ردیف 8 رقم پانچ می شود عملیات مختلف ماشین نظیر انتخاب سرعت محور و انتخاب مقدار بار ، کنترل محور ، … می تواند روی نوار برنامه ریزی شود . علاوه بر آن این سیستم حرکت خودکار میز را نیز فراهم می کند همچنین حرکت ابزار را کنترل نموده و ابزار را به موقع تعویض می کند و مجهز به سیستم اخطار ( به وسیله سیکنال ) می باشد این برنامه ریزی شبیه یک حالت تراش مستقیم معمولی می باشد و سیستم کنترل آن به طور کامل قابل تنظیم می باشد . نمونه قطعاتی که توسط این نوع ماشین می تواند تولید گردد درشکل( 5-2 ) نشان داده شده است .

در شکل ( 7-2 ) ماشین مته دقیق نشان داده شده که توسط کمپانی Fosdiek ساخته شده است این ماشین به نام Fosmatic نامیده شده است و دارای مدل های مختلفی با میز 26×58 اینچ به بالا می باشد این ماشین به همراه سیستم کنترل عددی که برای آن طراحی نموده اند قادر به انجام کلیه عملیات مختلف ماشین کاری می باشد سیستم های الکتریکی خیلی دقیق برای سرعت دورانی و مقدار بار در نظر گرفته شده است . این ماشین دارای عملیات ساده ای است که آن را به صورت یک ماشین استاندارد با سیستم N – C در نظر می گیرند سیستم اندازه گیری این ماشین به ماشین کار اجازه می دهد که ابعاد قطعات را مستقیماً مطابق با نقشه ارائه دهد و وقتی که ابعاد مربوطه روی ماشین تنظیم شد ماشین به طور خودکار شروع به حرکت نموده و تا قسمت آخر پیش می رود .

این سیستم کنترل عددی به وسیله یک سری اطلاعات عددی بر روی نوارهائی که در یک 8 ردیف عدد قرار دارد پانچ می شود ، در ماشین Fosmatic این سیستم موقعیت میز کار را در جهت محور X یا محور Y ها به دقت 0001/0+ اینچ فراهم می کند . علاوه بر آن بار ، عمق و ارتفاع دستگاه را کنترل می کند یک واحد حافظه کوچک که دارای خانه های کوچک حافظه می باشد اطلاعات را در آنجا ذخیره می کند و روی آن سویج هائی جهت کنترل عملیات مختلف ماشین وجود دارد و کل این سیستم یک سیستم الکترومکانیکی می باشد واحد حافظه از نوار تفلون سویج و رله ها ساخته می شود . تعداد زیادی سویج در پانل کنترل آن وجود دارد که قطع یا وصل هر یک از این کلیدها باعث حرکت در یکی از جهات می شود . سیستم براساس این طراحی شده است که تعمیر آن راحت باشد . اطلاعات مربوطه به وسیله سیکنال از پانل مربوطه به وسیله کابل های اتصال دهنده های مربوطه به داخل ماشین می رود هر کدام از این سیستم های ارتباط دهنده سیکنال بخصوصی را می فرستند که مثلاً می تواند این سیکنال فرمان جهت عملیات مانند حرکت میز ، حرکت قلم گیر ، سرعت محور ماشین و یا مقدار بار باشد . سیکنال هائی که مربوط به نشان دادن ابعاد می باشد در جهت موافق آنچه که در صفحات درجه بندی شده است حرکت می کند . به وسیله تغییر در میزان انرژی الکتریکی انتقال یافته می توان ابعاد مربوط را تنظیم نمود . شکل ( 8-2 ) یک نوع از این ماشین مته N – C را نشان داده است که روی یک داخل تراش دقیق نصب شده است که امکان عملیات سوراخ کاری هزاران سوراخ تا اندازه 001/0 اینچ و یا دقت 0003/0 اینچ را برای ما فراهم می کند .

یکی از قطعات نشان داده شده در همان شکل با صرف زمانی حدود 6 ساعت روی این نوع ماشین سوراخ کاری شده است در حالیکه عملیات فرزکاری آنها مدت 44 ساعت به طول انجامیده است .

3 – داخل تراشی تراولینگ ، این نوع ماشینها به نام ماشین داخل تراشی با میز ثابت ( فلور تایپ ) نیز نامیده می شوند . بدین دلیل که قطعه کار روی میز قرار می گیرد و ماشین در طول یک بستر حرکت می کند روی این ماشین می توان ضمائم مختلفی به صورت افقی یا عمودی قرار گیرد . شکل ( 8-2 ) یک نوع از این ماشین را نشان داده است . بستر این ماشین می تواند بین 4 تا 84 کار را ماشین کاری کند. سیستم کنترل این دستگاه به روشی طراحی می شود که به صورت داده های دستی ، به صورت کلیدهای دستی ، به صورت کنترل هیدورلیک جهت مقدار بار ، سرعت دستگاه و محور دوران را تنظیم نمود و محور آن دارای یک سیکل خودکار می باشد و می تواند با سیستم (  Lead Serew)وقتی که این ماشین به صورتN-C باشد ابزارها به صورت خودکار عوض می شوند و در حین انجام برنامه ، سرعت و مقدار بار آن نیز به وسیله ماشین کار انتخاب می شود . داده های دستی در جهت محورهای X و Y و Z قابل کنترل می باشد که بدین وسیله امکان عملیات دستی را فراهم می سازد و نیز برای عملیات سوراخکاری که خیلی دقیق نیست یک کلید فشاری در دسترس می باشد . سیستم کنترل نشان داده شده به صورت یک سیستم کنترلی در جهت محور X و Y و Z بوده که دارای علائم خودکار جهت سیکل کار و تعویض ابزار می باشد همچنین شکل ( 8-2 ) یک قطعه کار را در روی بستر این ماشین نشان می دهد ، که در آن جمعاً 163 عمل سوراخکاری انجام و داخل تراشی می شود . این سوراخها با یک ماشین مته گردان با زاویه 11 و 5 درجه ماشین کاری می شود . در تمام عملیات لازم است یک ماشین کار عملیات را تحت نظر داشته باشد و از یک کدین در طول بستر کار استفاده می شود . برای یک سری عملیات مشخص که قبلاً ذکر شد ( عمل سوراخکاری برای 165 محل ) با بکاربردن یک ماشین مته یک بازوئی به میزان 35 درصد در زمان انجام کار صرفه جوئی می شود و عملیات آن کاملاً خودکار بوده و نیازی به ماشین کار ندارد ( مگر به طور اتفاقی ) .

4 – ماشین داخل تراشی عمودی – این ماشین شامل یک میز دوار می باشد که قطعه کار روی آن بسته می شود این میز معمولاً خیلی بزرگ است و می تواند قطعات خیلی بزرگ را ماشین کاری کند ریل عرضی آن که شامل کلکی دستگاه باشد روی یک ستون سوار می شود و در جهت بالا و پایین قابل حرکت می باشد . این کلکی می تواند در داخل و خارج یک ریل عرضی حرکت کند و همچنین می تواند به طور مستقل کنترل شود . بعلاوه در این دستگاه چرخش و دیگر عملیات آن شبیه به یک ماشین تراش بزرگ می باشد و شکل ( 9-2 ) یک توصیف کلی از شکل و نوع عمل این ماشین می باشد .

سوراخکاری – هدف از این عمل به وجود آوردن سوراخ در موارد مختلف است و از ابزارهای مختلفی برای آن استفاده می شود که اغلب به نام مته خوانده می شود و عمل آن بدین صورت است که ابزار آن بر اثر دوران سوراخ در داخل قطعه به وجود می آید .

امروزه عموماً سیستم N – C برای این دستگاه بکار برده می شود مقدار زیادی از این نوع دستگاهها به واسطه سهولت داشتن انجام کار آن فروخته شده اند . تمام هزینه خرید دستگاه مذکور و تعداد زیادی مته و سیستم کنترل آن در توان یک کارگاه کوچک می باشد . برنامه ریزی این ماشین خیلی ساده بود و می تواند به صورت دستی آموزش داده شود یک برنامه ساده جهت این دستگاه در فصل 9 داده شده است ، تعداد سوراخهای لازم را می توان با استفاده از فرمهای خطی و یا سایر فرمها انجام داد . علاوه بر آن می توان از یک برنامه ریزی کامپیوتر استفاده کرد .

1 – مته تفنگی شکل – قبلاً این واژه بدین دلیل بکار برده می شده که این مته شبیه لوله تفنگ بود اما اکنون برای عملیات سوراخکاری عمیق و با دقت بالا بکار برده می شود . مته ضمن چرخش در طول کار حرکت می کند و در حین کار روغن در داخل آن پمپ می شود . تا مته را سرد نگه داشته و مانع شکستن آن گردد . کاربرد این نوع مته جهت تولید قطعات در حد بالا باشد . معمولاً دقت بالا هم برای سوراخ و هم عمل آن و ابعاد آن که این نوع مته دارامی باشدایجاب می کندیک سیستمN-C برای آن ایجاد گردد . مثالی از یک کاربرد این نوع مته بیان می شود . بدین صورت که در یک فولاد بزرگ فورج شده که می خواهیم حدود 2500 سوراخ به قطر 15 اینچ ایجاد کنیم که عمق آن نیز 6 اینچ باشد ، مته آن از جنس تیتانیم کار باید به قطر 633/0 اینچ با تلرانس 0015/0 می باشد.

به عنوان یک مثال دیگر در شکل ( 10-2 ) یک سیستم N – C مته تفنگی شکل نشان داده شده است که یک گروه سوراخ دقیق را روی یک استوانه به ضخامت 4 اینچ انجام می دهد .

در این حالت تخمین زده می شود که حدود 40 جیگ مختلف لازم باشد تا آن سوراخها را در محل های مختلف به وجود آورد . همچنین با استفاده از این سیستم در فضای بکار برده شده صرفه جوئی می شود زیرا فقط یک نگهدارنده ثابت لازم است و در مجموع کاهش هزینه ای حدود 50 درصد را با روش N – C دارد و علاوه بر آن دارای دقت بیشتری است .

2 – سوراخکاری به صورت عمودی – یک ماشین داخل تراش عمودی می تواند سوراخکاری ، داخل تراشی و اغلب عملیات ماشین کاری را انجام دهد یک ماشین مته عمودی که با سیستم N – C کنترل می شود دارای عملیات دقیقی است که می تواند برای اهداف مخصوصی نظیر اهداف فوق برنامه ریزی شود .

3 – ماشین مته چند محوره – معمولاً این نوع ماشین بخصوص برای تولید انبوه است و اضافه نمودن یک سیستم N – C روی آن برای انجام عملیات مختلف مفید خواهد بود و انعطاف آن نیز زیاد می باشد اگر بخواهیم گروهی از قطعات را سوراخکاری کنیم تعدادی محور که به وسیله سیستم N – C کنترل می شود عملیات سوراخکاری را در یک ردیف انجام می دهد .

یک مثال در شکل ( 11-2 ) -  نشان داده شده است که دارای چهار ایستگاه می باشد و هر ایستگاه دارای یک کلکی است که چهار مته را در برمی گیرد ، که مقدار باران به وسیله سیستم N – C  کنترل می شود .

برای استفاده از مته های مختلف ، این نوع ماشین دارای ماکزیمم دوری در حدود 40000 دور در دقیقه می باشد . دقت این ماشین حدود 002/0 اینچ است و مته ها به طور خودکار به وسیله برنامه داده شده انتخاب می شوند و سرعت آن 200 اینچ در دقیقه می باشد این ماشین با چهار میز که می تواند تعداد 60000 سوراخ در هر ساعت انجام دهد مورد استفاده قرار می گیرد که این زمان شامل قرار دادن و برداشتن قطعه نیز می شود . در یک وضعیت مشخص ماشین ، میز آن روی یک ستون سوار می شود و با یک براکت قابل تنظیم برای چهار واحد مختلف تنظیم می شود . هر کدام از این واحدهای سوراخکاری مته هائی با قطرهائی متفاوت را در برمی گیرد ، و یا دورهای مختلف عمل سوراخکاری انجام می شود .

نوارهای بکار برده شده از نوع نوارهای کاغذی با پهنای یک اینچ و 8 ردیف سوراخ می باشد . میز ماشین به طور خودکار تعویض می گردد . علاوه بر این ماشینهای مته با 21 محور نیز طراحی شده که دقت آنها در حدود 005/0+ اینچ است .

4 – قلاویزکاری : اولین مرحله در عملیات قلاویزکاری ایجاد یک سوراخ به وسیله ماشین مته با قطر مشخص می باشد . مرحله بعدی داخل کردن قلاویز در سوراخ و گرداندن آن به وسیله یک آچار فرانسه و یا یک ماشین می باشد .

حرکت چرخشی قلاویز سبب می شود که لبه های پیچ به وسیله ی قلاویز در داخل سوراخ ایجاد شده و فلزات تراشیده شده از شیار آن به بیرون انتقال یابد . قلاویز کاری عملیاتی است که معمولاً در ارتباط با سوراخکاری می باشد . خصوصاً اگر یک ابزارگیر 6 طرفه در دسترس باشد می توان یک سری عملیات مختلف مانند سوراخ کاری ، داخل تراشی ، برقو زدن و قلاویز کاری را در آن جای داد . شکل    ( 12-2 ) یک ترتیب قلاویز کاری را نشان داده است .

در بعضی موارد عمل قلاویز کاری به وسیله ی یک میله ی پیچ بری( Lesd Screw) که دارای حرکت چرخشی بوده و فرامین خود را از یک نوار دریافت می کند کنترل می شود . شکل ( 13-2 ) تراش پیچ با سیستم N – C    

5 – ماشین مته با ابزارگیر چند طرفه – یک وسیله ی دیگر که کاربرد وسیعی روی سیستمهای N – C دارد ماشین با ابزارگیر چند طرفه می باشد . این نوع ماشینها ماشینهای ساده ای هستند که نسبتاً ارزان می باشند . ابزارگیر 6 یا 8 طرفه آنها دارای درجه بندی بوده و به طور خودکار ابزار را عوض می کند . تعداد ابزار موجود روی ابزارگیر مختلف می باشد ولی معمولاً 6 یا 8 عدد می باشد . روش برنامه ریزی آن مشابه یک مته تک محوری می باشد با این تفاوت که بایستی طول ابزارهای مختلف در حالات مربوطه در نظر گرفته شود و اغلب این نوع ماشین به وسیله ی یک نوار می تواند برنامه ریزی شود . در بعضی از ماشین ها قبلاً بایستی ماشین برای شروع عملیات تنظیم و آماده گردد اما در این نوع ماشین تعداد دور و مقدار بار روی نوار قابل برنامه ریزی بوده و به طور خودکار هر یک از این ابزارها می تواند در مجاورت قطعه کار مربوطه قرار گیرد .

یک نوع از این ماشین که با سیستم N – C کنترل می شود در شکل ( 15-2 ) نشان داده شده است که مربوط به ماشین مته با ابزارگیر چند طرفه ( بورگ مستر ) مدل ( BMT-B3 ) می باشد این ماشین دارای یک ابزارگیر 8 طرفه که 8 ابزار روی آن سوار می شود ، بوده و برای عملیات مختلفی نظیر داخل تراشی سوراخ کاری ، قلاویز کاری کاربرد دارد.

وظیفه این سیستم N – C حرکت دادن میز در دو محور ( انتخاب محور مربوطه ) انتخاب طول و عمق خواسته شده و نحوه ترتیب انجام عملیات می باشد که عملیات ممکن است شامل سوراخ کاری قلاویزکاری ، داخل تراشی ، … باشد . این سیستم همچنین دیگر عملیات ماشینکاری نظیر روغن کاری داخلی و خارجی ، مقدار براده ، انتخاب نقطه سکون ، و مقدار بار ، عمق مته کاری و … را تنظیم می کند .

 

سیستم کنترل این ماشین دارای سه نوع عملیات است .

1 – عملیات دستی : در این روش تعیین محل سوراخ ها و قلاویز آنها به وسیله ی یک دسته بست های ساده روی صفحات کوچک که می تواند موقعیت قطعه کار را تعیین کرده و آن را نگهدارد انجام می شود . به وسیله ی دکمه های سرعت کم و یا زیاد تغییر ابزارگیر ، روشن کردن موتور ، به کار انداختن سیستم هیدرولیک عملیات ضروری ، سیکل کار ، شروع کار و مایع سرد کننده تعیین می شود و کنترل میز به وسیله ی دکمه و در جهت محورهای X و Y می شود .

2 – عملیات نیمه خودکار – هنگامی که یک سویج کنترل و یک صفحه شاخص در نظر گرفته شود ، عملیات لازم در جهت محورهای X و Y و Z می تواند روی آن انتخاب گردد ، سپس به وسیله ی فشار دادن دکمه مربوط به سیکل توقف ، میز و قلم گیر به طور خودکار حرکت می کند و در یک حالت صحیح در مقابل قلم گیر قرار می گیرند .

یک نوع عملیات هنگامی به کار می رود که بخواهیم یک سری قطعات را برای عملیات بخصوصی بدون برنامه ریزی روی نوار انجام دهیم . همچنین دارای یک کلید مربوط به انتخاب ابزارگیر است که این امکان را به ماشین کار می دهد که ابزار مربوطه را جهت کار آماده سازد .

3 – عملیات خودکار – در این ماشین حرکت میز و ابزارگیر دستگاه در طول عملیات به وسیله ی یک نوار پانچ شده کنترل می شود ، بیش از 8 عملیات در این ماشین ابزار گنجانده شده که به همراه یک سری عملیات کمکی دیگر که می تواند برای هر یک از محورهای X و Y و Z برنامه ریزی شود . هنگامی که فرمان توقف داده می شود ( برای عملیات متفرقه ، بازرسی ، تعویض ابزار و باز کردن قطعه ) ماشین آن را به وسیله ی یک شاخص نوری انجام می دهد . در این نوع عملیات خودکار نیاز به مواظبت و رسیدگی دائمی یک ماشین کار نیست و فقط جهت دادن قطعه کار و گرفتن آن از ماشین کار لازم است . برای این منظور ماشین کار م تواند روی چند ماشین مختلف همزمان کار کند . منتهی لازم است عملیات دقیق طراحی شود تا از نظر مسائل امنیتی دچار اشکال نشویم .

6 – ماشین مته عمودی – این ماشین بدین صورت می باشد که محور آن به صورت عمودی قرار گرفته و قطعه کار به صورت افقی و در زیر محور آن قرار می گیرد . این ماشین اغلب با سیستم N – C مجهز می شود . تجهیزات آن نسبتاً ارزان بوده و دارای برنامه های ساده می باشند و بیشتر برای تولید آزمایشی و یا تولید در کارگاههای کوچک بکار برده می شوند روی این ماشین اغلب سیستم تراش مستقیم در جهت محورهای X و Y تعبیه می شود و این باعث تنوع کاری بیشتر این ماشین می شود . یک نوع برنامه جهت این نوع ماشین در فصل 9 و 10 همین کتاب توضیح داده شده است . برنامه های ( O-MATIC و PRATT ، WHITNEY ) از مهمترین برنامه های ماشین N – C برای تولید انبوه می باشند که توانستند تمام کمپانیهای بزرگ و کوچک را به سمت استفاده کردن از خود متمایل سازند . یک نوع از ماشین مته عمودی در شکل 15-2 نشان داده شده است.

که یک ماشین مته عمودی تک محوره می باشد ، همچنین به واسطه مجهز بودن به یک داخل تراش دستگاه فرزکاری از درجه راندمان بالایی برخوردار است . محور ماشین به طور خودکار در مجاورت قطعه کار حرکت کرده و به آن نزدیک می شود تا به مقدار بار مربوطه برسد .

برنامه ( O – MATIC ) شامل یک سیستم کنترلی است که مطابق با استاندارد شدت جریان برق کار می کند . استاندارد ورودی این ماشین EIN می باشد . نوار به کار برده شده دارای یک اینچ پهنا و 8 سوراخه می باشد . این ماشین به طور تمام خودکار تا زمانی که بخواهیم ابزار عوض شود . به کار خود ادامه می دهد . دقت این نوع ماشین 001/0+ تا 0005/0 می باشد .

 

سنگ زنی :

سنگ زنی عملی است که طی آن سطح کار به وسیله ی چرخش یک سنگ سائیده در نقاط مختلف قطعه کار ساییده می شود این سنگ سمباده از ترکیبات سختی نظیر ((کوراندم سیلیکون کار باید )) ساخته شده است . این مواد ساینده با یکدیگر ترکیب شده و در شکلها و اندازه های مختلف ساخته می شوند ( به صورت شکل   ( 16-2 ))

این سنگ سمباده در مجاورت قطعه کار قرار گرفته و مواد و ذرات ساینده با برخورد با سطح کار عمل سائیدن را انجام می دهند .

1 – ماشین سنگ زنی Cuntour : در این نوع ماشین بکار بردن سیستم N – C تکنیک موفقی است . چون قابلیت کنترل در یک محیط بسته را دارا می باشد . اگر این سیستم کنترل به طور دقیق به کار برده شود قادر خواهد بود که جهت تولیدات مختلف به کار رود . شکل ( 17-2 ) نوعی از این ماشین را که به وسیله ی کمپانی EX – CELL – O ساخته شده به همراه سیستم کنترلی Bondix روی آن نشان می دهد این ماشین در واقع به صورت یک ماشین ابزار یونیورسال می باشد و برای انواع کارهایی با تلرانس دقیق ساخته شده است به وسیله ی عوض نمودن تجهیزات آن ، این ماشین قادر خواهد بود که با دو محور ، عملیات داخل تراشی ، روتراشی و سنگ زنی را انجام دهد . و ضمناً با بکارگیری سه محور می توان عملیات فرز کاری را نیز انجام داد .

ماشین نشان داده شده علاوه بر اینکه دارای یک صفحه تخت می باشد که جهت سنگ زنی سطوح تخت به کار می رود ، دارای تجهیزاتی برای سنگ زنی بادامک های دوار و برای سنگ زنی داخلی و خارجی یک نیمکره می باشد .

این ماشین همچنین قادر است که در تولید قطعات با تلرانس 0001/0+ اینچ به کار برده می شود ، به خاطر داشتن این تلرانس لازم است که سرعت آن ثابت نگه داشته شود که برای همین ناگزیریم جهت برنامه آن از کامپیوتر استفاده کنیم ، یکی از اساسی ترین کاربردهای این سیستم N – C برای تولید بادامک می باشد ، شکل ( 18-2 ) یک نمونه از نحوه کار این ماشین را جهت تولید بادامک نشان داده است .  

2 – ماشین سنگ زنی دقیق : با نیاز روز افزون صنعت به تلرانسهای خیلی دقیق این ماشین نقش مهمی در تولیدات قطعات خواهد داشت . در حال حاضر اغلب داخل تراشها و ماشینهای سنگ زنی تلرانس هایی در حدود 0001/0+ اینچ را تضمین می کنند اما ماشینهای سنگ زنی با دقت زیادی که دارد تا تلرانس 00005/0+ اینچ را تضمین می کند . یک نوع از این ماشین که در شکل ( 19-2 ) نشان داده شده است دارای همان دقت 00005/0+ اینچ می باشد . معمولاً این نوع ماشین در یک اطاق قرار می گیرد که بایستی درجه حرارت آن کنترل شده و در حدود         68 و میزان رطوبت 5+45 درصد باشد .

 

 

 

ماشینهای افزار مجموعه ای

در تولید ماشینهای افزار N – C امروزه دوره ماشینهای ( افزار مرکز ماشینکاری ) مجموعه ای است . این نمونه ماشینها به صورت دستگاه واحدی طراحی و ساخته شده اند که در یک ترکیب واحد به طور خودکار و بدون جابه جا کردن قطعات عمل کننده آن می تواند عملیات بسیار زیادی را با استفاده از قسمتهای مختلف آن انجام دهد .

ظاهراً اینطور به نظر می رسد که تعداد زیادی از ماشینهای افزار N – C به نام ماشینهای ( مرکز ماشینکاری ) مجموعه ای Machning Center بفروش می رسد . به طور کلی به دو دلیل واژه کنترل عددی نام ایده آلی برای نشان دادن مفهوم این نوع ماشینها می باشد . اول به این علت که تقریباً بی نهایت اعداد و تعداد بسیار متنوعی عملیات ماشینی می تواند به وسیله ی نوارهای کنترل متعدد یا حتی یک نوار برنامه ریزی گردد . دوم به خاطر اینکه یک روش ماشینکاری کلی کاملاً مختلف می تواند به سادگی به وسیله ی یک نوار و استفاده از ابزار برش لازم مورد استفاده قرار گیرد . نوع ماشینی که مورد ادعا می باشد در بردارنده ی همه توانائیهای ماشینهای افزار N – C است . این نوع ماشین می تواند به طور خودکار با استفاده از دستهای مکانیکی که مجهز به سیستم N – C می باشند ابزارهای برش را از مرکز ابزارگیر به محور اصلی ، ماشین انتقال داده و پس از محکم بستن ابزار ، عملیات ماشینکاری انجام گیرد . در جایگاه ابزار انواع ابزارها مثل تیغ فرزها و مته ها برای فرز کاری و سوراخکاری قرار دارد .

جایگاه ابزار روی یک پایه چرخان قرار دارد که در صورت نیاز می تواند به طور خودکار به قطعه کار نزدیک و یا از آن دور شود . شکل ( 20-2 ) این نوع ماشین محصول یک دوره فشرده پیشرفت در وسائل ماشینی ساخت کشور آمریکا بین سالهای 1958 و 1963 می باشد که صنایع ماشین سازی اروپا را پشت سر گزارده ولی اخیراً کارخانجات اروپائی تولید کننده و مخصوصاً کارخانجات انگلستان این فاصله را پر نموده اند . در این مرحله از پیشرفت ماشینهای N – C مجموعه ای که برای سوراخکاری به کار می روند انتظار می رود تغییرات وسیعی در مکانیزم و ترکیب آنها مخصوصاً قسمتهای خودکار ایجاد شده باشد مسئله مهمی که وجود دارد این است که خصوصیات این نوع ماشینها مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته چون به وسیله ی این خصوصیات می توان به اشکال قطعی تری برای این نوع ماشینها در آینده رسید . اما ساختمان ماشینها را می توان براساس نوع کاربرد آنها به صورت ماشین داخل تراشی افقی و ماشین فرز و یا ماشین مته کلاسه بندی کرد .

 

ماشینهای داخل تراشی مجموعه ای ( مرکز ماشینکاری )

یکی از مهمترین و تماشایی ترین ماشینهای مجموعه ای که در اروپا ساخته شد ، ماشین داخل تراشی مجموعه ای افقی 100 ستونه HULLER NC MC می باشد . این ماشین دارای چهار جایگاه ( انباره ) ابزار در قسمت عقب می باشد که هر ستون می تواند 100 قطعه ابزار که هر یک دارای وزنی برابر 75 پوند است . را در خود جای دهد . شکل ( 21-2 ) .

پیش دستگاه ماشین که قسمت اصلی است دارای 2 محور اصلی بوده که یکی از آنها محور فرز برای فرز کاری سنگین ( براده برداری زیاد ) و دیگری محور اصلی برای داخل تراشی می باشد . این محورها یکی در عقب و دیگری در جلو پیش دستگاه قرار دارد که می توانند به سادگی به اندازه 180 درجه چرخیده و هر کدام از آنها در موقعیت انجام عملیات مختلف قرار گیرند . شکل ( 22-2 )

این چرخش اجازه می دهد که ابزار به کار رفته در محور اصلی تعویض گردد ، در حالیکه محور اصلی دیگر در حال عملیات ماشینکاری است . در این صورت زمان انجام کار ماشینکاری کاهش پیدا می کند زمان تعویض ابزار حدود 3 ثانیه می باشد . برای انتقال ابزار از جایگاه ابزار ( خشاب ) 2 واحد نقاله به کار رفته که یکی از آنها در قسمت عقب ستون و دیگری در قسمت کناری محلی که محور اصلی کار گذاشته شده است .

این واحد نقاله که در عقب قرار دارد بر روی شیارهای عمودی حرکت می کند . این حرکات عموماً از یک سمت انباره به سمت دیگر در سطوح مختلف صورت می گیرد. حرکات بالا و پائین برای هم سطح کردن خودش با واحد نقاله دیگر که به طور همزمان با حرکات بالا و پائین پیش دستگاه ( Spin dle Head ) را دنبال می کند انجام می شود . ابزارها در محلهای شماره گذاری شده جایگاه ابزار ( خشاب ) نگهداری شده و همیشه پس از انجام کار به همان محل برگردانده می شوند .

یکی از محورهای اصلی که در پیش دستگاه قرار دارد برای فرز کاری سنگین        ( براده برداری زیاد ) که در بیشتر عملیات می توان بکار برد می باشد و دیگر محور اصلی برای داخل تراشی است . به طور کلی برای بیشتر عملیات براده برداری از هر یک از محورها می تواند مورد استفاده قرار گیرد . برای فرز کاری با بار زیاد تا 40 سانتیمتر مکعب در دقیقه از فولاد نرم و همچنین برای داخل تراشی های ظریف لازم است مطمئن شویم که محور در جای مناسب و به طور دقیق بسته شده است . عموماً می توان برنامه ریزی را طوری ترتیب داد که ابزارهای مناسب هر عمل را یکی پس از دیگری آماده نگه داشته و سپس مورد استفاده قرار داد . بنابراین امتیاز تعویض ابزار در طول سیکمل ماشینکاری نیز حفظ خواهد شد . به طور عموم جایگزین کردن تا 20 ابزار از لحاظ طولی و 5 ابزار از لحاظ شعاعی توسط این سیستم ممکن می گردد ، اما اگر لازم باشد می توان تا 100 ابزار افزایش داد .

یک نمونه ماشینهای مجموعه ای ساخت آمریکا با محور افقی است که اخیراً به نام

The Kearney and Trecher Milwaukee – Matic

ساخته شده است ، که می توان آن را یک نوع ماشین N – C از نوع B 3 دانست شکل این ماشین نیز دارای یک جایگاه ( انباره ) ابزار زنجیره ای می باشد که به طور افقی در بالای ستون کار گذاشته شده است .

حدود 60 ابزار از پیش در آن گذاشته شده که می تواند به طور دلخواه بر روی دستگاه سوار شوند . در مدل 3 شکل 21 و 22 و 24 ماشین مجموعه ای Milwaukee Matics یک جایگاه ابزار استوانه ای شکل قرار دارد که دارای حرکت دورانی است .

یک سیستم Coding انتخاب کننده ابزار در مدل B 3 می تواند تا 32767 ابزار را ردیابی کند ظرفیت جابه جایی قطعه مدل B 3 در حد فاصل بین مدل 2 و 3 Milwaukee Matics قرار دارد . ماکزیمم قطر ابزاری که به طور خودکار می تواند تعویض گردد 5/4 اینچ است .

ابزارهایی که دارای 5/6 اینچ قطر باشد با یک سیستم خاص و برنامه ریزی مشخصی بکار می رود و ابزارهایی که تا 12 اینچ قطر داشته باشند و وزن آنها کمتر از 60 پوند باشند با یک محدودیت های خاصی ( از قبیل جازدن به وسیله ی یک کلاهک در مرکز ابزار ) می توان به طور خودکار تعویض نمود .

به هر صورت ابزارهای بزرگتر را می توان با دست در محورها قرار داد و عملیات ماشینکاری را انجام داد . سیستم قدیمی مدل 2 و 3 و 5 Milwaukee Matics ترکیب مختلفی از 10Coding ring   با قطرهای کم و زیاد ( در دو گروه 5 تائی ) برای مشخص کردن تا 961 ابزار مختلف و معین بکار می گیرند .

مدل جدید این نوع ماشینها از Coding ring های نازک تری در 3 گروه 5 تائی به اضافه یک دستگاه جدید ( reading nead ) برای انتخاب ابزار استفاده می کنند . به جز رینگهای نازکتر ، مدل B 3 از قلم گیریهای قابل تعویض داخلی به اضافه آنهایی که در مدل 3 وجود دارد استفاده می کند .

کلیه ماشینهای مجموعه ای Milwaukee Matics دارای یک بازوی نقاله ای 2 شاخه ای می باشند که می تواند ابزار جدید از انباره به محور اصلی انتقال دهد ، در حالت کار کردن به اندازه 180 درجه چرخیده و ابزار استفاده شده را به جایگاه ابزار ( انباره ) برمی گردانند . یک سیستم کنترل ترانزیستوری برای ماشینهای با توانائی L 3 و همچنین ماشینهایی با توانائی CL 2 بکار رفته است . در نوع B 3 از تلرانس تجارتی 001/0+ اینچ و در مواردی که دقت بیشتری نیاز است از تلرانس 0005/0+ اینچ استفاده شده است .

یک سکوی اطاقکی که از طرف کارخانه نصب شده و برای سوار کردن قطعه کار در مدت زمانی که محور در حال بیکاری می باشد در نظر گرفته شده و در طول سیکل کار بکار می رود .

زمانی که این اطاقک نصب شود یک دستگاه خواننده نوار ثانوی به سیستم اضافه می شود که برگشت نوار را در زمان تعویض داخلی قطعه حذف بنماید . ممکن است از نوارهای دوگانه ( دو لبه ) استفاده شود تا قطعات مختلف بتوانند به طور متوالی ماشینکاری شود .

یک موتور هیدرولیکی دو سرعته با قدرت 10 اسب بخار محور اصلی را از طریق یک گیربکس به حرکت درآورد . که می تواند 32 مرحله سرعت مختلف از 60 تا 2400 دور در دقیقه را به وجود آورد .

در ماشینهای Milwaukee Matics یک مدار مخصوص اضافه به طور خودکار شدت بار تغذیه برنامه ریزی شده را در صورتی که شرایط حادی به وجود آید ، تقلیل می دهد و این کار تا پایان عملیات ادامه می یابد به دنبال یک چنین سیستم over-ride خودکار ، سرعت پیشروی برنامه ریزی شده مجدداً به کار می افتد . اگر یک اضافه بار بیش از حدی به وجود بیاید یک سیستم حفاظتی متوقف کننده تمام محورهای متحرک را از کار می اندازد .

یک روش غیر معمول و ارزان قیمت که برای تعویض ابزار خودکار که در شکل

( 24-2 ) نشان داده شده عبارت است از :

British Marwin MEC3 Min-E-Center

در مرکز میز ماشین یک انباره ابزار دو طرفه قرار دارد . یک سیستم شامل صفحات جانبی متحرکی است که مجهز به فنر بوده و ابزارها در محورهای مختصات X و Y در آن جای می گیرند . این دستگاه قادر است که ابزارهای سنگین و حتی پیش دستگاههای چند محوری را به طور ساده حمل کند . ظرفیت آن 40 ابزار می باشد که در هر طرف 20 ابزار قرار دارد و دستگاه ابزار گیر می تواند حول محور خود بچرخد تا در روبروی محور قرار گیرد . جایگاه ابزار همچنین برداشت ابزار برای سوار کردن در محور و یا برداشتن ابزار از محورها از طریق حرکات خودکار در جهت X و Y و  Z بدون یک مکانیزم مجزا انجام می شود . حد متوسط زمان انجام این کار برای برداشت دو قطعه 25 ثانیه است .

این سیستم برای براده برداری سنگین تا 2 فوت مکعب طراحی شده و تشکیل شده از یک بدنه ثابت یا ستونهای متحرک که زین را با خود حمل می کنند به اضافه یک پایه افقی که محور اصلی در آن سوار شده است .

حرکات اصلی ماشین تماماً در یک واحد قرار داشته و میز کار یک واحد مستقلی است که می تواند به طوری تنظیم شود که متناسب با احتیاجات باشد .

این ماشین مجهز به دو جایگاه 20×20 اینچ چهارگانه است . میزهای آدرس دهنده مستقل که هر کدام در یک طرف جایگاه ابزار ( انباره ) وجود دارند که اجازه می دهند قطعه کاری جدید آماده شود در حالیکه قطعه قبلی در حال ماشینکاری است . میزهای آدرس دهنده با ظرفیت 72 جایگاه و همچنین میزهای دوار در دسترس می باشد . تمام حرکات به وسیله میزهای هیدرولیکی و همچنین پیچهای ساچمه ای صورت می گیرد .

محور اصلی نیز به وسیله موتور هیدرولیکی که دارای قدرتی برابر 15 اسب بخار است از یک گیربکس 3 سرعته که 230 سرعت مختلف را در یک محدوده 20 تا 4000 دور در دقیقه به حرکت در می آورد . حرکات سریع قسمتهای مختلف ماشین در جهات 300 اینچ در دقیقه امکانپذیر است .

ماشینهای مته مجموعه ای

یکی دیگر از پیشرفت ماشینهای N – C طراحی و ساخت ماشینهای مته مجموعه ای است . که با توانائی ماشینکاری بیشتر و همچنین به کار بردن دستگاههای تعویض ابزار که به طور خودکار صورت می گیرد . این گروه ماشینها در زمره ماشینهای مجموعه ای که توسط همگان پذیرفته می شود افزوده می شوند . یک نمونه خوب از این ماشینهای اروپایی که در این دسته نام برده شده است به نام KOLB KBN 8. RM به وسیله سازندگان آن به نام ماشینهای مته N – C با محورهای مختصات از نوع Portal tape با ظرفیت سوراخکاری تا قطر 1/3 اینچ در فولاد ارائه شده است این دستگاه دارای یک محدوده سوراخکاری پیوسته در جهت محورهای مختصات X و Y به صورت مستقیم الخط 3 محوره و یک انباره ( جایگاه ابزار ) با ظرفیت 30 ابزار و با تغییر ابزار به طور خودکار و دو جایگاه حمل کننده ابزار که می تواند زمان تغییر ابزار را کاهش دهد ، می باشد این نوع ماشین علاوه بر سوراخ کاری و فرزکاری می تواند از قبیل برقو کاری ، داخل تراشی ، خزینه زنی را انجام دهد .

جایگاه ابزار ( انباره ) این ماشین به شکل یک چرخ فلکه با قطر بزرگ در عقب ریل و قلاویز کاری ، عرضی قرار دارد . در حقیقت این دستگاه به پیش دستگاه ماشین   ( جایگاه محور اصلی ) که محور اصلی در آن تعبیه شده متصل می باشد و به همراه آن در طول ریل حرکت می کند . ابزارها مستقیماً از جایگاه ابزار ( انباره ) به محور اصلی منتقل نمی شوند بلکه ابزار بر روی یک حماله که پیشانی محور را احاطه کرده قرار می گیرد همانطور که در شکل ( 25-2 ) دیده می شود دو جایگاه متعامد در هر طرف قرار دارد . این حماله می تواند در صفحه با زاویه 45 درجه نسبت به محور اصلی دوران کند ، به طوریکه وسیله در جایگاه افقی بتواند با یک حرکت از حالت افقی به حالت عمودی به وسیله چرخش 180 درجه حماله در زیر پیشانی محور قرار گیرد .

در این موقعیت ابزار به وسیله محور در حالیکه در یک حرکت جانبی در حال دور شدن از محور است برداشته می شود . این حرکات را یک کویل ( ماسوره ) با قطر 5/6 اینچ در حالیکه از داخل حماله عبور می کند انجام می دهد . برای اتمام کار آن ابزار در حالیکه محور به سمت حداکثر باز شدن خودش حرکت می کند برگردانده می شود .

در این لحظه یک ابزار جدید در جایگاه افقی حماله قرار گرفته و آماده است به وسیله محور در محلی قرار بگیرد که در مرحله بعدی برداشته شود . این جایگزاری 3 ثانیه طول می کشد .

همین عملیات ابزار استفاده شده را به جایگاه افقی آورده تا بتواند با ابزار بعدی که مورد نیاز است تعویض گردد . این تعویض به وسیله یک بازوی نقاله دوگانه هیدرولیکی که در زیر جایگاه ابزار ( انباره ) قرار دارد و دارای حرکت بالا و پائین و حرکت چرخشی 180 درجه است انجام می گیرد . چنگک های موجود در انتهای بازوها بر روی لغزنده های تلسکوبی قرار دارند که برای بیرون آوردن یا جایگزاری ابزار به داخل یا خارج از انباره یا نقاله مورد استفاده قرار می گیرد .

برای اینکه بتوان ابزارها را بطور دلخواه ( random ) انتخاب نمود آنها را کدگذاری کرده اند . این عمل کدگذاری به وسیله سیستم ترکیبی دوتائی و ده تائی decimal-binary  حلقه های هادیها و عایقهای الکتریکی که به وسیله ی کلیدهایی بکار می افتد صورت می گیرد .

نقاله های انتقال ابزار

یکی از ساده ترین راه انتقال ابزار از جایگاه ابزار به محور اصلی ماشین استفاده از نقاله های انتقال ابزار می باشد که انتقال در ماشینهای مجموعه ای انگلیسی به نام سری 2000 ویرو نام گذاری شده است . در این ماشینها ابزارها مستقیماً از یک مرکز ابزار ( انباره ) . 20 ابزاره دوار به طرف محور اصلی بدون استفاده از بازوهای چنگکی میانی انجام می گیرد .

ابعاد میز ماشین 24×26 اینچ قطر مته 2 اینچ و مقدار حجم براده برداری در فولادها 6 اینچ مکعب در دقیقه می باشد . جایگاه ابزار ( انباره ) در قسمت نمای بالای انتهایی جایگاه محور اصلی بین محور اصلی و ستون قرار دارد . شکل ( 26-2 ) مطلب را روشن تر می سازد . این دستگاه روی یک کشوئی لغزنده جاسازی شده و دارای حرکت محوری است. هنگامی که ابزار به طور خودکار عوض می گردد و به سمت محور اصلی روی کشوئی لغزنده خود برمی گردد و بعد از دورانی که به منظور قرار دادن ابزار بعدی در جایگاه خودش انجام می گیرد انباره مجدداً بالا می آید که ابزار را در محور اصلی قرار دهد و سپس بر روی کشوئی خودش حرکت کرده و به محل اصلی انتقال می یابد . این سیستم عملیات به وسیله موتورهای هیدرولیکی فعال شده و به وسیله موتورهای الکتروهیدرولیک به هم متصل می گردند  زمان انجام تعویض ابزار 7 ثانیه می باشد .

 

 

ابزارها در محلهائی که قبلاً تعیین شده جا زده می شوند و عملیات تعویض و براده برداری مانند قبل صورت می گیرد . یک دستگاه تعویض ابزار آمریکائی که در ماشینهای مته چند محوری بکار رفته و به نام Giddings and Lewis-Fraser 70a-NC – 15Y نامیده شده را در شکل ( 27-2 ) ملاحظه می نمائید .

این ماشین دارای دو مرکز ابزارگیر دوار می باشد که در طرفین محور اصلی قرار گرفته است عملیات بازدهی به سادگی صورت می گیرد . هر یک از جایگاههای ابزار ( انباره ها ) دارای موتور هیدرولیکی جداگانه ای می باشند . علاوه بر آن نیز دارای سرعت سریع جهت برگشت ابزار از حالت باربرداری و کشوهائی برای قرار گرفتن ابزار برش می باشد . سیکل عوض شدن ابزار 5 ثانیه و زمانی که ابزار از مخزن های دیگر تغییر می نمایند در حدود 8 ثانیه است . به طور کلی مسئول ماشین برای انتقال ابزار همیشه سعی می کند موقعیت و مکان و جهت چرخش دستگاه و کوتاهترین فاصله را انتخاب کند . سوئیچهای متعددی که در روی ماشین نصب شده برای تصحیح سرعت محورهای اصلی و مقدار پیشروی ابزار می باشد که در هنگام تراش فلزات مختلف لازم است . این سوئیچها برای انتقال استفهامها و هماهنگی اطلاعات لازم برای تولید اجزاء دست راستی و یا چپی تهیه شده اند . یک دستگاه حس کننده برای کنترل حرکت سریع ( in / Min 125 ) در نظر گرفته شده است . به این ترتیب که به مجرد اینکه ابزار به کار تماس پیدا کرد دستگاه ، حس کننده سریع را به حرکت براده برداری تبدیل می کند و عمل سوراخکاری تا عمق لازم ادامه می یابد . برای اینکه زمانهای فرعی به حداقل برسد لازم است که طول ابزار قبلاً تعیین گردد .

میز ماشین 90×38 اینچ و مقدار حرکت میز در طول و عرض برابر 78×32 اینچ می باشد . میز ماشین روی ریلهای خط کشی مانند که کاملاً سخت می باشند سوار شده اند . موتور ماشین دو سرعته و دارای قدرتی برابر 15 اسب بخار می باشد . قطر مته بکار برده شده جهت سوراخکاری چدن 3 اینچ است .

 

دوره سوم ماشینهای مجموعه ای

دوره جدیدی که در پیشرفت ماشینهای مجموعه ای دخالت زیادی داشت به نام دوره سوم نامیده شد که در سال 1967 به وسیله Molins Machine Co.ltd از جنوب شرقی لندن معرفی گردید . این کمپانی سیستم 24 را معرفی کرده که دارای دو نوع ماشین دو محوری است . اولین ماشین ، ماشینی است که دارای دستگاه تعویض ابزار خودکار می باشد . که در شکل ( 28-2 ) نشان داده شده است . این ماشین برای فرز کاری فلزات یا آلیاژهای سبک با سرعت زیاد پیش بینی شده است. محور اصلی ماشین به وسیله توربین های روغنی با مراحل سرعتی مختلف بین 8000 تا 24000 دور در دقیقه و تا bbp  24 توسعه پیدا کرده است .

نوع دوم ماشین بریا سوراخکاری و داخل تراشی در نظر گرفته شده است . که علاوه بر آن با این ماشین عملیات داخل تراشی ، برقوکاری ، قلاویز کاری ، فرزکاری ، فرزکاری منحنی ها نیز قابل اجرا است . محور این ماشین به صورت هیدرواستاتیکی جایگزاری شده است که به وسیله یک موتور هیدرولیکی دوسرعته به جعبه دنده منتقل می گردد . تعویض سرعتها به وسیله نوارهای مغناطیسی که قبلاً برنامه ریزی شده به طور خودکار انجام می گیرد .

سرعتهای برنامه ریزی شده از صفر تا 1800+ دور در دقیقه و 2200 تا 5200 دور در دقیقه بوده که کمترین دور برای قلاویز کاری در نظر گرفته شده است .

ساختمان ماشین دو محوری و یک محوری به طریقی طراحی شده که دارای 6 جهت حرکت مثبت و 6 جهت حرکت منفی می باشد . این حرکات به وسیله کشوئی های هیدرواستاتیکی و عمل کننده های هیدرولیکی صورت می گیرد .

 

ماشینهای تراش با سیستم تعویض ابزار خودکار

یکی از رقبای مهم ماشینهای مجموعه ای ، ماشینهای تراش با سیستم تعویض ابزار خودکار می باشد . ماشینهای تراش N – C به صورت مختلف و با توانائی تولید زیاد ، بیشتر از سایر ماشینهای N – C توسعه پیدا کرده است . این ماشینها با انواع مختلف از نظر ساختمان و نوع تولید طراحی و ساخته شده اند که عبارتند از : ماشین تراش عمودی ، ماشین تراش مرغک دار ، ماشین سری تراشی با بدنه پهن و قلم گیرهای چند طرفه ، ماشین تراش با بدنه کوتاه ( پیشانی تراش ) ، ماشینهای تراش با سوپرت طولی عریض که دارای دستگاه تعویض ابزار می باشند .

علاوه بر آن ماشینهای تراش عمودی موجود است که در روی آن دستگاههای یدکی مخصوص فرزکاری و یا سوراخکاری قرار گرفته که برای عملیات فرزکاری ، سوراخکاری بکار برده می شوند .

یک نمونه از ماشینهای تراش پیشرفته با توانائی تولید زیاد به وسیله آلفرد هربت انگلیسی طراحی و ساخته شده است که در شکل ( 29-2 ) مشاهده خواهید کرد .

در شکل فوق دستگاه جایگاه ابزارگیر ( انباره ابزار ) در سمت راست ماشین قرار گرفته که دارای دو بازوی تعویض ( نقاله ) می باشد . برای انجام عملیات تراشکاری یکی از بازوهای انتقال قطعه کار را از پشت محور اصلی ، به داخل سه نظام یا گیره فشنگی جا داده و سپس در داخل آنها محکم بسته می شود . دو ترکیب مخصوص در ماشین طرح ریزی شده که این نوع ماشینها را می توان یک نوع ماشین بی نظیر دانست .

1 – در پشت دستگاه کشوئی ابزار یک موتور 5/1 اسب بخار قرار گرفته که ابزار دوار به صورت خودکار کوپله می شود .

2 – تسهیلات دیگری که در نظر گرفته شده این است که یک سیستم شاخص محوری ، نوار کنترل شده دقیقی است که محور را در هر وضعیت برنامه ریزی شده در افزایش های 00001/0 با وسائل یدکی درگیر کند . با استقرار وسایل یدکی مثل محورهای ماشین مته ، دستگاه مته چند محوری ، دستگاه ابزارگیر قائم می توان به سادگی عملیاتی چون سوراخکاری عرضی ، قلاویزکاری ، فرزکاری ( کف تراشی ) ، جا خارتراشی فرزکاری هزار خارها ، تراشکاری معمولی ، داخل تراشی را بدون هدر دادن زمان انجام داد . برای انجام عملیات حدیده کاری با دستگاه حدیده خودکار ، حرکت طولی کشوئی ابزارگیر چند طرفه با حرکت دورانی محور اصلی ماشین به طور دقیق تنظیم و کنترل می گردد .

حرکات محوری هر دو کشوئی ماشین یعنی طولی و عرضی به وسیله نوارهای تایپ شده ( سیستم پیوسته ) کنترل می گردند . حرکات هر یک از آنها به طور جداگانه انجام می گیرد بدین ترتیب که یکی از کشوئی ها عملیات براده برداری را در زمان معینی انجام می هد در صورتی که در همان زمان ابزارهای روی قلم گیرهای چند طرفه روی کشوئی دیگر در حال تعویض ابزار می باشد . بعد از تعویض ابزار به طرف قطعه کار حرکت کرده تا پس از اتمام عملیات براده برداری ابزار قبلی آماده عملیات بعدی گردد .

سیکل تعویض ابزار توسط نوار شروع می گردد ، ولی از آنجا به بعد وظیفه سیکل کاری ماشین می باشد یعنی برای تراش قطعات بعدی کلیه عملیات به صورت خودکار انجام می شود . بدین صورت که حرکات کشوئی های طولی و عرضی و محور اصلی با استفاده از نوار صورت می گیرد .

به جز ابزارهای دوار سایر ابزارها را می توان روی هر یک از کشوئی ها قرار داده و عملیات براده برداری را انجام داد . در حقیقت هر ابزاری را می توان مورد استفاده قرار داد ، یعنی ابتدا ابزار پائین تر و سپس از مخزن ابزار که دارای 13 محل ابزار در روی کشوئی های عمودی می باشد استفاده کرد . علاوه بر آن برای هر دو کشوئی ابزار می تواند یک مخزن ابزار به عنوان کمک کاری وجود داشته باشد . برای تعیین ابزار کشوهائی عقب در روی راهنماهای خود می توانند به طور عرضی حرکت رفت و برگشتی داشته باشند . وقتی مخزن ابزاری می چرخد اطلاعات لازم مربوط به ابزار را به ابزارگیر داده و ابزار مورد نیاز را در محل مناسب خود قرار می دهند .

یک واحد انتقال ، همزمان ابزار جدید را از مخزن گرفته و روی ابزارگیر بسته و ابزار قبلی را با گردش 180 درجه به مخزن ابزار تحویل می دهد . این عمل همزمان سبب می گردد که ماشینها بتوانند در هر زمان 15 ابزار در دسترس داشته باشند . دو ابزار در روی کشوئی های و 13 ابزار در مخزن ابزار قرار دارند . ابزارها می توانند روی مخزن در هر ردیفی قرار گیرند . چون گیرنده های ابزار کلید تشخیص جداگانه ای مربوط به خود را حمل می کنند .

این عمل با گیرنده ابزار عقب کشیده می شود و در مدت زمانی که ابزار در ماشین مورد استفاده قرار می گیرد با آن باقی می ماند ، ابزارها در ابزارگیرها به طور دقیق و محکمی بسته می شوند . طریقه قرار گرفتن مخزن ابزار روی سوپرت عرضی ( کشوئی عرضی ) در شکل ( 30-2 ) که یک نوع ماشین تراش Max Muller MDW – 10 / N – C می باشد نشان داده شده است .

در این نوع ماشینهای مخزن ابزار در دورترین نقطه ای از سه نظام ماشین تراش قرار می گیرد . این مخزن که در شکل ( 30-2 ) مشاهده می گردد به صورت استوانه ای است که در پیشانی آن 9 محل مناسب که بستگی به نوع دنباله ابزار دارد ایجاده شده است . مخزن ابزار روی کشوئی عرضی به طریقی قرار گرفته که ابزارها به صورت موازی با محور اصلی ماشین می باشد . یعنی مخزن ابزار با محور ماشین موازی بوده و در نتیجه ابزار که در پیشانی مخزن ابزار روی یک دایره با قطر مشخصی قرار می گیرند نیز با محور ماشین موازی می باشد . انتقال و جابه جایی ابزار ( حرکت ) در روی کشوئی ، ماشین تراش به وسیله سیستمهای هیدرولیکی صورت می گیرد . این نوع ماشینهای تراش یکی از انواع ماشینهای تراش است که مجهز به مخزن ابزار خودکار می باشد . تغییر ابزار در این نوع ماشینها حدود 6 ثانیه زمان لازم دارد .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

بررسی ماشینهای تراش N – C

اصولاً ماشینهای تراش N – C را با طولهای کوتاه تری که عموماً از سه نظام و یا انواع وسائل گیرنده قطعه استفاده می گردد . طراحی و ساخته اند . طرح و بررسی چنین ماشینهایی توسط پروفسور OPITZ و همکارانش در آخن و نیز اشخاص دیگری به نامهای PERA و MATIRA در بریتانیا برای تولید قطعات کوچک تجارتی طراحی شده اند .

بررسی هایی که تاکنون انجام شده است نشان می دهد که 3/2 از قطعاتی که ترکیب یک دستگاهی را داده و تراشیده می شوند دیسکهایی می باشند که نسبت طول آن به قطرشان کمتر از واحد می باشند .

بیشتر این ماشینهای تراش را به صورت عمودی ساخته و ماشینهایی که به صورت افقی می سازند نسبت باربرداری آنها زیاد بوده و نیز تعویض ابزار آن بسیار ساده انجام گرفته و دارای تلرانس نسبتاً خوبی می باشد .

ولی تمام ماشینهای تراش N – C که مورد استفاده قرار می گیرند مجهز به دستگاه تعویض ابزار خودکار نمی باشند سالها تجربه در طراحی و ساخت ماشینهای افزار نشان داده شده است که هنوز به سطح تکامل واقعی خود نرسیده و نیز سازندگان و طراحان به خطاهای خود اعتراف نموده اند زیرا بهره وری به حد عالی نرسیده است . برای اینکه بتوان محدودیت تراش قطعات در عملیات روتراشی و داخل تراشی از بین برد لازم است که حرکات مختلفی را در ماشینهای افزار ایجاد کرد که این عمل در ماشینهای افزار N – C صورت گرفته که بدین ترتیب می توان قطعات بزرگ و مناسب را تولید نمود .

برای مثال : ماشین تراش pittlerpinumat که در شکل ( 31-2 ) نشان داده شده است ماشینی است که دارای ابزار گردان سه طرفه روتراشی و ابزار گردان چهار طرفه برای داخل تراشی می باشد .

در موقع تراش قطعات با ماشینهای تراش به علت سایش لبه های برشی ابزار بایستی ابزارها را تعویض نمود . لبه های برش ابزار در موقع قرار گرفتن در ابزارگیر خارج از آن قرار گرفته و براده هایی که در عقب رنده جمع می شوند سبب گردش ابزار می شوند .

ابزارگیرهایی که برای برطرف کردن نیازها به طور استاندارد طراحی شده اند با دقت تمام بررسی می شوند . به طور کلی دستگاهها و ابزارها برحسب ماهیت و نوع کارهای مورد نیاز طراحی و ساخته می شود .

برای مثال : ماشین تراش Pittler Pinumat که در شکل ( 32-2 ) نشان داده شده است برای تراش دیسکهایی در دسته های کمتر از 50 تایی طراحی شده اند . یکی دیگر از مزایای این نوع ماشینها دارا بودن کشوئی عرضی بلند می باشد که می تواند تا 5 ابزار در خود جای دهد .

بعضی از ابزارها در روی یک میله داخل تراشی دو تیغه قرار گرفته است ، که یکی برای روتراشی و دیگری برای پیشانی تراشی بکار می رود . ابزارها را می توان برای تراش داخل و خارج صفحات یا معکوس کردن دور محور اصلی بکار برد . در این طریقه فقط باید دو نوع رنده به وسیله گیره و یا وسائل دیگری به طور ثابت بسته شوند . که یکی برای خشن تراشی و دیگری برای پرداخت کاری بکار می روند .

آمریکا بهترین نمونه ماشینهای تراش مجموعه ای و نیز سری تراشها را به صورت افقی طراحی و ساخته است که از جمله ماشینهای تراش Lamson jons شکل ( 33-2 ) را می توان نام برد . ماشینهای تراش طرح ریزی شده برای تراش محورها معمولاً بر مبنای کپی تراشها ساخته شده اند . این نوع ماشینها را معمولاً به صورت عمودی و در بعضی از موارد ریل آنها را به صورت شیب دار می سازند . ابزارها روی یک قطعه کار و در روی کشوئی عمودی سوار شده اند که ابزارگیر آنها به صورت گردان و دارای چهار محل برای ابزار می باشند .

ماشین تراش N – C از نوع sculfort که برای تراش محورها در نظر گرفته شده دارای ریل عمودی با کشوئی عمودی می باشد که دارای ابزارگیر چهار طرفه گردان می باشد . بعضی از ماشینهای تراش که به صورت کپی ساخته شده اند دارای صفحه راهنمائی برای تراش منحنی بوده که دو نوع از آنها عبارتند از Ernault Somula Spilote که این نوع ماشین دارای دو کشوئی بوده که یکی در جلو برای خشن تراشی که با سیستم نقطه به نقطه به وسیله نوار کنترل می شود و دیگری در عقب برای پرداخت کاری بکار می رود و به وسیله کپی که دارای صفحه راهنماست عمل تراش صورت می گیرد .

لیکن نظرات اخیر مبنی بر این است که این نوع ماشینها از نظر سیستم  کنترل کم کم متحول شده و سازندگان بیشتری بر این عقیده اند که بایستی این نوع ماشینها را با کنترل عددی کامل مجهز نمایند .

 

ماشینهای ساده تر با شهرت بیشتر

بسیاری از ماشینهای افزار با کنترل عددی که دارای دستگاه ابزار گیر قابل تعویض به طور خودکار می باشند بسیار گران بوده ولی ماشینهای ساده از جمله ماشینهای فرز کمی پیچیده ، ماشین مته ، ماشینهای داخل تراشی ، سودآوری بیشتری را برای بسیاری از استفاده کنندگان داشته اند .

این نوع ، ماشینها ممکن است ماشینهای مته با مته گیرهای چند طرفه گردان و یا ماشین فرز با بکارگیری ابزارهای ثابت مثل تیغ فرزها و یا ابزارهای داخل تراشی و یا مته با محورهای تکی عمودی و یا افقی باشند که تعویض ابزار در این نوع ماشینها با سرعت انجام می گیرد . علاوه بر آن این ماشینها با درجات مختلف کنترل نصب شده اند که برد آنها از P 2 تا C 3 و گاهی اوقات C 4 تا C 5 است تاکنون بخش عمده ای از این نوع ماشینها در اروپا و آمریکا فروخته شده است هم اکنون سعی می شود که ماشینهای ابزار N – C به طور ساده تری ساخته شوند .

مثلاً ماشین مته ای که در شکل ( 35-2 ) نشان داده شده است 40 تا 50 درصد بازار را به خود اختصاص داده است و از نظر تعداد ماشینهای موجود در صنعت 75 درصد کل ماشینهای ابزار را تشکیل می دهد . سپس ماشینهای افزار تک محوری است که ظرفیت کنترل آن C 2 یا C 3 و C 5 می باشد . علاوه بر آن نیز ماشینهای داخل تراشی افقی و ماشینهای داخل تراشی کشوئی و ماشین مته دقیق را می توان مورد اهمیت قرار داد .

آیا صحیح است عملیات با ماشینهای افزار N – C  فوق و یا با ماشینهای افزارN-C مجموعه ای انجام گیرد و با چه قیمتی ؟ ولی به نظر می رسد که هنوز هم ماشینهای افزار تک محوری بیشتر از ماشینهای مجموعه ای مورد اهمیت است . سازندگان ماشینهای ابزار N – C که ماشینهای افزار N – C مجموعه ای را طراحی و ساخته اند دوره این نوع ماشینها را اعلان نموده اند .

در هر صورت درست است که چنین کرده اند ولی در این صورت مسئله قابل بحث و بررسی است به طور کلی ساخت این نوع ماشینها بستگی به انتظاراتی است که می توان از آنها داشت ولی عقایدی موجود است که تا حدودی ماشینهای افزارN-C با دستگاههای تعویض ابزار خودکار از انباره ابزار را محدود می نمایند . معذالک وقتی که دستگاههای فوق به عنوان ایده ساخت در نظر گرفته می شود ، انتشار این ایده اگر به قیمت مبهمی هم که باشد در حقیقت به نفع علم و صنعت می باشد . به هر صورت ایده هایی که مطرح می شود در شرایطی است که احتمال زیادی برود که هزینه های ساخت را برای تولید کننده در سطح نسبتاً خوبی کاهش می دهد .

انتظار موجود مبنی بر این است که ایده برای مناسب کردن نیازهای تعداد بیشتری از استفاده کنندگان مورد قیاس قرار گیرد . حتی هم اکنون چند سازه ماشینهای افزار پیشنهاد ساخت ماشینهای N – C مجموعه ای را با چند هدف مختلف ارائه نموده اند . ولی آنچه به نظر می رسد که مهم می باشد این است که در برد استفاده کنندگان حد تولید با این نوع ماشینها و از همه مهمتر تعداد عملیات ماشینکاری در روی یک قطعه کار در یک مرحله تنظیم صورت گیرد و بکارگیری ساده ترین ابزار برای تراشیدن فلزات مختلف در زمان فعال تا آنجا که ممکن است انجام گیرد .

پیشرفت در ساختمان

پیشرفتهایی که در زمینه ماشینهای ابزار N – C صورت گرفته است موقعیت ابزارهای برش و قطعه کار را تا درجه بالایی رسانده است . این عمل افزایش استفاده از غلطکهای هیدورلیکی و استاتیکی است که در راهنماهای کشوئی ها استفاده شده است و نیز بکار بردن پیچ و مهره های ساچمه ای در ساختمان آنها . ماشین N – C که درشکل ( 36-2 ) نشان داده شده است دارای کشوئی های هیدرواستاتیکی و پیچ و مهره های ساچمه ای می باشد . همچنین عناصر زیرا بنایی این ماشین مشروط به آزمایش مدل آن می باشد تا سختی نهایی را به دست آورد .

 

خطوط ارتباطی N – C

چون ارزش ماشینهای N – C  با رضایت استفاده کنندگان به ثبوت رسیده است ، لذا خریداران نیز افزایش یافته اند . و بنابراین در ساخت و خرید ماشینهای متعددی سرمایه گذاری نموده اند . از این ماشینها اغلب سودهایی به دست آورده اند ، در صورتی که این مبلغ سود را نمی توان از ماشینهای ساده و تک محوری به دست آورد .

استفاده کنندگان نشان داده اند که بکاربردن N – C شیفت کار را می توان به طور آسان تری سازمان داد . تعمیر و نگهداری به عنوان یک مسئله مهم و جامع می تواند مورد رسیدگی قرار گیرد . همچنین می توان یک مدیر ماهر استخدام کرد تا طراحان را در جهت فکر کردن با N – C و تقویت تیمی از برنامه دهندگان ، تشویق و ترغیب کند .

 

 

تعریف کنترل عددی و تقسیم بندی سیستمهای کنترل

تعریف کنترل عددی برای ماشینهای ابزار : N – C

تعریف گوناگونی را می توان برای کنترل عددی ( Numerical Control ) ارائه نمود که ساده ترین آنها این است که می توان اعمال ماشینکاری را به وسیله اعداد ریاضی کنترل نمود و نیز برای این منظور می توان دو نوع تعریف دیگر بیان کرد که عبارتند از :

1 – به وسیله برنامه های رمزی ( برنامه به صورت حروف ) و کد رمزی ( کنترل حروف ) می توان مراحل عمل را کامل کرد .

2 – با استفاده از ذخیره کردن معلومات بدون تغییرات و وساطت انسان مراحل عمل یک قطعه انجام می شود .

هدف از ایجاد ماشینهای ابزار N – C توسعه کارحانجات بزرگ صنعتی می باشند . زیرا که سیل تکامل تولیدهای صنعتی بستگی و نیاز به ایجاد و اختراع این نوع ماشینها داشته است با استفاده از این نوع ماشینها می توان به خوبی نیت طراحان و مهندسین طراح و نیز نقشه کش و ابزار متد را برآورد .

مهمترین هدف از N – C آماده کردن و اداره نمودن و خاتمه دادن و نیز کنترل مجموع مراحل صنعتی است ، سهل ترین تعریف برای این نوع ماشینها به طریق دیگری به صورت زیر بیان می شود .

قطعاتی که باید ماشینکاری ( تراشیده ) شوند در ابتدا لازم است که نقشه آن رسم شود و فلز مورد نیاز انتخاب و سپس سطوحی که لازم است تراشیده شوند و نیز مقدار تراشهای داده شده را یاد داشت نموده و ابعاد قطعه و طول و عرض و ارتفاع و شعاع ها و منحنی ها کاملاً تعیین شوند تا برنامه نویس بتواند طبق نقشه ای که مهندسین مربوط ارائه داده اند مراحل انجام کار را متوالیاً روی برگهای مخصوص بنویسد .

شکل ( a  1-5 ) نشان می دهد که برنامه نویس کلیه اطلاعات لازم را از مهندسین نقشه کش دریافت می کند زیرا که کلیه اندازه های مورد نیاز را برای تراش قطعه روی نقشه پیاده شده است .

بنابراین برنامه نویس می بایستی مراحل عمل تراش قطعه مورد نظر را متوالیاً نوشته و از طرفی ابزارمند فیکسچر و ابزارهای برش ( تراش ) مورد نیاز را آماده کرده و خود ماشینکار مقدار بار و سرعت لازم را که قبلاً محاسبه شد تنظیم می نماید . شکل ( b  1-5) مطلب را روشن تر می سازد .

در مرحله تهیه برنامه برنامه نویس تصمیمات لازم را برای تراش قطعه تجزیه و تحلیل کرده و سپس آنها را به صورت ( کد ) یا به صورت فرم رمزی روی برگهای مخصوصی نوشته و نیز تصمیماتش در چند دقیقه ثبت و اجرا خواهد نمود و مراحل عمل این قطعه با کمترین دخالت و یا تصمیم به ساختن آن توسط استادکاران کارگاه ماشین انجام خواهد گرفت . شکل 1-5 برگهای مراحل عمل که توسط برنامه نویس نوشته شده نشان داده می شود .

سپس برنامه نوشته شده را پانچ نموده و به کامپیوتر می دهیم و بعد از چند دقیقه کامپیوتر جواب صحیح و یا غلط آن را ارائه خواهد داد . چنانچه برنامه دارای جواب صحیح باشد برای اطمینان بیشتر آن را به ماشین نقشه کش که توسط کامپیوتر کار می کند داده و نقشه رسم شده توسط ماشین را دریافت می دارد . در صورت صحیح بودن برنامه نقشه طرح شده قبلی و در صورتی که برنامه صحیح نباشد نقشه مورد نظر به صورت غلط رسم خواهد شد که در این صورت بایستی روش برنامه نویسی را عوض کرده و آن را به طریق مطلوب تری نوشت در صورتی که نقشه رسم شده صحیح باشد کافی است که نوار ضبط شده را روی دستگاه کنترل ماشین فرز قرار داده و قطعه مورد نظر را تراشید . شکل ( 1-5)  مطلب را روشن تر خواهد کرد .

از طرفی وظیفه ماشینکار این است که قید و بست های مورد نیاز را روی ماشین قرار داده و قطعه مورد تراش را در آنها محکم نماید ، سپس بعد از انتخاب تیغه فرز، آن را در محور ماشین بسته و نوار ضبط شده را در دستگاه کنترل ماشین قرار داده و عمل تراش را شروع نماید . در این حالت سیستم کنترل ابزار برش       ( رنده یا تیغ فرز ) را در مسیری که در برنامه قبلاً تهیه شده هدایت می کند به شکل ( 2-5 ) توجه نمائید .

برای آشنایی بیشتر به رسم نقشه های قطعه کار که به وسیله دستگاه کامپیوتر رسم شده تعدادی از آنها را در شکل های ( 2-5 ) تا ( 6-5 ) نشان می دهیم در شکل ( 2-5 ) همانطور که مشاهده می شود خطوط رسم شده نسبت به هم هیچگونه انحراف و اختلافی ندارند و در سطوح خارجی آن برآمدگی مشخصی دیده نمی شود . در این صورت این نقشه کاملاً صحیح رسم شده و نیز قابل اجرا می باشد .

 

+نوشته شده توسط منصور در جمعه سوم اردیبهشت 1389 و ساعت 22:44 | نظر بدهید

 

ختم شود . این کاراکتر به طور خاص به عنوان یک کلید در پانل آمده است .

4. 4  اجزای بلوک

 

بلوکهای اصلی و زیربلوکها

دو نوع بلوک وجود دارد ؛ بلوک اصلی و زیربلوک . بلوک اصلی باید دارای همه ی کلمات مورد نیاز برای اجرای سیکل ماشینکاری در برنامه باشد . در هر برنامه ی اصلی ممکن است ، فقط یک بلوک اصلی بیاید .

یک بلوک اصلی با کاراکتر (( : )) و یک عدد در ابتدای آن مشخص می شود .

یک زیربلوک با کاراکتر (( N )) و یک عدد در ابتدای آن مشخص می شود .

اگر بلوکی با شماره آمده باشد این شماره بدون فاصله از کاراکتر (( : )) یا (( N )) می آید . بلوکهای اصلی و زیربلوکها باید با شماره های متفاوتی تعریف شوند .

 

مثال : بلوک اصلی  : 10 G01 X10 Y – 15 F200 S900 M03 LF                         

مثال : زیربلوک  N 15  Y20 LF                                                                         هر برنامه ممکن است دارای یک بلوک اصلی و چند زیر بلوک باشد .

 

مثال : : 10 G00 X10 Y – 15  F200  LF                                                           N20 Y35 LF

N30 X20 Y40 LF

N40 Y – 10  LF

 

پرش از روی بلوکها

در ابتدای بلوکهایی که نباید در جریان برخی دفعات اجرای برنامه ، اجرا شوند ، یک علامت (( / )) گذاشته می شود . پرش از روی این بلوکها زمانی اجرا می شود که از کلید نرم افزاری ( SKIP YES/NO ) استفاده شود . از روی هر تعداد بلوک که لازم باشد ، می توان به همین روش پرید .

عبارات توضیحی (Remarks)
در صورت نیاز می توان عبارتی توضیحی را در هر بلوک وارد کرد . این عبارات کمک می کنند تا به سرعت بفهمیم که برنامه شامل چه سیکلهایی است . در مورد این عبارات به نکات زیر توجه کنید :
این عبارات باید حتماً درون پرانتز باشند .
میان اولین حرف عبارت توضیحی با پرانتز گشوده نباید فضای خالی یا فاصله ای وجود داشته باشد . همین قانون در مورد آخرین حرف و پرانتز بسته نیز معتبر است .
پرانتز نباید شامل کاراکتر (( % )) یا کاراکتر (( LF )) یا پرانتز اضافی باشد .
این عبارات نباید در حد فاصل کاراکتر آدرس و عدد یا حرف و پارامتر قرار بگیرند.
عبارت توضیحی می تواند تا 120 کاراکتر طول داشته باشد .
مجاز هستیم که عبارات را در انتهای بلوک ( پیش از LF ) یا در یک خط مستقل بنویسیم.
مثال : درست % 200                                                                                         N005  T01  D01  ( TOOL CALL )  LF
N010  G00  X50  Z100  ( POSITIONING )  LF
N020  ( ROUGHING )  LF
N030  G01   Z200 + R1  LF
N040 …
نادرست % 200                                                                                                   N005  T01   D ( TOOL CALL ) 01  LF
N010  G00       X ( POSITIONING ) 50   Z100  LF
N020  ( ROUGHING  LF )
N030  G01     Z200 + ( 1ST   ROUGHING CUT ) R1  LF
 N040
 
4. 5   فرمت کلمه
کلمات ، عناصر هر بلوک هستند و محدود به یک کاراکتر آدرس و یک رشته ارقام می باشند . کاراکتر آدرس به طور معمول یک حرف بوده و رشته ی ارقام شامل علامت ( مثبت یا منفی ) و عدد صحیح یا اعشاری می باشد . علامت مثبت یا منفی میان حرف آدرس و رشته ی ارقام نوشته می شود که می توان از آوردن علامت مثبت صرف نظر کرد . 
برنامه نویسی بلوکهای حرکتی
اگرچه در این کتاب هر دو سیستم سینومریک و فانوک در کنار هم توضیح داده شده اند اما اساس این مباحث بر سیستم سینومریک است . بسیاری ار توابع این دو سیستم با هم مشترک است و از یک استاندارد پیروی می کند و برخی دیگر اختصاصی است . به انتهای عنوان مباحث مختص هر کدام ، عبارت (( سینومریک )) یا (( فانوک )) افزوده ام تا خواننده ی گرامی دچار سردرگمی نشود . جداکردن مباحث هر کدام در مثلاً دو فصل جداگانه مستلزم تکرار مقدار زیادی مطالب مشترک بود که قطعاً ضمن افزایش بی مورد حجم کتاب موجب خستگی مخاطب عزیز نیز می شود . عنوانهایی که بدون هر یک از دو عبارت (( فانوک )) یا            (( سینومریک )) آمده اند برای هر دو سیستم مشترک و یکسان است .
 
5. 1  دستورات محوری
برای حرکت در راستای هر محوری نام همان محور به عنوان آدرس و مقدار عددی مثبت یا منفی طول مسیر حرکت تحت آن در برنامه وارد می شود . مثلاً Z – 10 یعنی تغییر مکان معادل 10 واحد نسبت به نقطه ی مبنای تعریف شده در جهت منفی محور Z .
 

 

حرکت محوری بدون باربرداری G00
ابزار با این تابع ( G00 ) در حالت بدون براده برداری و با حداکثر سرعت ممکن از نقطه شروع ( Current Position ) به نقطه هدف ( Target Position ) منتقل می شود .
فرمت این تابع به صورت مقابل است : G00  X[x]   Y[y]   Z[z]                         
که در آن [x] ، [y] و [z] مختصات نقطه ی انتهایی نسبت به یک نقطه ی مبنا است ؛ صفر قطعه کار ( WNP ) یا مختصات فعلی ابزار یا به عبارتی در وضعیت G90 یا G91 است . چنانچه جابه جایی ابزار عمود بر یک یا دو محور باشد ، مختصات نظیر مساوی با مختصات نقطه ی فعلی است و نیازی به معرفی آن در برنامه نمی باشد . در این جابه جایی هدف کاربر قرار گرفتن ابزار در نقطه ی انتهایی است و چگونگی هندسه مسیر مهم نیست . سیستم نیز کوتاهترین فاصله را که همان یک مسیر خطی از نقطه شروع تا نقطه انتهایی است ، برای جابه جایی ابزار انتخاب می کند . تحت این شرایط قرار نیست تا از قطعه کار براده برداری شود .
سرعت پیشروی ابزار تحت G00 توسط کاربر در برنامه تعیین نمی شود .            ( سرعت پیشروی در وضعیت G00 براساس اطلاعات موجود در CLDATA تعیین می گردد ) .
 
 
میانیابی خطی G01
ابزار تحت فرمان این تابع ( G01 ) با سرعت برشی برنامه نویسی شده به سمت نقطه ی انتهایی حرکت می کند . فرمت این دستور به صورت زیر است :
G01   X[x]    Y[y]    Z[z]     F[f]
[f] سرعت پیشروی مورد نظر برنامه نویس است . G00 و G01 ، هر دو مدال هستند و هز کدام موجب ملغی شدن دیگری می شوند . در بلوکی که G01 آمده باشد ، تابع G00 را که در بلوکهای پیشین آمده ملغی می کند و بالعکس .
سرعت پیشروی برنامه که توسط F تعیین شده در طول مسیر حرکت ابزار ، اندازه گیری می شود و سرعت نظیر ، در راستای هر محور از روابط زیر به دست می آید :
وقتی که مقدار جابه جایی تعیین شود ، کنترل کننده سه دسته پالس برای محرکهای سه موتور می فرستد تا ابزار یا میز را به نقطه ی تعیین شده هدایت کند . تعداد پالسها در ثانیه برای موتورها به گوتنه ای است که حرکت ابزار در امتداد یک خط راست خواهد بود ؛ خطی که نقطه انتهایی را به نقطه ی شروع وصل می نماید .  دستور G01 را می توان هم در سیستم مطلق G90 و هم در سیستم افزایشی G91 برنامه نویسی کرد .     
مثال : مثالی از کاربرد G00 ( شکل 5-1 ) :
N05  G00  G90  X30  Y20  LF
مثال : مثال ( شکل 5-2 )
N05 : اسپیندل روشن می شود . ابزار با سرعت بالا ( بدون براده برداری ) به P1 می رود . اسپیندل با دور rev/min800 کار می کند .

N10 : حرکت در راستای محور Z

N15 : با حداکثر سرعت mm/min150 به نقطه ی P2 می رود و در طول مسیر از قطعه باربرداری می کند .

N25/N20 : با سرعت بدون باربرداری از قطعه فاصله می گیرد .

N30 : پایان برنامه

مثال : مثال ( شکل 5-3 )

5. 2  میانیابی دایری G03/G02 ( Circular Interpolation )

تحت دستور توابع G02 و G03 در برنامه ، ابزار ؛ مسیرهای قوسی ( دایری ) را می پیماید . با این تفاوت که G02 حرکت ساعتگرد و G03 پادساعتگرد است .

فرمت این دستورات به صورت زیر است :

در صفحه X-Y :

اگر مسیر برشی دایره ای بیش از 180 درجه باشد آنگاه [r] باید منفی منظور گردد. با دستور هر یک از این دو تابع ، ابزار با سرعت باربرداری – تعریف شده با F – پیشروی می کند . هر دو تابع مدال هستند و آمدن هر یک از توابع مقدماتی G00 , G01 , G02 , G03 موجب ملغی شدن سایرین می شود . همان طور که در فرمول مربوط به میانیابی دایری دیده می شود ، نقطه ی مرکزی KM به دو صورت تعریف می شود :

طول شعاع تحت آدرس ( FANUC ) R یا U و ( SINUMERIK ) B

پارامترهای میانیابی I , J , K

پارامترهای میانیابی J , I و K

این سه پارامتر تعریف کننده ی برداری از نقطه شروع کمان تا مرکز دایره هستند . مقادیر تحت این سه پارامتر در سیستم مختصات مطلق ( G90 ) و افزایشی (G91 ) یکسان است . در عین حال این نکته باید مدنظر قرار گیرد که مقادیر عددی تحت X ، Y یا Z مربوط به مختصات نقطه ی انتهایی کمان با توجه به G90 یا G91 به برنامه وارد می شود .

براساس DIN66025 پارامترهای I ، J و K به ترتیب واحدهای برداری معادل محورهای X ، Y و Z هستند . علامت مثبت یا منفی اعداد تحت آدرس هر کدام از این پارامترها جهت مختصاتی این بردارها از نقطه ی شروع کمان تا نقطه ی مرکز دایره نشان می دهند . اگر مقدار هر کدام صفر باشد لازم نیست که در برنامه وارد شود .

مثال : دایره ی کامل در صفحه ی X – Y ( شکل 5-6 ) :

مثال زیر برنامه ی یک دایره کامل را نشان می دهد . در این مورد ( دایره کامل ) مختصات نقطه ی شروع باید به عنوان مختصات نهایی در برنامه وارد شود .

N15 : صفحه X – Y به طور خودکار انتخاب می شود . یعنی فرض اولیه سیستم کنترل G17 است .

M05 : N20 به معنی توقف کامل چرخش اسپیندل است .

پیش از اینکه بلوک مربوط به دایره اجرا شود . کنترل NC مقادیر عددی وارد شده را در مورد اختلاف شعاعهای مربوط به دو نقطه ی ابتدایی و انتهایی بررسی می کند . اگر این انطباق وجود نداشته باشد ، در صورتی که این اختلاف بیش از حد معینی باشد – مشخص شده در سیستم کنترل ماشین – بلوک غیرقابل اجرا شده و پیغام خطا ( Alarm ) در بالای صفحه به رنگ قرمز ظاهر می شود . اگر این اختلاف معادل صف یا کمتر از حد تعیین شده باشد پارامترهای نقطه ی مرکزی تصحیح می شوند و به دور این مرکز جدید ، حرکت دایری اجرا می شود .

 

 

 

مثال : برنامه نویسی شعاع (‌شکل 5-7 )

N05 G03 G90 X15 Z60 B15 LF            Tool traverse from P1 to p2

N10 G02 G90 X30 Z45 B15 LF            Tool traverse from P2 to p1

 

مثال : برنامه نویسی برای ماشین تراش ( شکل 5-8 )

 N05 G03 G90 X40. Z80. K15. 10. F500 LF Tool teraverse from P1 to P2

N10 G02 X70. Z65. K0. 115. LF                   Tool teraverse from P2 to P1

                                                                        ( interpolation parameters )

or

 

N05 G03 G90 X40. Z80. B + 15. F500 LF    Tool traverses from P1 to P2

N10 G02 X70. Z65. B + 15  LF                     Tool traverses from P2 to P1

                                                                        ( Radius programming )

 

نکته : در برنامه نویسی درون یابی دایری در صورتی که برخی از مختصات نقاط انتهایی و ابتدایی برهم منطبق باشند می توان از نوشتن مختصات نظیر صرف نظر کرد .

نکته : در برنامه نویسی NC اغلب در تعیین جهت و مقدار مختصات [I]  ، [j] و [k] اشتباهاتی رخ می دهد . از آنجا که مقدار [r] بر روی نقشه داده می شود ، با استفاده از مقدار شعاع احتمال اشتباه نسبت به حالتی که از پارامترهای [I] ، [j] و [k] استفاده شود کمتر است . در این صورت دو نوع کمان ( یکی کمتر از 180 درجه و دیگری بیشتر از 180 درجه ) مطابق شکل زیر می تواند به وجود آید . برای ایجاد کمانی که زاویه ی آن بیش از 180 درجه است باید مقدار [r] منفی منظور گردد .

 

شکل 5-9 در حد فاصل هر دو نقطه با فرض مقدار عددی شعاع – در صورتی که شعاع بزرگتر از نصف فاصله ی میان این دو نقطه باشد – در چهار کمان می توان رسم کرد که دو تای آنها کوچکتر از 180 درجه و دو تای دیگر بزرگتر از 180 درجه است . در برنامه نویسی برای تعریف کمان میان دو نقطه مقدار مثبت برای شعاع تعیین کننده کمان کوچکتر از 180 درجه و مقدار منفی تعیین کننده ی کمان بزرگتر از 180 درجه است .

 

برای کمان ( 1 ) ( کمان کوچکتر از 180 درجه )

G91  G02  X60.0  Y20.0  R50.0  F  300.0 ‘

برای کمان ( 2 ) ( کمان بزرگتر از 180 درجه )

G91  G02  X60.0  Y20.0  R – 50.0  F  300.0 ‘  

 

نکته : در صورتی که یکی از کمیات تعریف شده [I] ، [j] و [k] متناظر با صفحه ی تعریف شده G18 , G17 یا G19 نباشد ، پیغام اخطار داده می شود .

 

5. 3  میانیابی مارپیچی

درون یابی دایری می تواند ، دارای بعد سوم نیز باشد . به این نوع درون یابی ، درون یابی مارپیچی می گویند . در واقع برنامه مسیر مارپیچی شامل یک کمان دایری در راستای یک محور عمود بر پلان دایره یا کمان است . همه ی این اطلاعات در یک بلوک به ماشین داده می شود . در این حالت کافی است ؛ مختص نظیر محور سومی که در صفحه ی درون یابی دایری قرار ندارد تعریف شود . در آن صورت مسیر حرکت ابزار بر شی همزمان در امتداد سه محور خواهد بود .

مقدار سرعت پیشروی که در برنامه تعریف می شود در امتداد کمان دایری است نه مسیر مارپیچ . بدین ترتیب سرعت پیشروی محور سوم به صورت زیر محاسبه می شود :

محور سوم که ممکن است عمود بر پلان دایره یا کمان نباشد را می توان پیش یا پس از پارامترهای I ، J و K آورد .

مثال : برنامه مارپیچ ( شکل 5-11 ) :

%  80  LF

N05  G00  X0  Y25  Z1  S800  M3  LF

N10  G01  Z – 20  F150  LF

N15  G02  X0  Y – 25  Z – 10  10  J – 25  LF

N20  G00  Z100  M5  LF

N25  M30  LF

 

برنامه مارپیچی پنج محوری

در چنین برنامه ای دو محور دیگر نیز برای تعیین مسیر حرکت خطی ابزار در برابر پلان دایره یا کمان افزوده می شوند . در این بلوک موارد زیر باید وجود داشته باشد :

1 – اطلاعات مربوط به دایره :

-         محورهای پلان دایره

-          شعاع دایره یا پارامترهای جانبی

2 – اطلاعات مربوط به مسیرهای خطی

-         یک تا سه محور دیگر برای تعیین جهت حرکت خطی

مثال : N10  G01  X50  Y50  F  200  LF                                                           N20  G02  X90  Y70  I40  J-30  Z10  V20  W30  LF

 

5. 4  میانیابی استوانه ای ( SINUMERIK )

در این برنامه برای ماشینکاری روی یک سطح استوانه ای ، یک محور چرخشی و یک محور خطی و یک عدد معرف قطر استوانه تعریف می شود . هر دو مسیر خطی و دایری برنامه نویسی می شوند .

ورودیهای تحت آدرس I ، J و K در این مورد کاربردی ندارند . نقطه ی مرکزی در موقعیت چرخشی تحت درجه مشخص می شود . نسبت قطر قطعه کار به قطر واحد تحت G92 P … در برنامه باید وارد شود .

قطر واحد d از معادله ی 360 d =   به دست می آید .

عددی که تحت آدرس P می آید در محدوده ی 00001ر0 تا 99999ر99 است .

تابع G92 مدال هستند و فقط با شروع یک برنامه ی کاری جدید و یا در صورت ختم برنامه به M30/M02 لغو می گردد .

مثال : برنامه در مختصات استوانه ای ( شکل 5-12 )

( تعریف پلان )  N05 G16  B      Y    Z   LF                                                   

( انتخاب وضعیت مختصاتی استوانه ای )  N10 G92 P  0.73304  B   LF           

( جبران شعاع ابزار – مشخصات ابزار در D10 وارد شده است )

N15  G42  D10   LF

( عزیمت به نقطه شروع )                                          N20  G00  B0  Y22   LF

( باردهی در راستای محور Z )  N25  G01  Z…   F…   S…   M…    LF         

( خط مستقیم )                                                              N30  G01  B40   LF

( شعاع )                                                       N35  G03  B76   Y44U20   LF

( خط مستقیم )                                                 N40  G01  B103  Y124    LF

.

.

.

( خارج شدن از وضعیت استوانه ای )                         N85  G92  P1     B    LF

5. 5  مختصات قطبی G111/G110/G13/G12/G11/G10  (SINUMERIK )

در سیستم مختصات قطبی اندازه ها را تحت یک شعاع از نقطه ی مبدا و زاویه نسبت به محور افقی می توان تعریف کرد . توابع مقدماتی زیر برای برنامه نویسی در سیستم مختصات قطبی مناسبند :

G110 حرکت خطی سریع

G11 حرکت خطی براده برداری

G12 حرکت دایری در جهت چرخش عقربه های ساعت

G13 حرکت دایری در جهت عکس چرخش عقربه های ساعت

G110 تنظیم مکانی قبلی در برنامه به عنوان نقطه ی مبنای جدید

G111 برنامه ریزی مختصات قطبی با زاویه و شعاع

همه ی این توابع مدال هستند . در عین حال هر کدام موجب ملغی شدن سایرین می شود .

برحسب تعریف جابه جایی ، برای کنترل مسیر لازم است نقطه ی مرجع ، شعاع و زاویه حرکت تعیین شود . اندازه ی شعاع بدون علامت مثبت یا منفی تحت آدرس B یا U می آید . در عین حال مقادیر زاویه به صورت مطلق ( تحت G90 ) یا افزایشی ( تحت G91) همراه با علامت مثبت یا منفی در برنامه می آیند .

 

مثال : ماشین تراش G11/G10 ( شکل 5-14 (

(5-14)

مثال : ماشین فرز G11 ( شکل 5-15 )

مثال : ماشین فرز G13/G12/G10 ( شکل 5-16 )

 

مختصات قطبی G110/G111 ( SINUMERIK )

G110 تنظیم مکان قطبی در برنامه به عنوان نقطه ی مبنای جدید

G111 برنامه ریزی مختصات قطبی با زاویه و شعاع

تعیین صفر برنامه برای اجرای هر بلوک یا هر پروسه کاری با کمک توابع G110 و G111 ساده شده است . این توابع غیر مدال هستند و تنها در میانیابی خطی کاربرد دارند . دست کم در بلوک قبلی ، پیش از تعریف G110 ، حتماً باید یکی از توابع G10 یا G11  آمده باشد . در صورتی که G11 آمده باشد ، پیشروی براساس مقدار تعریف شده با آدرس F خواهد بود و در صورتی که G10 آمده باشد ، پیشروی سریع است . در بلوکی که G111 تعریف شده ، حرکتهای محوری تحت آدرس x ، y ، … بی تاثیرند .

مثال : با G110 ( شکل 5-17 ) 

 

مثال : با G111 ( شکل 5-18 ) 

5. 6  پیشروی ( SINUMERIK )   G195 , G97 , G96 , G95 , G94 , F

می توان پیشروی F را در واحدهای ( m/min )mm/min یا mm/rev برنامه ریزی کرد .

پیشروی در mm/min

پیشروی در mm/rev

سرعت برشی ثابت در m/min یا feet/min با تحلیل ورودی اینچی ( پیشروی باید از پیش G96  S… تعریف شده باشد )

لغو G96 و ذخیره سازی آخرین سرعت تنظیمی در G96

پیشروی در mm/rev برای محور چرخشی

مقدار عددی پیشروی ، سرعت ماشینکاری را تعیین می کند ( پیشروی ابزار ) و با همه ی انواع میانیابی توافق دارد ( به استثنای خطوط منحنی غیر دایری و میانیابی مارپیچی ) . مقدار عددی تحت آدرس F برای همه ی انواع بلوکها موثر است مگر اینکه مقدار جدیدی برای F در بلوکهای بعدی بیاید . مقدار پیشروی در پایان برنامه پاک می شود . اگر توابع G95 , G94 یا G96 در بلوکی بیایند ، عدد سرعت باید از نو در برنامه تعریف شود تا واحد مقدار ذخیره شده تغییر کند .

با سوییچ انتخاب پیشروی در صفحه ی کنترل می توان پیشروی را میان 1% تا 120% تغییر داد . 100% معادل مقدار عددی سرعت پیشروی تحت F در برنامه است.

سرعت برشی ثابت G96 S…

می توان سرعت برشی ثابتی را تحت آدرس S با G96 وارد کرد .

سرعت برشی ثابت در  m/min                                 یا G96  F… S… feet/min

سرعت ثابت G97

سرعت برشی ثابت با G97 لغو می شود . آخرین سرعت تنظیمی به عنوان سرعت ثابت باقی می ماند .

نسبت کاهش پیشروی M37

پیشروی تعریف شده در برنامه را می توان با M37 ، صدبرابر کوچک کرد . M37 با M36 لغو می شود .

پیشروی بر چرخش برای محور چرخشی G195

این تابع به صورت ورودی متقابل عمل می کند : > نام محور < G195 . محوری که پس از این تابع معرفی می شود باید یک محور چرخشی باشد . در بلوکی که > نام محور  < G195 بیاید – همانند G95 – پارامترهای دیگری نیز باید افزوده شود . اگر پیشروی در چرخش برای محور چرخشی برنامه نویسی شود ؛ (( r )) پس از مقدار عددی F می آید و اگر برای اسپیندل باشد ؛ (( R )) نوشته می شود .

                                                                   محور چرخشی F  10  r                                                                                          اسپیندل  F  10  R                     

 

5. 7  رزوه تراشی ( SINUMERIK )  G35/G34/G33   

انواع گوناگونی از رزوه ها را می توان تراشید که اسامی آنها به شرح زیر است :

رزوه با گام ثابت

رزوه با گام متغیر

رزوه های تک راهی و چند راهی

رزوه تراشی روی قطعات استوانه ای یا مخروطی

رزوه های داخلی یا خارجی

رزوه های اریب

توابع مقدماتی زیر برای رزوه تراشی مناسبند :

G33 رزوه تراشی با گام ثابت

G34 رزوه تراشی با گام افزایشی

G35 رزوه تراشی با گام کاهشی

حرکت محوری در رزوه تراشی تحت آدرس K , J , I وارد می شوند .

رزوه تراشی تحت K برای رزوه های طولی است ، تحت I برای رزوه ها اریب و تحت I و K برای رزوه های مخروطی است . K , J , I باید همیشه به صورت داده های مکانی افزایشی ( Incremental ) و بدون علامت مثبت یا منفی باشد . استاندارد ورودی مربوط به پارامترهای رزوه تراشی mm/rev 001ر0 است . حرکت محوری در رزوه تراشی بین mm 001ر0 و mm 00ر400 یا mm  00ر2000 در برنامه وارد می شود . اگر حرکت محوری در برنامه mm 1 وارد شده باشد ، با M37 به دست آوردن mm/rev 01ر0 امکانپذیر می شود . برای تراشیدن رزوه های راستگرد یا چپگرد ، جهت چرخش اسپیندل را می توان با M03 یا M04 تعیین کرد . جهت چرخش اسپیندل و سرعت باید در یکی از بلوکهای پیش از بلوک مربوط به رزوه تراشی آماده باشد . در ضمن تابع (( G09 )) نباید در برنامه ی رزوه تراشی بیاید .

مثال :  N10  S500  M03  LF                                                                           N15  G33  Z…  K…  LF

بلوکهای رزوه تراشی شامل هر کدام از توابع G34 , G33 یا G35 ، از پیشروی تعریف شده در برنامه پیروی نمی کنند . مقدار پیشروی در رابطه با حرکت محوری رزوه تراشی و سرعت اسپیندل محاسبه می شود این پیشروی ، سرعت خطی ابزار را برای بلوک رزوه تراشی تعیین می کند .

V = n . H

                                                                                       سرعت خطی  V  =                                                                        سرعت اسپیندل یا محور چرخشی  n =                                                                                              محور حرکتی H  =   

پیشروی وارد شده در برنامه تحت F تا زمانی که برای مثال G01 در بلوک بعدی نیامده باشد ، دوباره فعال نمی شود .

مثال : رزوه روی یک قطعه ی استوانه ای ( شکل 5-19 )

 

h=5 mm

عمق رزوه t=1.73 mm             ; a=150

جهت باردهی شعاعی

مختصات نقاط انتهایی باید نوشته شود. گام h تحت K در برنامه وارد می شود.

5. 8  مکث ( Dwell )  G04

این تابع مدال است و برای ایجاد مکث و توقف اسپیندل در میانه ی اجرای برنامه برای مدت زمان محدود که توسط برنامه نویس تعیین می شود به کار می رود . در بلوکی که این تابع می آید ، توابع یا پارامترهای دیگری را نمی توان وارد کرد . مقدار عددی مدت زمان توقف بدون علامت مثبت یا منفی و تحت آدرس F یا X می آید .

مثال : N …  G04  X11.5   LF                                                            مدت زمان مکث را برحسب تعداد دوران اسپیندل نیز می توان تعیین کرد . این تعداد دور تحت آدرس S در برنامه می آید .

5 دور اسپیندل ؛ مدت زمان مکث  N …  G04  S5   LF                                       

5. 9  نزدیک شدن مماسی ابزار به قطعه برای براده برداری در شروع و پایان کار ( SINUMERIK )  

به منظور اجتناب از ایجاد اثر برش در نقطه ی شروع و پایان ، بهتر است ابزار به صورت مماسی به قطعه نزدیک شود تا از آن باربرداری کند . با توابع زیر ، این امر امکانپذیر است:

نزدیک شدن مماسی خطی  G147                                                            نزدیک شدن مماسی در طی مسیر ربع دایره تا تماس با قطعه  G247                   

نزدیک شدن مماسی در طی مسیر نیم دایره تا تماس با قطعه  G347                 

ترک مماسی خطی  G148                                                                       

ترک مماسی در طی مسیر ربع دایره G248                                                     ترک مماسی در طی مسیر نیم دایره G348                                                    لغو حالت نزدیک شدن مماسی به قطعه برای باربرداری G48                           

 

مثال : خط مستقیم به سمت یک دایره ( شکل 5-22 )

مثال : نزدیک شدن به قطعه کار برای باربرداری د یک مسیر خطی ( شکل 5-23)

 

مثال : نزدیک شدن به قطعه کار برای باربرداری د یک مسیر نیم دایره ای ( شکل 5-24 ) 

 

چند نکته در باره اینگونه بلوکها

این توابع مدال نیستند .

موارد زیر باید در بلوک نزدیکی به قطعه مشخص شود :

-         مختصات نقطه P

-          مقدار عددی B ( فاصله ی مکان اولیه ی ابزار تا قطعه کار پیش از براده برداری )

موارد زیر باید در بلوک ترک قطعه کار مشخص شود :

-         مختصات نقطه ی PE پس از جدایی از قطعه کار

-          مقدار عددی B ( فاصله ی مکان نهایی ابزار از قطعه کار پس از براده برداری )

 

5. 10  رزوه داخلی

بدیهی است هنگام بستن پیچ رابطه مشخصی میان سرعت دورانی و پیشروی آن درون سوراخ رزوه خورده وجود دارد . این رابطه بر مبنای پیشروی به اندازه ی یک گام به ازای هر بار چرخش کامل پیچ دور خودش است . در قلاویز کاری نیز همین قاعده باید رعایت شود . به این ترتیب نسبت میان مقدار پیشروی به دور اسپیندل برابر طول گام پیچ است . برای این منظور پس از ایجاد سوراخی با قطری معادل قطر پای دندانه ی پیچ مربوطه ، با در نظر گرفتن اندازه ی گام پیچ ، مقدارهای F و S را باید حساب کرد . ( F : پیشروی و S : دور اسپیندل )

ارتباط S با F در فرمول زیر آمده است :

  ( Feedrate )                                            پیشروی   :  F             F : n.P

   ( Lead Thread or Pitch )                           گام       : P 

دور اسپیندل یا تعداد دندانه برحسب پیشروی F در واحد زمان    ( = S ) : n

در حقیقت مقدار پیشروی معادل حاصلضرب دور اسپیندل در یک عدد ثابت یعنی گام پیچ می باشد .

مثال : پیچی با مشخصات ؛ تعداد 20 دندانه در هر اینچ از طول آن و با قطر پای دندانه ی mm 10 :

در سوراخی به قطر 2ر10 میلی متر                                                       20 n =

1 inche=25.4 mm

p=25.4 ÷20=1.28 mm

هر مقداری که برای پیشروی در نظر گرفته شود ، باید 28ر1 برابر دور اسپیندل باشد :

مثلاً برای این مورد ؛ N …    …  F 12.8  S10   LF                                         

                                                                                                          یا

N … … F 25.6   S20   LF  …                                                        

واضح است که پیچهای راستگرد ، ساعتگرد بسته می شوند و پاساعتگرد باز می شوند . به همین ترتیب ابزار قلاویز ، ساعتگرد ( M03 ) در سوراخ رزوه ایجاد می کند و پادساعتگرد ( M04 ) از سوراخ خارج می شود .

 

نکته : برنامه رزوه ی داخلی نباید به صورت تک بلوک ( Single Block  ) اجرا شود.

مثال : N05  G 90   G 56    F 25.6   S20     M03    LF                                    

N10   G00     X20     Y15       Z0.0     LF

N15   G01     Z- 30    LF

N20   Z0.0    M04      LF

N25   G00    X40       M03    LF

N30   G01    Z – 30    LF

N35   Z 10    M04      LF

N40   M02     LF

 

5. 11  وارد کردن مختصات صفر قطعه کار ( WNP ) ؛ G54 تا G57

نقطه ای واقع در بلوک قطعه کار یا خارج از آن که قرار است به عنوان صفر قطعه کار در ماشین وارد شود برحسب مورد در فضای مختصاتی میز ماشین تعیین شده و در فضای یکی از توابع G54 تا G57 وارد می شود . برای این کار معمولاً به کمک ابزار این نقطه در فضای میز ماشین ( در محدوده ی دامنه ی مختصاتی حداکثر و حداقل راستای هر محور ) تعیین یا محاسبه می گردد . مختصات این نقطه ( WNP ) نسبت به صفر ماشین ( MNP ) در حقیقت فواصل جبری , y , x و z و … این دو نقطه است . پس از وارد کردن این اعداد در فضای مثلاً تابع G56 ، کافی است با تعریف همین تابع در بلوک اول برنامه مختصات صفر قطعه کار به ماشین معرفی شود . در مبحث 12. 3 .2 توضیح داده شده است که مختصات صفر قطعه کار را چگونه می توان در سیستم سینومریک وارد کرد . تا جایی که این توابع در برنامه تعریف نشود ، سیستم کنترل به طور خودکار محاسبات مربوط به حرکت ابزار را نسبت به صفر ماشین انجام می دهد . ( براساس اطلاعات موجود در CLDATA )

 

تنظیم سیستم مختصات قطعه کار با استفاده از G92   ( FANUC )

تحت تابع G92 ، مختصات جدیدی نسبت به مختصات قطعه کار در برنامه قابل تعریف است . پس از تعریف این تابع سایر دستورات حرکتی در برنامه نسبت به نقطه ی تعیین شده تحت G92 محاسبه می شوند .

فرمت این دستور به صورت زیر است :

( G90 )   G92  X[x]   Y[y]   Z[z] ;

 

این دستور سیستم مختصات قطعه کار را به گونه ای تعیین می کند که نقطه ی مشخصی از ابزار ( مثلاً نوک ابزار ) دارای مختصات [z] , [y] , [x] در سیستم تعیین شده باشد . هر دستور مطلق بعدی ، موقعیت را در این سیستم مختصات قطعه کار تعیین می کند . در این بلوک نباید اطلاعات دیگری وارد شود .

 

مثال :

 N1   G90   S40    IIC                                                                    

N2   G72   X120   Y – 210    Z5.0   G43   D12   S220   F260 IIC        N3    G01    X5.0    Y20     IIC                                                      

              

N12   G92    X – 2500     Y – 1200     Z – 300    IIC                    

 

 

شرح جابه جایی صفر نسبت به صفر ماشین و برداشتن جابه جایی از G72

N13  G00   X – 100   Y200   G43   D1    Z200    IIC                   جابه جایی به نقطه ی جدید در سیستم جدید

N14   G91   G01   X200    Y – 100  F300    IIC                        شرح داده های پیش از جابه جایی در G92

N50   XYZ   G90   G40   G00    IIC                                            شرح جابه جایی صفر ماشین و برداشتن جابه جایی از G72

N52   G92   X- 1000   Y – 500   Z200    IIC                                   

N 54   X100   Y100   G43   D 3   Z – 100   IIC                                           

N120   G70    YZX    M02    IIC                                                                  

5. 12  سیستم مختصات محلی G52   ( FANUC )

بعضی اوقات به یک سیستم مختصات محلی در سیستمهای مختصات قطعه کار احساس نیاز می شود .

فرمت این دستور به صورت زیر است :

G52   X[x]    Y[y]    Z[z] ;                                                             

که در آن ، [z] , [y] , [x] فاصله ی مبدا سیستم مختصات محلی را از تمام سیستم مختصات قطعه کار ( G54 تا G59 ) نشان می دهد . با معرفی سیستم مختصات محلی ، هنگام برنامه نویسی سیستم مطلق ( G90 ) که پس از G52 معرفی می شود، در سیستم مختصات محلی سنجیده می شود . سیستم مختصات محلی را می توان با تغییر پارامترها در دستور جدید G52 تغییر داد و با معرفی مقادیر صفر برای پارامترها ، سیستم مختصات محلی را حذف کرد . یعنی :

G52    X0.0   Y0.0    Z0.0

 

5. 13  انتقال مختصات ( SINUMERIK )  G331/G231/G131 , TRANSMIT

انتقال مختصات TRANSMIT برای کف تراشی و روتراشی قطعات به کار می رود . سیستم مختصات مجازی که آن هم کارتزین است جایگزین سیستم مختصات حقیقی ماشین می شود . این سیستم مختصاتی هم تشکیل شده از سه محور عمود بر هم است .

نام محورهای مجازی و مکان آنها در سیستم را می توان به دلخواه انتخاب کرد . سه تابع در این مورد کاربرد دارند ؛ G331 , G231 , G131 . بلوکهای انتخاب مختصات جدید نباید شامل توابع حرکتی و اضافی دیگر باشند . انتقال به سیستم اتصال یافته ی دیگر فقط پس از لغو سیستم قبل امکانپذیر است . توابعی که برای لغو توابع بالا به کار می روند شامل G330 , G230 , G130 هستند . برای لغو G131 حتماً از G130 استفاده می شود و به همین ترتیب .

پس از انتقال به سیستم جدید ، برنامه هیچ وابستگی به محورهای واقعی نخواهد داشت . پلانهای جدید نیز بر پایه ی محورهای سیستم مجازی هستند . این پلانها براساس محورهای جدید تعریف می شوند .

 

5. 14  برگشت به نقطه مبنا ( FANUC )  G28

نقطه مبنا ، نقطه ی ثابتی است در یک ماشین ابزار که ابزار می تواند با دستور برگشت به نقطه ی مبنا ، به آن نقطه هدایت شود . فرمت این دستور به صورت زیر است : G28   X[x]   Y[y]     Z[z] ;                                                                 

این دستور باعث برگشت ابزار یا میز برای محورهایی که در بالا تعیین شده ، به نقطه ی مبنا می شود . نقطه ای که با مختصات بالا تعیین می شود یک نقطه ی میانی است و می تواند با مقادیر مطلق یا افزایشی تعریف شود .

دستور G28 برای انتقال موقعیت ابزار به نقطه ی میانی برای تمام محورها تعیین شده به کار می رود . پس از توقف در نقطه ی B و با اجرای ادامه ی برنامه ، مجدداً با سرعت پیشروی سریع به نقطه ی مبنا می رود .

به طور کلی ، این دستور برای تعویض اتوماتیک ابزار انجام می شود . بنابراین برای رعایت ایمنی ، جبران شعاع ابزار ( با G40 ) و جبران طول ابزار ( با G49 ) باید پیش از اجرای این دستور لغو شوند .

 

مثال : تراشکاری کف قطعه با TRANSMIT ( شکل 5-25 )

برگشت اتوماتیک از نقطه مبنا ( FANUC )  G29

فرمت این دستور به شکل زیر است :

G29    X[x]     Y[y]     Z[z] ;

این دستور ابزار را از نقطه ی مبنا و از طریق نقطه ی میانی ( که مختصات آن قبلاً با G28 داده شده و در حافظه ی ماشین ذخیره شده است ) به نقطه ی نهایی که با مختصات بالا تعریف شده ، هدایت می کند ( مسیر R به B و سپس به C ) . به طور کلی این دستور بلافاصله پس از دستور G28 یا G30 ( دستور برگشت به نقطه ی مبنای دوم ) تعریف می شود . در حالت برنامه نویسی افزایشی ، مقادیر فوق ، مقادیر افزایشی از نقطه ی میانی هستند .

 

مثال : کاربرد دستور G28 و G29 ( شکل 5-27 )  

مسیر A تا B   N10   G28    X130    Y700 ;                                         دستور تعویض ابزار  N20   T11    M02 ;                                                مسیر B تا C      N30    G29     X1800    Y300 ;                                 دستور برگشت به نقطه مبنای دوم ، سوم و چهارم ( FANUC )

فرمت این دستور مطابق زیر است : G30    P2/P3/P4      X[x]    Y[y]     Z[z]

در این فرمول ؛ P4 , P3 , P2 انتخاب نقطه ی مبنای دوم ، سوم و چهارم را نشان می دهد . در صورتی که این پارامتر حذف شود نقطه ی مبنای دوم به طور خودکار انتخاب می شود . این دستور موجب برگشت محور تعریف شده به نقطه ی مبنای مورد نظر و از طریق موقعیت داده شده می گردد . این دستور شبیه G28 است ، با این تفاوت که ابزار را به جای هدایت به نقطه ی مبنای اولیه به نقطه ی مبنای دوم یا سوم یا چهارم هدایت می کند . دستور G30 عموماً وقتی به کار می رود که موقعیت ابزار غیر از موقعیت نقطه ی مبنا باشد .

تذکر : احتمال بروز اشتباه در ترکیب بندی یا منطق برنامه یا هر دو ، حین نوشتن برنامه اجتناب ناپذیر است . معمولاً برنامه نویس باید پیش از اجرای عملیات ماشینکاری ، چند بار برنامه را اجرا کند یا به صورت گرافیکی تست کند ( مراجعه شود به SIMULATION در مبحث 12. 3. 4 ) تا به کمک پیغام خطاهایی که توسط پروسسور NC و پست پروسسور در بالای مونیتور ظاهر می شود ، اشتباهات برنامه را رفع نماید . برای برنامه نویسان تازه کار گاهی رفع خطاها و اشتباهات برنامه وقت گیر تر از نوشتن خود برنامه است .

 

 

 

 

 

 

 

 

کاربری ماشینهای CNC

12. 1  معرفی پانل کنترل

پانل کنترل شامل یک صفحه ی نمایشگر ، چند دیود نوری ( LED ) ، چند کلید و دکمه و سلکتور ( Selector ) و چند کلید نرم افزاری در پای صفحه ی نمایشگر است .

روی هر کدام از این کلیدها ممکن است علائم و نوشته هایی اختصاری باشد که معرف کاربرد آنهاست . با توجه بیشتر به این علائم و نوشته ها تا حدی می توان به کارکرد هر کدام پی برد .

در ادامه به شرح این علائم و نوشته ها در سیستمهای SINUMERIK و FANUC به طور جداگانه پرداخته شده است . گرچه اغلب این کلیدها در دو سیستم ، کارکرد مشابهی دارند ، اما در برخی موارد شکل و ظاهری متفاوت دارند .

؟ ( SINUMERIK ) : این LED قرمز رنگ هنگامی روشن می شود که صفحه ی نمایشگر یک هشدار ( Alarm ) را نشان دهد . این هشدارها شامل یک عدد و یک توضیح مختصر هستند .

         ( SIN ) : این LED سبز رنگ هنگامی روشن می شود که دست کم یک محور در حال حرکت باشد .

        ( SIN. ) : این LED قرمز رنگ هنگامی روشن می شود که پیشروی ( Feed) و یا اجرای برنامه متوقف شده باشد .

        ( SIN. ) : این LED سبز رنگ هنگامی روشن می شود که برنامه ای در حال اجرا باشد ، حتی اگر هیچ محوری حرکت نکند . با پایان یافتن برنامه و یا RESET آن پیش از پایان فرایند اجرا ، این LED نیز خاموش می شود .

        ( SIN. ) : آن دسته از هشدارهایی را که در مورد خطای منطقی در برنامه ، بالای صفحه ی نمایشگر ظاهر می شوند با این کلید پاک می کنند .

// ( SIN ) : آن دسته از هشدارهایی که باید برنامه را RESET کرد : پس از انتخاب وضعیت PRESET ، با زدن این کلید پاک می شوند .

( FANUC ) ATC : وقتی این LED روشن می شود یعنی دستگاه تعویض اتوماتیک ابزار دچار نقص فنی شده است .

( FAN. ) NC : وقتی این LED روشن شود یعنی واحد کنترل اشکال پیدا کرده است.

( FAN. ) SPINDLE : وقتی این LED روشن شود یعنی موتور محور ابزار دچار اشکال شده است .

( FAN ) LUB : وقتی این LED روشن شود یعنی سطح روغن دستگاه پایین است.

( FAN. ) MOTOR : وقتی این LED روشن شود یعنی رله ی حرارتی مربوط به مغناطیس موتور عمل کرده است . ( به اصطلاح موتور داغ کرده است ) .

      ( SIN. ) : قرار گرفتن در وضعیت PRESET

      ( SIN. )  ( CCCP ) : قرار گرفتن در وضعیت AUTOMATIC-MDI

      ( SIN. ) : قرار گرفتن در وضعیت JOG

      ( SIN. ) : قرار گرفتن در وضعیت REPOS  

     ( SIN. ) : قرار گرفتن در وضعیت AUTOMATIC

( SIN. ) : قرار گرفتن در وضعیت REFPOINT

( FAN. ) EDIT : قرار گرفتن در این حالت ، این امکان را به کاربر می دهد که بتواند برنامه ای را وارد یا اصلاح نماید و یا اصلاً آن را از حافظه پاک کند .

( FAN. ) AUTO : قرار گرفتن در وضعیت AUTOMATIC

( FAN. ) MDI : قرار گرفتن در وضعیت MDI

( FAN. ) RAPID : در این وضعیت می توان هر یک از محورها را با سرعت پیشروی سریع با توجه به کلیدهای حرکتی مربوطه ، به جهت مورد نظر هدایت کرد.

( FAN. ) JOG : قرار گرفتن در وضعیت JOG

( FAN. ) HANDLE ( X , Y , Z , A ) : در این حالت می توان محورها را در جهات مورد نظر به طور دستی جابه جا کرد .

( FAN. ) **** ZRN : قرار گرفتن در وضعیت REFPOINT

EMERGENCY STOP ( توقف اضطراری ) : در مواقع اضطراری این کلید را فشار دهید . برای آزاد کردن این کلید باید آن را در جهت عقربه های ساعت بچرخانید . هنگامی که این کلید فشار داده شود ، همه ی سیستمهای ماشین و محورهای آن از کار خواهند ایستاد و واحد کنترل در وضعیت RESET قرار خواهد گرفت . برای راه اندازی دوباره ماشین ؛ پس از آزاد کردن این کلید ( همیشه قرمز رنگ است ، بزرگتر از همه ی کلیدهای دیگر است و در برخی از ماشینهای CNC تا چهار تا از این کلیدها را در نقاط مختلف دستگاه می توانید ببینید . ) ، دستگاه را خاموش و بار دیگر روشن کنید و همه ی مراحل آماده سازی دستگاه را از نو تکرار نمایید .

       : ( SIN. )  برای روشن کردن پانل کنترل دستگاه و همچنین برای پاک کردن برخی از هشدارهای قرمز رنگ ( Alarm ) بالای صفحه ی مونیتور در وضعیت PRESET مورد استفاده است .

                 : ( SIN. )  به منظور خاموش و یا روشن کردن دوبار ه ی اسپیندل مورد استفاد ه قرار می گیرد .

                : ( SIN. ) به منظور روشن یا خاموش کردن دوباره ی پیشروی         (Feed) مورد استفاده است .

                : ( SIN. ) برای اجرای برنامه ( NC کردن ) یا توقف موقت آن به کار گرفته می شود .

               : ( SIN. ) کلیدهای روشن یا خاموش کردن سیستم هیدرولیک .

               : ( SIN. ) کلیدهای روشن یا خاموش کردن سیستم خنک کن .

: ( FAN. ) SPINDLE CCW / SPINDLE CW جهت چرخش اسپیندل با این کلیدها تعیین می شود .

: ( FAN. ) SPINDLE STOP فعال کردن این کلید موجب ایست اسپیندل می شود.

: ( FAN. ) SPINDLE JOG دور محور دورانی با این انتخاب گر ( سلکتور ) به طور دستی قابل تنظیم است .

نکته : چهار کلید نامبرده فوق در مورد اسپیندل در صورتی عمل می کنند که سیستم در وضعیت JOG باشد .

: ( FAN. ) OT RELEASE در شرایط عادی لامپ این کلید روشن است . وقتی این لامپ خاموش باشد پیغام اخطار OVER TRAVEL روی صفحه نمایش ، همراه با جهت مربوطه ظاهر خواهد شد .

: ( FAN. ) COOLANT MANUAL با روشن کردن این کلید در هر لحظه ، مایع خنک کن شروع به کار می کند .

: ( FAN. ) COOLANT AUTO وقتی این کلید خاموش باشد از دستور M08 صرف نظر می شود و اگر مایع خنک کننده از پیش در حال کار باشد با خاموش کردن این کلید ، مایع خنک کننده از کار می افتد جز در حالی که COOLANT MANUAL روشن باشد .

: ( FAN. ) MAGAZINE INDEX در وضعیت JOG با فشار دادن این کلید ، ابزارگیر به طور اتوماتیک یک خانه در جهت عقربه های ساعت می چرخد .

: ( FAN. ) TOOL UNCLAMP در وضعیت JOG با فشار دادن این کلید ، ابزار از داخل محور دورانی آزاد می شود .

: ( FAN. ) MANUAL ABSOLUTE چنانچه قرار باشد تا عملیات دستی در حین اجرای عملیات اتوماتیک انجام شود ، این کلید مقدار جابه جایی عملیات دستی را نشان می دهد .

: ( FAN. ) DRY RUN چنانچه این کلید روشن باشد . سرعت پیشروی تعیین شده در برنامه لغو و جابه جایی سریع G00 انجام می شود . در سیستم SINUMERIK یک کلید نرم افزاری است و به منظور تست برنامه می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

: ( FAN. ) BLOCK SKIP وقتی این کلید روشن باشد ، از بلوکی که علامت ( /) در ابتدای آن قرار دارد ، حین اجرای اتوماتیک صرف نظر می شود .

: ( FAN ) PROGRAM RESTART مواردی پیش می آید که مثلاً ابزار می شکند، کند می شود یا یک توقف ناگهانی رخ می دهد که در این صورت با زدن این کلید می توان ، برنامه را از همان جایی که متوقف شده ادامه داد .

: ( FAN. ) SINGLE BLOCK با روشن کردن این کلید ، زمانی که کلید CYCLE START فشار داده می شود ، واحد کنترل ، یک بلوک را اجرا می کند و سپس ادامه ی اجرای برنامه به فشار دادن مجدد همان کلید CYCLE START موکول شده و به همین صورت تا هنگامی که کلید SINGLE BLOCK روشن است این کار ادامه می یابد .

: ( FAN. ) OPTIONAL STOP با فشار دادن این کلید اجرای برنامه متوقف می شود . عملیات متوقف شده را می توان با فشار دادن کلید CYCLE START دوباره آغاز کرد .

: ( FAN. ) MACHINE LOCK وقتی این کلید روشن باشد ، حرکت محورها متوقف می شود ولی واحد کنترل طبق برنامه جابه جایی محورها را روی صفحه ی نمایش نشان می دهد . گاهی این عمل برای بررسی یک برنامه انجام می شود .

: ( FAN. ) M , S , T LOCK وقتی این کلید روشن باشد تمام دستورات T , S , M صرف نظر می شود . ( به استثنای 99 , M98 , M30 , M02 , M01 , M00 )

: ( FAN. ) POWER ON / POWER OFF برای روشن و خاموش کردن دستگاه از این کلید استفاده می شود .

 

نکته : در صورت عمل نکردن POWER ON ، برق اصلی را کنترل کنید . همچنین ممکن است یکی از کلیدهای EMERGENCY STOP آزاد نشده باشد .

 

نکته : پیش از زدن کلید POWER OFF ، ابتدا محور دورانی را خاموش کنید . آنگاه سیستم هیدرولیک را خاموش نمایید یا کلید EMERGENCY STOP را فعال کنید .

       : ( SIN. )  دستگاه در هر وضعیتی که باشد به کمک این کلید می توان موقعیت حقیقی محورها را نسبت به صفر دستگاه دید .

       : ( SIN. ) هنگامی از این کلید استفاده می شود که بخواهیم یک برنامه را تنها با داشتن یک آدرس ، یک شماره ی بلوک یا یک دکمه ، پیدا کنیم . 

: ( SIN. )        اطلاعاتی را که پای صفحه ی نمایش نوشته می شود ، پیش از وارد کردن (      ) ، می توان با این کلید کاراکتر به کاراکتر پاک کرد .

     : ( SIN. )  برای وارد کردن کلماتی در برنامه که پای صفحه ی نمایشگر نوشته می شود از این کلید استفاده می شود . این کلید معادل Enter در صفحه کلید کامپیوترهای PC است .

      : ( SIN. ) برای پاک کردن جملات و کلمات درون برنامه ، به کار می رود . برای پاک کردن کلمات با قرار دادن نشانگر پشت همان کلمه و تایپ نام آدرس یا حرف همان کلمه در زیر صفحه ی نمایشگر و فشار دادن این کلید پاک می شود . برای پاک کردن یک بلوک با تایپ N0 در زیر صفحه ی نمایش و قرار دادن نشانگر در ابتدای بلوک و فشردن این کلید پاک می شود .

: ( SIN. )      برای جایگزین کردن مقدار جدید برای آدرسها و توابع از این کلید استفاده می شود .

( Line Feed ) : ( SIN. ) LF – برای بستن انتهای هر بلوک از این کلید استفاده می شود .

( End of Block ) : ( FAN. ) EOB – از این کلید برای بستن انتهای هر بلوک استفاده می شود .

( Position ) : (( FAN. ) POS – این کلید موقعیت ابزار را در مختصات میز دستگاه در هر وضعیتی نشان می دهد .

: ( FAN ) PRGRM این کلید در وضعیت EDIT به اصلاح و نمایش برنامه در حافظه می پردازد در عین حال در وضعیت MDI اطلاعات را وارد کرده و نمایش می دهد . در وضعیت AUTO ، دستور در حال اجرا را نشان می دهد . اگر این کلید دو بار پشت سرهم فشار داده شود ، لیست برنامه های نوشته شده می آید .

: ( FAN. ) OPR ALARM این کلید شماره ی ALARM را نشان می دهد .

: ( FAN. ) AUX GRAPH این کلید به انجام وظایف گرافیکی می پردازد . برای هر کلید انجام وظایف ، صفحات متعددی اطلاعات ممکن است وجود داشته باشد که هر صفحه را می توان با استفاده از کلید PAGE انتخاب کرد .

 

نکته : اطلاعاتی که با یکی از کلیدهای فوق روی صفحه ی نمایش داده می شود با فشار دادن کلید CAN پاک می شود و صفحه ی نظیر آن مجدداً ظاهر می شود .

: ( FAN. ) RESET این کلید را فشار دهید تا CNC را دوباره تنظیم کنید یا یک پیغام اخطار را لغو نمایید .

: ( FAN. ) PAGE با این کلید صفحات را بالا و پایین می بریم .

: ( FAN. ) ALTER برای جایگزین کردن مقدار جدید آدرسها از این کلید استفاده می شود .

: ( FAN. ) INSERT برای افزودن یک کلمه در یک برنامه از این کلید می توان بهره برد .

: ( FAN. ) DELET برای پاک کردن یک کلمه یا یک بلوک یا یک برنامه از این کلید استفاده می شود .

: ( FAN. ) CAN با زدن این کلید ، حرف یا علامت در برنامه پاک می شود .

+نوشته شده توسط منصور در جمعه سوم اردیبهشت 1389 و ساعت 22:39 | نظر بدهید

 

ساختار نرم افزار  CAPP

بیشتر بسته های نرم افزاری CAPP به سه بخش مرتبط با هم تقسیم می شوند :

تعریف هندسی           پروسسورهای تولید           پست پروسسور

1 – تعریف هندسی : برای تعریف هندسی ، تک تک اجزای شکل قطعه ی مزبور به طور مستقل تعریف می شوند . در سیستم APT این اجزا شامل ؛ نقاط ، خطوط ، دوایر ، سطوح ، استوانه ها ، مخروطها و کره ها می شود . شکل 2-8 برنامه ی APT ، برای تعریف هندسی یک کانتور ساده در فرزکاری را نشان می دهد . برای مثال خط شماره 30 برنامه ، PL را به عنوان نقطه ای به مختصات 30, x =   20y = و 10-z =  معرفی می کند . خط شماره ی 60 نیز L1 را به عنوان یک خط راست میان دو نقطه ی P1 و P2 می شناسد . خط شماره ی 70 هم C1 را به عنوان کمان دایر به مرکز نقطه ی P6 و در حد فاصل میان دو نقطه P4 و P5 تعریف می کند .

2 – پروسسور ساخت : براساس تعریف هندسی ، اطلاعات مورد نیاز برای ساخت قطعه ایجاد می شود . اطلاعات مربوط به وضعیت و شرایط تولید شامل ابعاد ابزار ( طول و شعاع ابزار ) ، سرعت دوران اسپیندل و پیشروی در این مرحله به ماشین داده می شود .

110  CUTTER / 15

115  SPINDL / 1000 , CLW

120  FEDRAT / 300

خط 110 یک تیغه فرز به قطر mm10 را انتخاب می کند .

خط 115 سرعت اسپیندل را rev/min 1000 تعیین می کند .

خط 120 سرعت پیشروی mm/min 300 را برای ماشین در نظر می گیرد .

همچنین اطلاعات مربوط به جهت حرکت ابزار و مسیر برش به پروسسور ساخت داده می شود . برای مثال میانیابی خطی شیار پایینی در شکل قبلی به صورت زیر داده می شود :

145 GO     RIGHT / L1 , PAST , P2

150 GO     LEFT / L2 , PAST , P3

خط 145 دستور می دهد ، تا ابزار در طول خط راست L1 به سمت راست حرکت کند تا به نقطه P2 برسد و به همین طریق در خط 150 ابزار به نقطه ی P3 برود .

3 – پست پروسسور ( Post  Processor ) : آن بخش از نرم افزار CAPP است که عبارت اختصاری انگلیسی را به کدهای دستوری قابل فهم برای ماشین CNC تبدیل می کند ( از قبیل G کد ، M کد و … ) تا این مرحله زبان CAPP برای تمام انواع CNC ها یکسان است . در عین حال در ماشین ابزارهای مختلف ( از سازنده های متفاوت ) تفسیرهای تابعی و فرمت G کدها و M کدها یکسان نیست ، بنابراین پست پروسسور باید یک بخش ثابت از نرم افزار بوده و برای هر نوع ماشین CNC مناسب باشد . از مزایای عمده ی CAPP قابل فهم بودن و انعطاف پذیری آن است . برای کار با CAPP فقط دانستن یک زبان ساده و تجربیاتی در ساخت کافی است .

مثالی در برنامه نویسی به کمک کامپیوتر CAPP

موردی که در زیر توضیح داده شده از برنامه هایی است که بسته نرم افزاری CAPP موسوم به PEPS می باشد و توسط شرکت ان . سی . ریتر ( N.C.  Riter  Ltd ) تولید شده است . تعریف هندسی براساس GNC می باشد . المانهای دستوری بدین شرحند : P ( نقطه ) ، C ( دایره ) ، T ( مماس هم جهت ) ، A ( مماس غیر هم جهت ) ، B ( زاویه برحسب درجه ) .

مثال : پروفیل فرزکاری   محوری ساده :

خطوط 10 تا 16 هندسه کانتور را معرفی می کنند . در خط 17 نوع تکنیکی که به برنامه نویس امکان می دهد تا اطلاعات متن را به صورت گرافیکی ببیند ، تعیین شده است . در خطوط 18 و 19 نمای دو بعدی پلان xy یا سه بعدی xyz تعریف شده است . در مرحله ی بعدی پروفیل برش قطعه تعریف شده ( در این سیستم KURVE1 نامیده می شود ) که در خط 20 تعیین گردیده است . در این خط اطلاعات مربوط به جهت حرکت ابزار و جهت چرخش ( ساعتگرد یا پادساعتگرد ) دور دایره ها به ماشین داده شده است . به عنوان مثال TS3 یعنی خط راست S3 به صورت ساعتگرد با کمان دایری مماس می شود . خطوط 21 تا 31 ابعاد ابزار ، حرکت آن ، سرعت دورانی اسپیندل و سرعت پیشروی در طول مسیر کانتور K1 را برای دستگاه تعیین می کند .

 

2. 6  فناوری سیستم ساخت انعطاف پذیر ( FMS )

شکل 2-14 ، طرح یک FMS ( Flexible Manufacturing System ) را نشان می دهد . سیستمهای انعطاف پذیر ، شکلهای متفاوتی دارند . اما همه ی آنها از اجزای زیر تشکیل شده اند :

الف ) تجهیزات ساخت تحت کنترل کامپیوتر

ب ) کامپیوتر میزبان ( Host Computer ) در شبکه DNC

پ ) نرم افزار مناسب

ت ) تجهیزات بارگذاری و انتقال خودکار

ث ) تجهیزات ذخیره سازی و بازیافت خودکار

تجهیزات ساخت : همه ی تجهیزات ساخت تحت کنترل کامپیوتر هستند و در سطح بالایی خودکار می باشند . ماشینهای CNC بدنه ی اصلی آن را تشکیل می دهند و به طور مستقیم با عملکرد خودکار و تجهیزات جانبی نظیر روبوتها پشتیبانی می شوند . هر ماشین CNC بخشی از مرکز ساخت منظم را که با ابزار خودکار و تجهیزات عملگر تجهیز شده تشکیل می دهد . مراکز ساخت FMS باید قابلیت انجام عملیات در حداقل یک شیفت را داشته باشند . برخی از این سیستمها از واحدهای کوچک دیگری نیز ساخته شده که به سلولهای ساخت انعطاف پذیر ( FMCS ) معروفند . این سیستمها دارای تعدادی ماشینهای ابزار متصل به سیستم حمل و نقل یا روبوتها هستند .

 

شبکه DNC : همه ی مراکز ساخت در FMS کامل با کابل به کامپیوتر میزبان که شبکه DNC را برقرار می کند متصل شده اند . وظیفه ی شبکه ی DNC بارگذاری برنامه ها به ماشینهای CNC مختلف به روشهای انعطاف پذیر است . کامپیوتر میزبان همچنین می تواند در سطوح مختلفی اعمال کنترل نماید ، مبادلات اطلاعاتی داشته باشد و از تجهیزات هوشمند در FMS پشتیبانی کند .

 

نرم افزار : میزان تاثیر و فراگیری یک سیستم FMS به کنترل نرم افزارش بستگی دارد . نرم افزار باید قابلیت های زیر را داشته باشد :

الف ) تحلیل و مدیریت اطلاعات آماری مانند تشخیص خانواده ی قطعات

ب ) تطبیق و انعطاف پذیری بارگذاری برنامه ها

پ ) طرح ریزی سفارشی مسیرهای انعطاف پذیر

ت ) انجام به موقع محاسبات

ث ) ایجاد هماهنگی در عملکرد ماشینها با حمل و نقل مواد و ابزار

ج ) نمایش دادن عملکرد ابزار

چ ) سازمان دادن به سیستم ذخیره سازی

 

ماشینهای بارگذاری و انتقال دهنده : FMS بدون همسانی در اساس کار اتوماسیون و هماهنگ سازی کامپیوتری برای تولید که با عملکرد سیستم انتقال تنظیم شده اند نمی تواند موفق از آب درآید . برخی از این تجهیزات شامل موارد زیر هستند :

الف ) انباره ی ابزار : در این انباره برحسب نیاز ابزارهای مختلفی نصب می شوند که CNC براساس برنامه ممکن است آنها را در فرایند ساخت به کار گیرد .

ب ) روبوتهای نصب و برداشت (‌ Pick and Place ) : برای بارگذاری یا برداشت قطعات و ابزار در مراکز ساخت به کار گرفته می شوند . در فرایندهای FMS ، ممکن است از روبوتها برای ساخت ، مونتاژ و بازرسی استفاده شود .

پ ) تسمه نقاله ها و جرثقیلها : برای جابه جایی قطعات در حال تولید میان مراکز ساخت به کار می روند .

ت ) وسایل نقلیه خودکار ( AVGs ) : یک AVG یک حمل کننده چرخ دار است که برای حرکت میان در مکان مورد نظر برنامه ریزی می شود . AVG ها انعطاف پذیری بالایی در تغییر مسیر جابه جایی ابزار و قطعات دارند .

ث ) تجهیزات ذخیره سازی و بازیافت FMS و …

2. 7  یک فرایند کامل CAD CAM – بررسی موردی

در این مبحث با بررسی فرایند CAD CAM در کمپانی فورد موتور ، قصد داریم تا شما را به طور مختصر با یک نمونه عملی از CAD CAM و جایگاه ماشینهای CNC در این سیستم آشنا کنیم .

کمپانی فورد موتور یکی از بزرگترین تولید کننده های اتومبیلهای سواری و کامیونهاست . این خودروسازی یکی از پیشروان گسترش گرافیک کامپیوتری در دهه ی 1960 بوده است . یک نکته مهم در صنعت خودروسازی تمرکز روی طراحی سطوح ورقه های بدنه ی اتومبیل است . سیستم معروف به PDGS           ( Product Design Graphics System ) توسط سران کمپانی فورد در آمریکا توسعه یافت و این پیشرفت جایگزینی پانل مدرن سه بعدی بدنه ماشین به جای طرحهای دو بعدی بوده است .

اولین PDGS اروپایی در سال 1978 راه اندازی شد . پیشرفتهای بعدی این سیستم بسیار سریع اتفاق افتاد . در سال 1980 کامپیوترهای اولیه برای شبکه ای کردن ایستگاههای کاری مورد استفاده قرار گرفتند . یکی از موارد موفقیت فورد ، به کارگیری CAD CAM در مبادلات گسترده اطلاعات به صورت شبکه ای بود . این شبکه که امکان مبادله ی اطلاعات میان مهندسان آمریکایی فورد و همکارانش در بخش اروپایی همین شرکت ( آلمان ) را فراهم می کرد ، امکان دستیابی به ذخایر اطلاعاتی بیش از دومینی کامپیوتر و کامپیوترهای بزرگ ( Main Frame ) را به وجود آورد .

برای مثال یک مهندس در دانتون که قطعه ای را طراحی می کرد ، در عرض چند دقیقه آن را روی شبکه برای همکارانش در کولونی ( Cologne ) آلمان ارسال می کرد . همچنین طرحها و ایده ها میان مراکز اروپایی ، آمریکا و سایر اعضای شرکت در سراسر جهان رد و بدل می شد .

 

 

 

 

 

جهت حرکت و اندازه گیری موقعیت

3. 1  سیستم مختصات

جهت حرکت ابزار ماشین براساس سیستم مختصاتی می باشد که با محورهای حرکتی ماشین تعیین شده است . سیستم مختصات براساس محورهای اصلی z , y , x بر یک سیستم مختصات کار تنزینی استوار است .

این سیستم مختصاتی به صورت زیر تعریف شده است :

محور دوم عمود بر محور اول است

اگر محور اول در مسیر کوتاهتر به سمت محور دوم بچرخد ( 90 درجه ) یک پیچ راستگرد که در یک مهره قرار دارد در جهت محور سوم حرکت می کند .

به طور کلی ، جهت محورها اینجا هم براساس مدل انگشتان دست راست است . انگشتان دست راست خود را به گونه ای باز کنید که انگشتان شصت ، اشاره و وسطی بر یکدیگر به طور عمود قرار گیرند . انگشت شصت جهت محور x ، انگشت اشاره جهت محور y و انگشت وسطی راستای محور z را نشان می دهد . محل برخورد سه انگشت مبدا مختصات است . محور اسپیندل اصلی در بسیاری از ماشینها در جهت منفی محور z انتخاب می گردد . یعنی جهت مثبت محور z به سمت داخل اسپیندل است . برای تعیین جهت چرخش محورهای دورانی A ، B و C انگشت شصت را در جهت مثبت محور مربوط بگیرید ، جهت بسته شدن سایر انگشتان ، جهت چرخش محور چرخشی متناظر را نشان می دهد .

برطبق ISO استاندارد EIA , DIN66217 , 841 استاندارد 267- A محورهای اصلی خطی ؛ x , y , z هستند . محورهای چرخشی با E , D , C , B , A مشخص می شوند و محورهای اضافی موازی با محورهای اصلی ؛ با R , Q , P , W , V , U تعیین شده اند .

این محورهای اضافی برای ایجاد امکان انواع مختلف حرکتها ، به سه محور x , y , z افزوده شده اند . تا بتوان برخی قطعات پیچیده تر را نیز تولید کرد .

سیستم مختصات در ماشینهای فرز ، برحسب نظر شرکت سازنده ممکن است شکلهای مختلفی داشته باشد . همچنین امکان دارد محورهای فرعی دیگری به آنها افزوده شود .

اما در ماشینهای تراش دو محور خطی x و z و یک محور دورانی C وجود دارد و جهت محور z از سه نظام ماشین به سوی انتهای آن است ، جهت محور x از قطعه کار به سوی اپراتور بوده و C محور دورانی متناظر با محور خطی z می باشد .

3. 2  انواع کنترلها

سیستم کنترل ماشین CNC وظیفه دارد تا ابزار و قطعه کار را نسبت به هم ، براساس یک منطق درست هندسی ( منطق هندسی مورد نظر برنامه نویس )‌حرکت دهد . این حرکت ممکن است در راستای یک یا چند محور ،‌به طور همزمان ، برحسب توانایی تحلیل سستم صورت گیرد حرکت در راستای یک محور فقط به صورت خطی قابل تصور است . اما در طی یک مسیر منحنی حداقل ترکیبی از حرکت در راستای دو محور به طور همزمان ، کنترل و محاسبه می شود . پیچیدگی برنامه و فرم هندسی قابل تولید در قطعه کار ، به قدرت کنترل حداکثر تعداد محورهای حرکتی ابزار ( محورهای خطی و دورانی ) به طور همزمان بستگی دارد.

در فرایند پانچ با سوراخکاری ، سنبه یا مته پیش از دومین مرحله اجرای فرایند با طی یک خط راست بر فراز قطعه کار حرکت می کند ( هنگام جابه جایی ، ابزار نباید با قطعه کار برخورد داشته باشد ) و پس از قرارگیری در موقعیت مورد نظر ، پانچینگ یا سوراخکاری را اجرا می کند .

در کنترل خطی تک بعدی ، ماشینکاری در راستای محورها به طور جداگانه و غیرهمزمان صورت می گیرد . در شکل 3-3 حرکت تیغه فرز به موازات محور z انجام می گیرد . برای کنترل ابزار روی یک مسیر منحنی ، سیستم باید بتواند حداقل دو محور را به طور همزمان کنترل نماید . در شکل مقابل ( شکل 3-4 ) کنترل دو محور x و y به طور همزمان الزامی است . سیستم کنترل باید بتواند نقاط میانی دو سر منحنی ( مکان هندسی تمام نقاط روی منحنی کانتور ) را حساب کند .

برای ماشینکاری سطوح غیرمساوی گاه کنترل همزمان پنج محور لازم است . فرز نشان داده شده در شکل 3-5 نه تنها در راستای محورهای x ، y و z حرکت می کند بلکه دور دو محور دورانی A و B  نیز دورانی دارد .

 

 

3. 3  اطلاعات مکانی ، توابع مقدماتی

اطلاعات مکانی با یک آدرس ( Address ) و یک مقدار عددی مشخص می شود که مسیر حرکت روی محورها را تعیین می نماید . علامت مثبت یا منفی ، میان آدرس و مقدار عددی قرار می گیرد .

اطلاعات مکانی باید توسط توابع مقدماتی ( تابع G ) و سرعت پیشروی ( F ) پشتیبانی شوند . توابع مقدماتی ، نوع حرکت ماشین ، نوع سیکلها ، نوع محاسبات ، فضای محاسباتی و غیره را تعیین می کنند . توابع G به دو گروه تقسیم می شوند . اکثر توابع G برای بلوکهای بعدی موثر هستند و در صورت عدم تغییر در نحوه ی حرکت از یک بلوک به بلوک بعدی لازم نیست این توابع در هر سطری مجدداً نوشته شوند . بدین جهت اصطلاح مدال (‌Modal ) در مورد این توابع به کار می رود . به توابع G که پس از تعریف ، برای تمام برنامه فعال می مانند ( مگر اینکه با آوردن تابع جدید G از همان گروه لغو شوند یا اینکه برنامه به M30 یا M02 ختم شود ) . (( فعال مدالی ( Modally Active ) )) گوین و به توابع G که فقط در محدوده ی بلوکی که در آن قرار دارند فعالند و (( فعال بلوک به بلوک ( Block by Block Active ) )) گویند .

 

3. 4  پلانهای کاری

دو نوع حرکت ابزار در عملیات ماشینکاری وجود دارد ؛ حرکت نقطه به نقطه و حرکت کانتورینگ . در حرکت نقطه به نقطه فاصله ی میان هر دو نقطه تعریف شده در برنامه به صورت خط راست بدون نیاز به تعیین پلان کاری به عنوان کوتاهترین مسیر حرکت ، پیموده می شود . در حرکت کانتورینگ چگونگی طی مسیر میان هر دو نقطه تعریف شده اهمیت دارد . برای ایجاد پروفیل (‌ترکیب خط و کمان ) مورد نظر برنامه نویس ، لازم است نقطه به نقطه مسیر حرکت از مکان اولیه تا نقطه هدف در سیستم کنترل محاسبه شده و ابزار هدایت و کنترل شود . در این حالت لازم است برای سیستم کنترل تعیین شود که نقاط میانی را در چه پلانی محاسبه نماید . از سوی دیگر برای جبران شعاع ابزار نیز باید پلان مربوط را تعریف کرد .

هر دو محور یک پلان را مشخص می کنند . محورهای x و y و z ، صفحات xy ، yz و zx را می سازند . تعیین صفحه ی کاری در ابتدای هر برنامه الزامی است . بدین منظور برای معرفی هر کدام از این صفحات یک تابع اولیه برای سیستم کنترل تعریف شده است . این توابع مدال هستند و با تعریف هر یک از این توابع ، ماشین به طور خودکار تمامی محاسبات در بلوکهای ( سطرهای برنامه ) بعدی را در صفحه ی انتخابی انجام داده و اجرا می کند .

توابع مربوط به این پلانها در زبان برنامه نویسی G17 ، G18 و G19 می باشد .

انتخاب پلان با انتخاب محورهای دلخواه دیگر         G16

پلان x – y  ( محور اول – محور دوم )                  G17

پلان x – z ( محور اول – محور سوم )                  G18

پلان y – z ( محور دوم – محور سوم )                 G19

نکته : در صورتی که در برنامه مشخص نشود چه پلانی برای عملیات ماشینکاری در نظر گرفته شده است به طور خودکار G17 از سوی کنترل در نظر گرفته می شود ( براساس اطلاعات موجود در CLDATA ) .

در مباحث و فصول بعدی به تدریج با کاربرد این توابع کاملاً آشنا می شوید .

 

3. 5  سیستمهای اندازه گیری : اطلاعات مکانی مطلق و افزایشی G91/G90

حرکت انتقالی به یک نقطه خاص در سیستم مختصات را می توان به دو صورت افزایشی یا مطلق انجام داد . (( جابه جایی صفر ( Zero  Offset )  )) در برنامه را می توان برای هر دو حالت مطلق و افزایشی اعمال کرد . این دو تابع ، مدال هستند .

 

ورودی اطلاعات مکانی مطلق G90  ( Absolute )

نکته : علامت کوتاه در کنترل عددی

اگر ورودی اطلاعات مکانی مطلق انتخاب شود ، همه ی اندازه های ورودی نسبت به صفر ثابتی ( مثلاً صفر قطعه کار )‌ سنجیده می شوند .

مثال : ابزار در نقطه 10y =   ، 20x =   ( P1 ) قرار دارد و می خواهد به نقطه    30y = ، 60 ( P2 ) X = برود :

G90  X60  Y30

بدون احتساب مکان نقطه ی اول ( P1 ) ابزار به نقطه ی دوم ( P2 ) که نسبت به صفر قطعه کار در نظر گرفته شده می رود .

ورودی اطلاعات مکانی افزایشی G91 ( Incermental )

نکته : علامت کوتاه در کنترل عددی

با انتخاب تابع ورودی اطلاعات مکانی افزایشی مقدار عددی برای حرکت به نقطه ی بعدی با در نظر گرفتن مختصات مکانی فعلی محاسبه می شود .

مثال : ابزار در موقعیت 10y =  ، 20x =  ( P1 ) قرار دارد و می خواهد به نقطه   30  y = ، 60x =  ( P2 ) برود : برای حرکت ابزار در برنامه مقادیر فاصله ی میان دو نقطه محاسبه می شود .

G91  X40  Y20

مزیت اندازه گیری افزایشی نسبت به اندازه گیری مطلق این است که کنترل نهایی اعداد اندازه به راحتی امکانپذیر است در عین حال عیب آن این است که کنترل موقعیت لحظه ای ابزار هنگام اجرای برنامه خیلی دشوار است . مراقب باشید که در صورت استفاده ی اشتباه از این اندازه گیریها تصادف شدید میان ابزار و قطعه کار روی ندهد .

 

تبدیل میان G90 و G91

از بلوکی به بلوک دیگر می توانید G90 را به G91 و بالعکس تبدیل کنید . چون هر دو مدال هستند در هر مورد کافی است تنها یک بار در یک بلوک تعریف شوند .

مثال : ابزار در موقعیت 10y =  ، 10x =  ( P1 ) قرار دارد و می تواند به نقاط دیگری که موقعیت آنها تعیین شده برود . برنامه به طور متناوب از G90 به G91 و بالعکس تغییر حالت می دهد .

G90  X10  Y-30  ( P2 )

 

G91  X30  Y-10  ( P3 )

 

G90  X60  Y-40  ( P4 )

 

G91  X0    Y-10  ( P5 )

 

G90  X40  Y-0    ( P6 )

3. 6  نقاط مبنا و جابه جایی نقاط صفر

برای اینکه سیستم کنترل ، برنامه را اجرا کند باید بداند ابعاد و اندازه ها و طولهای حرکتی که در برنامه تعریف شده را نسبت به چه مکانی حساب کند . بدین منظور نقطه ی مبدا مختصات به نام صفر قطعه کار تعریف شده است . برای سیستم کنترل نیز مبدا مختصات دیگری تعریف شده که صفر ماشین نامیده می شود . این نقطه توسط سازنده ی ماشین تعیین شده و کاربر صفر قطعه کار را نسبت به این مرکز مختصات و براساس شرایط کاری خود و نوع شکل هندسی قطعه کار مشخص می کند . صفرها و مراجع متعددی در فضای کاری و حرکتی ماشین در نظر گرفته شده است .

در زیر توضیح هر کدام آمده است :

( Maschinennullpunkt = MNP ) M صفر ماشین ؛ این نقطه محل صفر محورهای ماشین ( w , z , y , x و … ) را می سازد و نشان آن ؛        می باشد .

( Werkstucknullpunkt = WNP ) W صفر قطعه کار ؛ این نقطه به عنوان صفر قطعه کار و مبنایی برای محاسبات و فرمانهای سیستم کنترل که هنگام ماشینکاری، برحسب نظر برنامه نویس تعیین شده است ، معرفی می شود . رابطه میان WNP و MNP به عنوان جابه جایی صفر ( Zero  Offset ) تعریف می شود و نشان آن ؛ ----- می باشد .

( Referenzpunkt = R ) R نقطه مرجع ؛ سیستم تحلیل اندازه فواصل ، مسافت طی شده را با توجه به نقطه ی مبنا محاسبه می نماید و نشان آن        می باشد .

( Programmnullpunkt = C ) C صفر برنامه ؛ نقطه شروع حرکت ابزار برای آغاز برنامه و در خارج از قطعه کار است . با قرارگیری ابزار در این نقطه ، تعویض آن و یا تعویض قطعه کار امکانپذیر است و نشان آن       می باشد .

( Anschlagpunkt = A ) A نقطه مانع ؛ این نقطه روی محور دستگاه تراش قرار دارد و قطعه کار در این موقعیت روی قید گیرنده ( سه نظام و … ) قرار می گیرد و نشان آن  می باشد .

( Schlittenbezugspunkt =F ) F صفر سپورت یا صفر ابزارگیر ؛ این نقطه مرکز ابزارگیر به حساب می آید و تصحیح یا جبران طول و شعاع ابزار در راستای هر یک از محورهای X ، Y و یا Z نسبت به این نقطه محاسبه می شود ( بعداً با مفهوم جبران شعاع و طول به طور مفصل آشنا خواهید شد ) و نشان آن   می باشد .

P نقطه صحیح ابزار

WR نقطه مرجع قطعه کار

XMR , ZMR مختصات نقطه مرجع

XMW , ZMW جابه جایی صفر

XFP , ZFP هندسه ابزار L1 و L2

جابه جایی صفر G54 … G59

جابه جایی صفر ، فاصله ی میان صفر قطعه کار W و صفر ماشین M است . با این توابع می توان شش سیستم مختصات مختلف را برای قطعه کارهای متفاوت تنظیم کرد . این سیستمها برحسب فواصل نقطه ی صفر ماشین تا نقاط صفر این شش سیستم مختصات در امتداد هر محور تعیین می شوند . این اطلاعات توسط صفحه ی ورودی داده ها و جدا از برنامه ، در حافظه ذخیره می شود . ( در مبحث 5. 11 درباره ی کاربرد این تابع توضیحاتی داده شده است . )

انواع جابه جاییهای صفر ، به شرح زیر را می توان فعال کرد :

جابه جایی صفر قابل تنظیم ( G54 … G57 )

جابه جایی صفر قابل برنامه ریزی ( G58 , G59 )

جابه جایی صفر خارجی ( از PLC )

3. 7  اندازه گذاری قطعه کار ، سیستم ورودی ( SINUMERIK ) G71 / G70

هنگام نوشتن برنامه ، برنامه نویس می تواند برحسب نیاز خود ، واحد اندازه گیری را میلی متری یا اینچی برگزیند . این حق انتخاب به واسطه وجود دو تابع G70 و G71 امکانپذیر است .

G70 : سیستم ورودی اینچی

G71 : سیستم ورودی میلی متری ( متریک )

در صورتی که هیچ کدام از این دو تابع در برنامه نیایند ، سیستم کنترل به طور اتوماتیک واحد اندازه گیری را میلی متری حساب می کند . هر دو تابع مدال هستند و در هر بلوکی که بیایند ، دیگری را ملغی می کنند . همچنین در صورتی که           ( براساس اطلاعات موجود در CLDATA ) هر دو تابع در یک بلوک وارد شوند ، سیستم کنترل اعلام خطا می کند .  

مثال : G71 – تنظیم اولیه متریک

3. 8  محدوده سطح کاری برنامه ریزی شده ( SINUMERIK ) G26 / G25  

به کمک توابع G25 و G26  می توان محدوده ی جدیدی برای حرکت ابزار در فضای میز ماشین تعریف کرد . ماشینکاری فقط در همین محدوده صورت می گیرد و از قطعه باربرداری می شود .

N10  G25  X-50  Z250 LF

N20  G26  X 260  Z450 LF

3. 9  چرخش مختصات

با چرخش مختصات می توان سیستم مختصات قطعه کار را با سیستم مختصات ماشین تطبیق داد و برنامه را در محیط سیستم مختصات جدید اجرا کرد . مرکز چرخش هم نقطه ای است که با جابه جایی صفر مختصاتی به دست می آید . مقدار زاویه ی چرخش تحت آدرس A در برنامه تعریف می شود . چرخش پادساعتگرد

Counter Clock Wise )  (  با قرار دادن علامت مثبت و چرخش ساعتگرد ( Clock Wise ) با قرار دادن علامت منفی میان آدرس A و مقدار عددی زاویه ، تعیین می شود . البته می توان از آوردن علامت مثبت صرف نظر کرد .

 

نکته : توجه داشته باشید که پیش از تعیین مقدار A و استفاده از تابع G58 باید حتماً محور و صفحه ای که دور آن دوران داده می شود ، تعیین شده باشد . برای این کار باید از توابع پلان کاری ( G16  تا G19 ) استفاده کرد .

مثال : چرخش مختصات در برنامه دور نقطه ( 20 ، 50 )

N … G16 a B Y   L F

 

N … G90  G58  X50  Y20  A45  LF

 

Y : نام محوری است که پلان مورد نظر دور آن نقطه دوران می یابد مثلاً محور Z

B , a : پلان را تعریف می کنند مثلاً XY

G16 XYZ : یعنی زاویه از محور X به سمت محور Y مثبت است و پلان XY در صفحه ی خودش دور محور Z خواهد چرخید .

مقدار چرخش در مثال بالا تحت آدرس A … و به اندازه ی 45 درجه داده شده و ضمناً مرکز مختصات به نقطه ی ( 20 ، 50 ) منتقل شده است .

3. 10  بزرگنمایی G51 / G50

بزرگنمایی با G51 در برنامه امکانپذیر می شود ، یک تابع مدال است و فقط با G50 لغو می شود . بزرگنمایی همواره نسبت به یک نقطه ی ثابت که برحسب نظر برنامه نویس تعیین می شود انجام می گیرد . مقادیر مختصاتی این نقطه در برنامه باید وارد شود . در صورتی که این مقادیر در برنامه نیایند به طور خودکار مرکز مختصات x = 0  و y = 0 از صفر ماشین ( Maschinennullpunkt = MNP ) به عنوان نقطه ی مبنا از سوی ماشین در نظر گرفته می شود ( براساس اطلاعات موجود در CLDATA ) . مقدار این بزرگنمایی تحت آدرس P … می آید .

مختصات محورها ، پارامترهای پشتیبانی ، شعاع و … با اصلاح بزرگنمایی از نو توسط سیستم کنترل محاسبه می شوند .

مثال : بزرگنمایی در برنامه به یکی از دو شیوه زیر وارد می شود :

الف )                                                                                                  N …

 

N … G51  X70  Y30  P1.5  LF

 

N …

 

 

ب )                                                                                                    N …

 

N … G51  P1.5  LF

 

N … G51  X70  Y30  LF

 

N …

 نقطه ( 30 ، 70 ) ، نقطه ی مبنای بزرگنمایی است .

3. 11  نقطه مبنای ماشین

پس از راه اندازی ، برای اجرای برنامه ، ماشین باید بتواند نقطه ی صفر محورهای نامبرده در برنامه را بشناسد تا محدوده ی اجرای هر کدام را مشخص نماید . برای این منظور پس از روشن کردن ، ماشین را یکبار در طول تمام محورها به نقطه ی مبدا مختصات ؛ MNP می برند . این کار به چند شیوه صورت می گیرد . به  (( ریفرنس بردن )) دستی یک راه آن است و صورت دیگر آن اجرای برنامه ی (( ریفرنس )) با کمک تابع G74 است .

شکل 3-18 بزرگنمایی کانتور

برای هر بلوک یکبار باید G74 تعریف می شود : زیرا یک تابع بلوک به بلوک یا غیر مدال است .

G 74  ZO  LF

G 74  WO  LF

G 74  YO  LF

G 74  XO  LF

G 74 …

M30  LF

در واقع با اجرای این عملیات ، پس از رسیدن ماشین به میکروسوییچهای تعیین کننده ی کورس حرکتی محورها ، پیامی از سوی این میکروسوییچها به سیستم کنترل می رسد و بدین ترتیب ، سیستم نه تنها نقطه ی صفر ماشین را شناسایی می کند بلکه محدوده ی حرکت در انتهای هر محور را بازشناسی می کند .

از این پس آنچه را که صفحه ی نمایشگر به عنوان موقعیت حقیقی ابزار در فضای میز ماشین نشان می دهد فواصل جبری تا نقطه ی مبنای ماشین برای هر محور است .

در صورتی که دستور حرکتی در یکی از بلوکهای یک برنامه که فرمان اجرای آن توسط کاربر از پانل کنترل داده شده است موقعیتی در خارج از این محدوده را برای ابزار تعریف کرده باشد ، سیستم اعلام خطا می کند .

 

3. 12  استاندارد کدهای ماشین

دو نوع کد در استفاده از ماشینهای NC کاربرد دارند :

EIA  RS-244-B  -1

ASCII ( American Standard Code for Information Interchange )  - 2

در گذشته واسطه رسمی که یک برنامه را وارد کنترل NC می کرد یک نوار سوراخدار کاغذی بود . اکنون با افزایش استفاده از کامپیوترها در ساخت و تولید ، یک برنامه NC را می توان از یک کامپیوتر با یک سیستم آماده کنند برنامه NC به طور مستقیم به یک کنترلر CNC از طریق کابل RS-232 وارد کرد . کدهای ASCII توسط ISO و EIA به نام کدهای RS-358-B پذیرفته شده اند .

هر دو این کدها توسط بسیاری از ماشینهای CNC مورد استفاده قرار می گیرند .

اصول برنامه نویسی

4. 1  ساختار برنامه

یک برنامه ی CNC ، ساختار منظمی از فرمانها و توابع مختلفی است که برای کنترل ماشین ، قابل تحلیل بوده و برنامه نویس با وارد بودن برنامه از طریق پانل کامپیوتری ، اهداف مورد نظرش را برآورده می نماید . هر کدام از این فرمانها و توابع به صورت کدهای خاصی می باشند . این کدها ترکیبی از حرف G یا M با یک عدد تا سه رقمی است . کدهای G ، توابع مقدماتی هستند که تعریف کننده حرکتهای واقعی ابزار می باشند . کدهای M با عنوان توابع متفرقه تعریف کننده فعالیتهای لازم برای انجام عملیات ماشینکاری از قبیل روشن و خاموش کردن اسپیندل ، خنک کاری ، تعویض ابزار و … هستند . به طور کلی به گروهی از دستورات که به ماشین CNC داده می شود تا ماشین عملیات خاصی را انجام دهد (( برنامه NC )) می گویند . هر برنامه NC از مجموعه ای از بلوکها برای انجام یکسری عملیات ماشینکاری تشکیل می شود . شماره ی مشخصه هر بلوک ، شماره مرحله نامیده می شود .

ساختار هر برنامه براساس DIN  66025 می باشد . هر برنامه شامل یک سلسله بلوکهایی که مراحل عمل هر فرایند ماشینکاری در یک ماشین ابزار کنترل عددی را مشخص می کنند ، می باشد .

هر برنامه شامل بخشهای زیر است :

کاراکتر شروع برنامه

شماره بلوک

کاراکتر پایان برنامه

کاراکتر شروع برنامه پیش از اولین بلوک برنامه و بدین ترتیب کاراکتر پایان برنامه پس از آخرین بلوک برنامه می آید . زیر برنامه ها ( Subroutines ) و سیکلها        ( Cycles ) می توانند اعضایی فرعی از هر برنامه باشند ، در واقع خود سیکلها زیر برنامه هایی هستند که توسط سازنده ماشین نوشته شده اند .

 

4. 2  کدهای پایه مورد استفاده در برنامه نویسی NC برای عملیات تراش و فرز

یک برنامه NC معمولاً شامل دو نوع دستور می باشد . نوع اول برای تعریف حرکت ابزار با توجه به شکل هندسی قطعه کار نهایی در برنامه می آید . حرکت تیغه براساس پارامترهای زیر تعیین می شود :

1 – نوع اندازه گیری حرکت ابزار ( افزایشی یا مطلق ) ، واحد اندازه گیری ( سیستم اینچی یا میلی متری ) و موقعیت ابزار در سیستم مختصات مورد استفاده در برنامه ی NC .

2 – نوع حرکت تیغه : مکان یابی ، میان یابی خطی ، میان یابی دایری ، رزوه تراشی و …

3 – پیشروی ، مدت زمان مکث و مقدار افست

نوع دوم دستورات برای کنترل عملیات ماشین NC ، انتخاب ابزار و سرعت اسپیندل و تعیین برنامه و شماره ی عبارات به کار می رود .

در جدول 4-1 مربوط به ماشین فرز FANUC 6MB حرفهای Q , P , D , H , K , I , J , R , Z , Y , X , G و F برای صدور دستورات نوع اول کاربرد دارند . در عین حال از حروف P , O , L , T , M و S برای صدور دستورات نوع دوم استفاده می شود .

کدهای مورد استفاده در (( ماشین تراش )) با سیستم کنترل FANUC 6T ( جدول 4-2 ) با آنچه که برای فرزبورینگ 6MB تعریف شده تفاوتهایی دارد . یک ماشین تراش فقط در دو بعد X و Z می تواند حرکت کند . به همین دلیل کدهای تعریف شده برای این ماشین براساس تامین مسائل مربوط به همین شرایط تعریف شده اند .

 

4. 3  فرمت بلوک

طبق قرارداد ؛ یک بلوک NC از چند کلمه ( Word ) درست می شود . هر کلمه از یک آدرس ( حرف ) و یک مقدار یا تابع و یک عدد تشکیل می شود .

حداکثر طول یک بلوک 120 کاراکتر است . یک بلوک ممکن است دربرگیرنده چند خط باشد . هر بلوک شامل کلیه ی اطلاعات مورد نیاز برای انجام هر مرحله ی کاری است و این اطلاعات دربردارنده ی چند کلمه و کاراکتر (( LF )) یا (( ؛ )) یا   (( * )) یا (( IIC )) برای پایان بلوک می باشند . به طور کلی هر بلوک دارای اطلاعات زیر است :

اطلاعات ساختاری برنامه : برای کار روی برنامه ، جهت کنترل لازم است این کار به واسطه علائم خاص انجام شود ( O … , % … , : … , N … و … ) .

اطلاعات هندسی : از شرایط و اطلاعات مسیر ( مختصات ) تشکیل شده و کلمه ی شرایط مسیر از حرف G ( go  = ) و یک عدد مشخص درست شده است . اطلاعات مسیر تحت آدرسهای Z… , Y… , X… و غیره داده می شود .

 

 

اطلاعات فنی : این اطلاعات شامل آدرسهای F … ( پیشروی ) S … ( دور اسپیندل) T … ( شماره ابزار ) D … یا H … ( جبران طول یا شعاع ابزار ) و … هستند .

نوشتن شماره بلوک در برنامه ی NC اختیاری است . شماره ی بلوک برای تعریف بلوک و پیدا کردن شماره ی یک بلوک و انجام اصلاحات احتمالی به کار برده می شود . شماره ی بلوک تحت آدرس (( N )) یا (( : )) وارد می شود . این شماره ها به دلخواه انتخاب می گردند و در ترتیب پشت سرهم شماره ی جمله ها غالباً از پرشهای دهگانی استفاده می شود . بدین وسیله می توان در صورت نیاز به راحتی جملات دیگری در وسط برنامه جای داد . هنگام اجرای برنامه ، دستور جستجوی بلوکی خاص یا پرش از روی بلوکها بر روی بلوک مورد نظر در صورتی انجام پذیر است که شماره ی آن بلوک تنها یک بار در برنامه مورد استفاده قرار گرفته باشد . به طور کلی نیاوردن شماره در ابتدای هر بلوک مشکلی ایجاد نمی کند و بلوکها به ترتیب اجرا می شوند . اما برای اینکه سیستم بتواند بلوکها را جستجو کند یا برای اجرای بلوک مورد نظر از روی بلوکها بپرد ، لازم است شماره ی این بلوکهای خاص در ابتدای آن قید شده باشد .

 

مثال :

N9235 G…  X…  Y…  Z…  F…  S…  T…  M…  H…   LF

N : آدرس شماره بلوک

9235 : شماره بلوک

Z…  Y…  X… : داده های مکانی

F… : سرعت پیشروی

S… : سرعت دورانی اسپیندل

T… : شماره ابزار

M… : تابع متفرقه

H… : ( SINUMERIK ) تابع کمکی ، ( FANUC ) تابع جبران شعاع ابزار

LF : پایان بلوک

هر بلوک باید به (( * )) یا (( LF )) یا (( ؛ )) یا (( IIC )) که کاراکتر پایان خط است

+نوشته شده توسط منصور در جمعه سوم اردیبهشت 1389 و ساعت 22:38 | نظر بدهید

 

مقدمه ای بر تاریخچه کنترل عددی

در دنیای امروز ، امروزه صنعت ، گسترش روزافزونی یافته و مداوماً توسعه و تکامل می یابد ، و روز به روز ماشینهای افزار و دستگاههای صنعتی جدیدی به بازار کار عرضه می شوند . که هر یک تکمیل کننده ماشینهای قبلی است . به طوریکه می توان ، قطعات ماشین آلات صنعتی را با ساده ترین روش و با دقت زیاد و نیز با صرف وقت و هزینه کمتری انجام داد .

چنانچه تاریخچه ماشینهای افزار را که قدیمی ترین آنها ماشین تراش درختی است، مطالعه نمائید خواهید دید که در آن دوران با چه مشکلاتی از نظر ساخت قطعات روبرو بودند . ولی دیری نگذشت که ماشین تراش چرخ تسمه ای و سپس ماشینهای تراش جعبه دنده ای نیمه خودکار ساخته شد . هم اکنون دامنه صنعت به جائی رسیده است که اغلب ماشینهای افزار از سیستم کنترل عددی استفاده نموده و به صورت کاملاً خودکار طراحی و ساخته می شوند . به طوریکه می توان با قراردادن نوار ضبط شده توسط سیستمهای کامپیوتری ( کنترل عددی ) در دستگاه کنترل ماشین ، قطعات مختلف را با کمترین دخالت انسان به طور دقیق و کامل تراشید در زیر چند نمونه از قدیمی ترین دستگاههای صنعتی خودکار شرح داده می شود .

 

شروع کاربرد سیستم کنترل عددی

مثالهای قبلی که بیان گردید برای کنترل اتوماتیک در دستگاههای صنعتی مورد استفاده قرار می گرفت و از آنها نمی توان به عنوان سیستمهای کنترل عددی یاد نمود . در دستگاه بافندگی چگوار برنامه کار روی کارتهائی قرار می گرفت . و در دستگاه پیانو از نوارهای چاپ شده استفاده می شد . در ماشینهای تراش و سری تراش و دستگاههای صنعتی دیگر، برآمدگی ( نوک ) و فرورفتگی های بادامک باعث عمل پیچ تراشی یا فرم تراشی می شود .

ولی کنترل عددی ( N-C ) به صورتهای مختلفی در قسمت کنترل ماشین مورد استفاده قرار می گیرد و با این سیستم ابعاد تعیین شده توسط کدها و اعداد معین شده کنترل می گردد . با استفاده از این کدها ( رمزها ) به ماشین دستور داده می شود که عملیات مختلفی را انجام دهد . مثل حرکت محور اصلی در جهات مختلف ، روشن و خاموش شدن دستگاههای سرد کننده ، تعویض ابزار گیرها و سایر عملیات . بنابراین موقعیت مکانی ( محل ) یک شماره در دستگاه کنترل مشخص می گردد .

تکامل تدریجی سیستم برنامه ریزی ماشینهای ابزار N – C

همزمان با پیشرفت و توسعه دستگاههای N – C ، تکنیکهای برنامه ریزی برای به وجود آوردن دستگاههای کنترل نیز روز به روز گسترش می یافت . ابتدا یک برنامه ساده دو محوری برای ماشین فرز نوشته و به مرحله اجرا درآمد و سپس برنامه ریزی سه بعدی ( سه محوری ) طرح ریزی گردید .

از طرفی دیگر همانگونه که قرارداد طراحی ماشینهای افزار N – C انجام می گرفت، سعی می شد که در تولید نیز مورد استفاده قرار گیرد . در سال 1956 سیستم برنامه ریزی اتوماتیک پیشنهاد شده که فعالیتهای آن به وسیله ارنولد زیگل یکی از مهندسین MIT در سطح بسیار عالی گزارش شد . این تکنیک برنامه ریزی در MIT برای کامپیوتر Whirl wind طرح ریزی و توسعه پیدا کرد . همچنین برای ساختن موتور هواپیما از کامپیوترهای 704 IBM و در بعضی از موارد از 650 IBM استفاده می شد . به موازات آن هر کمپانی برای توسعه مالکیت برنامه های کامپیوتری که در MIT پایه گذاری شده بود فعالیت می کردند . هدف دیگر این بود که با ماشینهای افزار N – C  بتوان کارهای مشکل و پیچیده انجام داد . به همین منظور برنامه های رمزی در MIT زیر نظر نیروی هوائی آمریکا که قبلاً تعهد توسعه آن را داده بودند روز به روز توسعه پیدا می کرد . که بعداً این نوع برنامه ریزی را به نام سیستم APT نام گذاری نمودند که می توان چنین توضیح داد .

 

برنامه ریزی ماشینهای افزار اتوماتیک  

APT = Automatically Programed Tools

در این سیستم برای تراش قطعه ای ابتدا برنامه ای به زبان انگلیسی ساده توسط برنامه نویس که می توانست به دستگاه کامپیوتر انتقال شود نوشته می شد . مثلاً دایره را به صورت زیر مشخص می نمودند .

CIRCLE/CENTER, RADIUS, 2

و علاوه بر آن نیز خط را بدین گونه مشخص می نماید .

LINE/P1 , P2

و اگر تقاطع دو خط مورد نظر باشد باید چنین نوشت

INTOF/LINE 1 , LINE 2

گر چه برنامه ریزی ماشینهای افزار اتوماتیک APT به صورت بسیار عالی آشکار شد و به طور ساده قابل فهم بود . سیستم مورد نیاز بسیار عظیم و گران تمام می شد که از نظر اقتصادی برای کمپانی های بزرگ قابل استفاده نبوده و قادر به توسعه آن نبودند . علاوه بر آن نیروی هوائی اطمینان چندانی در استاندارد کردن سیستم نداشت و نگران این بود که ممکن است با این سیستم و با یک برنامه ریزی ساده قادر به تولید قطعات و نیز به ساخت قطعات یدکی با فرمهای مختلف نباشند .

 

پیشرفت سیستمهای کنترل عددی N – C  در سال 1960

فعالیت های شرکت صنعتی صنایع فضائی در سیستمهای کنترل عددی

شرکت صنعتی صنایع فضائی یک شرکت تجاری است که طراح ، توسعه دهنده و سازنده هواپیما ، اسلحه ، کشتی ها و سیستم های راهنمائی مربوط به هوانوردی و اجزاء مختلف آن می باشد .

یکی از فعالیت های مهم این شرکت تاسیس استانداردها در رشته های مختلف است. کمیته فنی صنایع فضائی AMEC شعبه کنترل عددی را به نام Numerical Panel دایر کرد ، که این شعبه شامل دوایر مختلفی از N – C است که به صنایع فضائی مربوط می شود . در دردپارتمان ماشینهای افزار و سازنده سیستمهای کنترل که وابسته به شعبه NP می باشد سعی شده است که سیستمها را به صورت استاندارد درآورند . از آن جمله در میان اجراکنندگان اصلی استاندارد سعی بر این شده است که نوارهای پانچ شده کاغذی و نیز فهرست اطلاعات برای محورهای ماشین و ابزار گیر را به صورت استاندارد درآورند .

یکی از مهمترین فعالیتهای NP توسعه و بسط سیستم برنامه ریزی APT است وظیفه این کمیته این بود که سیستم برنامه ریزی APT را در مقیاسهای وسیعتری پیاده کرده تا بتواند برای خود اعتماد بیشتری کسب نماید . لذا کمیته NP وظایف APT را مشخص کرده که شامل آغاز برنامه ها و کار روی برنامه ریزی قطعه زیر نظر MIT بود . بعد از مدتی که جهت برنامه ریزی معلوم گردید ، نماینده AIA سیستم محورهای مختصات را طرح ریزی کرده ، و پس از به اوج رسیدن فعالیتها در زمینه برنامه ریزی N – C سیستم APT در 13 دسامبر 1961 به صورت رسمی منتر گردید . با وجودی که فعالیتهای فوق به وسیله اعضاء شرکت کننده در حد بسیار عالی انجام می گرفت ، فاز دوم سیستم APT به صورت تصویب نشده ای انتشار یافت ، که در آن زمان یک سیستم آزمایشی بود . در خلال توسعه برنامه ریزی APT ، راههای زیادی برای برنامه ریزی جهت ساختن قطعات پیچیده در نظر گرفته شده بود . به منظور ادامه آنها و همچنین برنامه ریزی اقتصادی در جهت تولید سعی بر این بود که تحقیقات بیشتری در رشته های N – C صورت گیرد . تا توسعه برنامه ریزی با اطمینان بیشتر گسترش یابد ، سیستم APT با برنامه ریزی طولانی و درجات مختلف ALRP ، بعد از رقابتهای زیاد و گرفتن جایزه از مجتمع تحقیقاتی انستیتوتکنولوژی الینویز IITRI پایه ریزی شد . در ابتدا اصول برنامه ریزی ALRP به وسیله کمپانی صنایع فضائی مورد قبول قرار گرفت و حق عضویت اعضاء شرکت کننده را در کمیته های مختلف می پرداخت . کمیته NP که یکی از کمیته های فرعی کمیته AIA می باشد به عنوان مشاور فنی TAP همکاری داشت . به مرور زمان تکنیک N – C با سرعت پیشرفت می کرد و به طور کامل در اختیار صنایع قرار می گرفت این امر سبب شد که مالکیت سیستم APT از کمیته فنی AIA خارج گردد . بنابراین در سال 1962 چندین کمیته از کمیته AIA اعضاء شرکت کننده ALRP را دعوت کرده و در پایان سال 1964 پس از امضاء قرارداد ( سند ) کنترل ALRP  را در اختیار IITRI قرار دادند .

با رهبری کارکنان IITRI پروژه APT برنامه ریزی ALRP به طور شگرف آوری رشد کرد ، به طوریکه در سال 1969 حق عضویت بیش از 200 نفر از اعضاء شرکت کننده را در تمام دنیا می پرداخت . اعضای دریافت کننده عبارت بود از : تعداد زیادی از انستیتوهای آموزشی ، تعداد زیادی از کمپانیهای اروپا ، و چندین کمپانی در کشور ژاپن همچنین در میان اعضاء شرکت کننده نیز تعداد زیادی از مهندسین اصلی کمپانی ، مهندسین ماشینهای افزار ، سازندگان سیستمهای کنترل و کامپیوتر بودند . کارکنان پروژه APT در شیکاگو مسئولیت تعمیراتی و سیستم برنامه ریزی APT را پذیرفتند .

 

توسعه ماشینهای ابزار N – C

اولین ماشین ابزار مجهز به دستگاه کنترل عددی NC ماشین هیدرولیکی است که در MIT نمایش داده شد . این دستگاه به وسیله سازندگان ماشینهای ابزار معمولی ساخته و توسعه پیدا کرده است . نوع ماشینهای معمولی که ساخته می شد عبارت بودند از ماشین فرز عمودی ، افقی و ماشینهای فرز دروازه ای و یکی از علائم پروژه این نوع ماشینها افزایش تلرانسی است که به صورت الکترونیکی عمل می کنند می باشد ، چون صنعت رو به گسترش بود هر روزه تقاضای ماشینهای افزار با کنترل عددی جدیدی می شد ، علاوه بر آن ضریب بهره وری از ماشینهای افزار با کنترل عددی که دارای دستگاههای یدکی متمرکزتری بودند سه برابر ماشینهای افزار معمولی است . ماشینهای افزار با کنترل عددی معمولاً می بایستی دقیقتر و نیز مستحکمتر ساخته شوند .

به طور کلی ماشینهای افزار با کنترل عددی براساس ماشینهای افزار معمولی طراحی و ساخته شده اند . همانطوریکه تکنیک کنترل عددی توسعه می یافت ، دستگاههای مختلف طراحی می گردید . به منظور مقایسه ماشینهای افزار معمولی با ماشینهای افزار با کنترل عددی ، می توان چنین اظهار داشت که در ماشینهای افزار معمولی میزان تجربه شخص ماشین کار مورد اهمیت است ، در این حالت ماشینکار بایستی قادر به کنترل حرکات ماشین با دست باشد . ولی در ماشینهای افزار با کنترل عددی عملیات ماشینکاری جزء به جزء در یک مقیاس وسیعی به وسیله دستگاههای کنترل ماشین صورت می گیرد . وظیفه ماشینکار این است که به وسیله دستگاه کنترل پس از محکم کردن قطعه کار روی میز ماشین به آن بار لازم داده شود . همچنین در بعضی از موارد لازم است که ابزارهای براده برداری تعویض شوند در این صورت باید محور ابزار گیر را به حالت اول برگرداند . ماشینهای افزار جدید مجهز به کنترل عددی عرضه شده است کاملتر بوده و کلیه عملیات اعم از تعویض ابزار و عملیات دیگر را به صورت خودکار انجام می دهد .

 

تاریخچه فناوری NC

ماشینهای کنترل عددی ( Numerically Controlled  Machines ) در بسیاری از کارگاهها و کارخانجات معمول شده اند . چرا که بسیاری از مسائل پیچیده ی ساخت و تولید را آسان نموده اند . پیش از این ماشینهای ابزار با کنترل برنامه ای به طور مکانیکی کنترل می شدند اما امروزه به طور فزاینده ای از کنترل عددی استفاده می شود .

کنترل عددی عملیاتی است که توسط یک ماشین ، از طریق یک سری دستورات کدبندی شده شامل اعداد ، حروف الفبا و علائمی که واحد کنترل ماشین می تواند بفهمد ، انجام می شود . این دستورات به فواصل ، موقعیتها ، وظایف و حرکاتی مربوط می شوند که ماشین ابزارها می توانند آنها را بفهمند و قطعه کار را ماشینکاری کنند . گرچه فناوری NC برای کنترل ماشین ابزارهای تراش توسعه یافت اما دامنه کاربرد آن به انواع ماشینها و فرایندها گسترش یافت . یکی از بزرگترین توانمندیهای فناوری NC این است که تغییر در فرایند ماشینکاری به طور خودکار امکانپذیر می باشد . اتوماسیون ماشین ، براساس NC می تواند به راحتی با شرایط مختلف تولید تنظیم شود .

باالحاق فناوری کامپیوتر به این فناوری ، NC درهای پیش رفتن تا ساخت و تولید کامپیوتری نوین ( CAM ) را گشود و پایه های سیستم و فرایند تولید خودکار را برای آینده فراهم ساخت .

این ماشینها برای کنترل عملگرهایشان ، به اطلاعات خاصی نیاز دارند :

ابعاد قطعه

طول مسیر حرکتی ابزارها و محورها

ترتیب مراحل ماشینکاری

انتخاب ابزار

سرعتها

میزان باربرداری

این اطلاعات در چند خط شامل حرف و عدد با ترتیب و طبقه بندی ویژه ای به سیستم کنترل ماشین CNC داده می شود .

 

خلاصه ای از تاریخ فناوری ماشینهای کنترل عددی

پیش از دهه 1950 دو نوع روش متفاوت تولید در صنعت ساخت وجود داشت ؛

1 – حجم تولید کم – یا متوسط – که با عملیات دستی صورت می گرفت ، سرعت تولید پایین بود و قطعات مشابه ، ابعاد کاملاً یکسانی نداشتند .

2 – حجم تولید بالا ، تولید به صورت خودکار بود و طراحی خاص و ثابتی داشت به طوری که همواره برای تولید یک نوع قطعه با کیفیت ثابت و کمیت بالا و سرعت زیاد مناسب بود و برای هر گونه تغییر در نوع تولید لازم بود تغییراتی بنیادین و گسترده در ماشینها ، ابزار ، قیدها و تجهیزات جانبی صورت گیرد . این کار زمانی توجیه اقتصادی پیدا می کرد که کمیت در نظر گرفته شده برای تولید به قدر کافی بالا باشد .

میان این دو شکل تولید ، در تعداد تولیدات فرقی اساسی وجود داشت ، به عنوان مثال یک ماشین پیچ تراشی خودکار می توانست چندین هزار قطعه در روز تولید کند اما ماشین دستی آن حداکثر چند صد تا در روز می ساخت . زیرا از ماشین با سیستم خودکار به طور خاص برای ساخت فقط یک نوع ویژه از قطعه استفاده می شد و تنظیم آن برای تولید شکل دیگری از همان قطعه اغلب بسیار مشکل و حتی ناممکن بود .

از زمان جنگ جهانی دوم به بعد ، تقاضاها تغییر کرد ، پیشرفتهای فناوری و رقابتهای بین المللی ، همه را به سمت یافتن دیدگاهی جدید نسبت به طراحی محصول و سرعت تولید بیشتر سوق داد . تولید یک محصول بدون اصلاح کیفیت ، خصوصیات و کارکرد ، برای مدت طولانی همانند قبل تداوم نمی یافت . در مورد بسیاری از تولیدات که همواره ممکن بود لازم باشد روی آنها تغییرات جزئی در مدت زمان نسبتاً کوتاه صورت گیرد ، فرایند تولید خودکار به روش قدیمی غیرقابل توجیه می نمود . ماشین ابزارها یا سیستم های ساخت خودکار قدیمی با سیستم های مکانیکی ، الکترومکانیکی ، پنوماتیکی یا هیدرولیکی کنترل می شدند و ایجاد تغییرات در کارکرد یا ویژگیهای تولیدی آنها بسیار مشکل بود . به عنوان مثال در ساخت ماشین ابزارهای خودکار کلاسیک از بادامکها ، غلتکها ، استاپهای مکانیکی ، سوییچها ، و ریلهای هدایت کننده برحسب نوع عملیات و کارکرد مورد نظر سازندگان استفاده می شد . هر تغییری در این ماشینها مستلزم ایجاد تغییر مکان و ابعاد در این اجزا بود . بنابراین به نوع جدیدی از کنترل کننده های انعطاف پذیر احساس نیاز شد . همچنین در این سیستم جدید باید کنترل ابزار با دقت بالاتر و بدون دخالت انسان صورت می گرفت . پس از جنگ جهانی دوم ، در ساخت محصولاتی مانند هواپیماها و اتومبیلهای پیشرفته از قطعاتی استفاده می شد که از نظر شکل پیچیده تر بودند و تولید آنها زمان زیادی می طلبید . سیستم کنترل های جدید باید می توانستند با عمل سیگنالها با سرعت زیاد ، حرکت ابزار را با دقت بالاتری کنترل کنند . ظهور اولین کامپیوتر الکترونیک دیجیتالی در پایان جنگ جهانی دوم با سرعت تحلیل صدها برابر بالاتر از انواع پیشین امکان گسترش این سیستم کنترل نوین را فراهم کرد .

پس از جنگ جهانی نیاز به ساخت هواپیماهای جنگنده با قدرت و قابلیت های بالا به طور مستقیم زمینه ساز ورود این سیستم به دنیای صنعت شد و نیروی هوایی آمریکا نشا داد که این فناوری جدید چگونه موجب بهبود در تواناییهای تولید ، شده است .

در خلال جنگ جهانی دوم ، شرکت پارسونز ( Parsons Corporation ) برای حرکت دادن میز ماشین فرز در جهات طولی و عرضی به طور همزمان به کمک دو اپراتور ، از میز مختصاتی برای ماشینکاری مسیرها و مکانهای محاسبه شده (‌براساس اطلاعات عددی موقعیت ابزار ) استفاده کرد . جان پارسونز از همین شرکت ، براساس تجربه اش در ماشینکاری قطعات پیچیده ، تصمیم گرفت تا حرکت سه محور ابزار را به طور همزمان کنترل کند . ویلیام . تی . وبستر و تعدادی از مهندسان دیگر ( از Air Material Command ) یک مجموعه کامپیوتر دیجیتال و سروومکانیزمها را برای حصول فناوری ماشینکاری پروفیلهای با دقت تولید بالا ، به کار گرفتند .

اولین اقدام برای مطالعه روی عملی شدن کنترل کامپیوتری ماشین ابزار در برنامه تحقیقات شرکت پارسونز قرار گرفت که از مطالعات لابراتوار سروومکانیزمهای انستیتو فناوری ماساچوست ( Massachusetts Institute of Technilogy = MIT ) در اکتبر 1949 بهره برد . مطالعات MIT عملی شدن سیستمی که بتواند عملکرد مناسبی برای ماشینکاری با دقت بالا را داشته باشد را نشان داد . اولین ماشین فرز عمودی سه محور همزمان با کنترل سیستم جدید در MIT به سال 1952 ساخته شد . این ماشین با واحد کنترل هیبرید دیجیتال – آنالوگ با استفاده از نوارهای سوراخ شده ی باینری بود که ماشین کنترل عددی ( Numerically Controlled Machine ) نامیده شد .

در مجموع با این ماشین ، برای تولید قطعه ای جدید ، نیازی به تغییر در ساختار مکانیکی دستگاه نبود ، تنها کافی بود تا برنامه روی یک نوار سوراخ شده ذخیره شود . در طول سالهای 1952 تا 1955 پژوهشهای دیگری برای تست و پیشرفت سیستم کنترل ماشین NC جدید و مطالعه برای کاربرد آن روی دیگر ماشین ابزارها با مشارکت MIT و نیروی هوایی ایالات متحده انجام گرفت . توسعه و اصلاح تکنیکهای برنامه نویسی NC موضوع مهم دیگری برای تحقیق بود . اما طرح انتقال این فناوری به صنایع ، ناموفق ماند و هیچ شرکتی حاضر به خرید با ایجاد سیستم NC نشد زیرا زمینه های مهندسی جدیدی باید در ارتباط با این فناوری ، شامل ؛ الکترونیک ، کنترل دیجیتال ، اندازه گیری با دقت بالا و برنامه نویسی تعریف می شد .  در سال 1956 ، نیروی هوایی خودپیشتاز ساخت یکصد ماشین بزرگ برای تولید قطعات هواپیما شد . در این مورد چهار شرکت همکاری کردند:

Kearney and Tracker                         Bendix   

Giddings and Lewis                           General Electric                               

Morey                                                 General Dynamics                          

          Cincinnati                                           EMI ( British )

 

سیستمهای کنترل ساخت EMI از نوع آنالوگ بودند ، در حالی که بقیه دیجیتال ساخته شدند . طرح آنالوگ موفق نبود و بعداً با دیجیتال جایگزین شد .

این ماشینهای NC بین سالهای 1958 تا 1960 در چند شرکت هواپیما سازی به کار گرفته شدند . با رفع مشکلات موجود در طراحی سیستمهای کنترل عددی و با آموزش برنامه نویسان ، کاربران و تکنسینهای تعمیر و نگهداری تا سال 1962 ، کمپانی هوافضا شروع به خرید یا ساخت ماشینهای NC کرد .

موفقیت کاربرد NC به دو فاکتور مهم بستگی داشت : اصلاح سیستم کنترل کننده و توسعه نرم افزار برنامه نویسی . سیستم حرکت باربرداری یک بخش حیاتی از ماشین NC بود زیرا موقعیت دهی و دقت کانتورینگ را تامین می کرد . برای کاهش اصطکاک و لغزش قطعات متحرک از ریلهای بدون اصطکاک با اجزای رولینگ میان ریل و این قطعات استفاده شد . در این مورد محورهای ساچمه ای جایگزین پیچهای ذوزنقه ای معمولی شدند . مکانیزمهای حرکتی آنتی بکلش ( Anti Backlash ) برای به حداقل رساندن خطاهای مکانیابی در نتیجه پس زنی ( Backlash ) اجزای متحرک گسترش یافتند . موتورهای جریان مستقیم مجزا برای حرکت دادن محورهای مختلف به جای یک حرکت مرکزی به خدمت درآمدند . ماشینهای NC به سیستمهای فیدبک و اندازه گیری دقیقتر موقعیت مکانی برای حرکت های خطی و زاویه ای مجهز شدند زیرا نیازمند حلقه ی کنترلی بسته ای (‌Closed-loop Control  ) بودند . کمی بعد حرکتهای اضافی دیگری نیز شامل خطی و دورانی غیر از محورهای کلاسیک x ، y و z برای ماشینکاری کانتورهای پیچیده پدیدار گشته و سیستمهای انتخاب و تغییر ابزار خودکار روی این ماشینها نصب شدند . پس از پایان دهه 1950 نوع جدیدی از این ماشینها به نام مرکز ماشینکاری NC ( NC Machine Center ) وارد صحنه شدند . این ماشینها چندکاره بودند . قالبلیت انجام فرز ، تراش ، دریل و بورینگ را با هم داشتند .

در مدت زمان نه چندان طولانی ، تغییرات دیگری در ساختار ماشینهای NC ایجاد شد ؛ مستحکمتر ساختن ساختار ماشین ، تکمیل و پشتیبانی ابزارگیر و پایه ها ، انتقال راحت تر و بهتر براده ها و موارد دیگری که بر افزایش دقت ماشینکاری تاثیر حیاتی داشتند . نرخ براده برداری نیز افزایش یافت .

جنبه ی دیگر این تحولات به سیستم کنترل NC ( NC Controller ) مربوط می شد. کنترلرهای NC را می توان به دو نوع تقسیم کرد ؛ حلقه کنترلی باز و حلقه کنترلی بسته . بیشتر ماشینهای NC مدرن مجهز به حلقه کنترلی بسته بودند که برای جبران اشتباهات مکانیابی بر پایه فیدبک از (( واحد اندازه گیری مکانی )) عمل می کردند .

در کنترل کننده ماشینهای NC اولیه از لامپهای خلا و رله های الکتریکی استفاده می شد و یک سروو مکانیزم هیدرولیکی را کنترل می کرد . این سیستم کنترل دقت کمی داشت و چندان قابل اعتماد نبود . با پیشرفت فناوری الکترونیک ، نسل دوم و سوم کنترلرهای NC با مدارهای دیجیتالی با استفاده از ترانزیستورها و بردهای مدار یکپارچه وارد میدان شدند . برای این کنترلرها لازم بود ، برنامه NC تحت کدهای خاصی روی نوارهای کاغذی سوراخ دار نوشته شده و از طریق یک نوارخوان وارد کنترلر شود . به دنبال پیشرفت فناوری کامپیوتری و کاهش مداوم هزینه سخت افزار کامپیوتر در پایان دهه 1960 امکان کارگزاری فناوری فقط خواندنی ( Read Only Memory = ROM ) برای کنترل کننده ها فراهم شد . بخشی از دستورات عملیاتی را می شد در ROM ذخیره کرد و در صورت نیاز آن را از واحد کنترل ماشین ( MCU ) بازخوانی نمود . با کاهش پیوسته ابعاد میکروپروسسورها و کامپیوتر ، در دهه 1970 و ترکیب شدن یک کامپیوتر اختصاصی به یک کنترلر NC ، کنترل عددی کامپیوتری Computer Numerical ) Control = CNC ) پا به عرصه وجود نهاد و بدین ترتیب نوارهای کاغذی یا مغناطیسی از میدان بیرون شدند . هر برنامه را ، هم در حافظه کنترلر و هم در یک کامپیوتر جداگانه می شد ذخیره کرد . این برنامه ها قابل اصلاح بودند . با به هم مرتبط کردن کنترلرهای CNC و کامپیوتر و تجهیزات ورودی و خروجی مختلفی ، می شد تبادل اطلاعات انجام داد و به این ترتیب امکانات جدیدی در صنایع تحت عنوان DNC ( Direct Numerical Control ) عرضه شد . در این سیستم گاهی یک کامپیوتر مرکزی برای رهبری چند ماشین CNC به کار گرفته می شد .

دستاوردهای فناوری NC ، امروزه ، بدون پیشرفت و اصلاح نرم افزارهای برنامه نویسی ناممکن بود . در سال 1955 یک سیستم برنامه نویسی NC به عنوان نمونه در MIT روی کامپیوتر ویرل ویند (‌ Wirl Wind ) آزموده شد . در سال 1957 اعضای موسسه صنعتی هوافضا ( Aero Space Industries Association ) تلاش کردند تا یک برنامه کامپیوتری که می توانست برای همه ی انواع سیستمهای NC متناسب باشد بسازند . ارتقای این برنامه به یک گروه تحقیقاتی ریاضیدان از کمپانی هواپیماسازی ، با همکاری MIT محول شد . این برنامه ی کامپیوتری اواخر سال 1957 تکمیل شد و APT ( Automatically Programmed Tool ) نامیده شد این نرم افزار برای استفاده در یک سیستم کامپیوتر IBM طراحی شد . اولین سطح این برنامه اشتباهات زیادی داشت ، تا سال 1960 ترمیم و اصلاح این برنامه ادامه پیدا کرد تا اینکه APT III حاصل شد که به طور گسترده در صنایع دهه 1960 مورد استفاده قرار گرفت .

یکی از مهمترین تصمیماتی که در خلال پیشرفت و اصلاح APT گرفته شد این بود که این نرم افزار باید برای استفاده در هر چهار سیستم NC تحت پشتیبانی نیروی هوایی طراحی شود . بنابراین خروجی از پروسسور APT که مکان ابزار و عملکرد مورد نظر را مشخص می کرد باید در فرمت استانداردی که مستقل از سیستمهای NC است کار می کرد . این زبان باید توسط برنامه ی کامپیوتری دیگری که پست پروسسور ( Post Processor ) نامیده می شود به کدهای NC خاصی که برای ماشین NC قابل فهم باشد ترجمه می شد . در سال 1961 گروه دیگری طرح اصلاح شده دیگری از APT ( APT Long Range Program ) را ارائه کرد . به زودی در اروپا و آمریکا اشکال مختلفی از زبانهای برنامه نویسی رایج شد که عموماً بر پایه APT یا طرحی شبیه به آن بودند . برای مثال : COMPACT  II , NELAPT , MINIAPT , IFAPT , EXAPT , ADAPT ( این یکی مشتقی از APT نبود ) . زبان APT رایج ترین زبان برنامه نویسی شد و از سال 1974 در ایالات متحده آمریکا استاندارد گردید . این زبان از سوی شرکت IBM پشتیبانی می شد .

با قرار گرفتن این فناوری در ساخت و تولید در کنار طراحی و مهندسی به کمک کامپیوتر که این یکی نیز به لطف رشد و توسعه کامپیوتر و نرم افزارهای طراحی پیشرفتهای زیادی داشت ، سیستم CAD/CAM ( Computer Aided Desing and Computer Aided Manufacturing ) پایه ریزی شد اما تا سال 1980 به خاطر هزینه بالای آن و قابل اطمینان نبودن از سوی بسیاری از شرکتها مورد استقبال قرار نگرفت .

اگرچه در ابتدا فناوری NC برای پیشرفت عملیات تراش فلزات اعم از فرزکاری ، تراشکاری ، دریل ، سنگ زنی و … پی ریزی شد اما امروزه در جوشکاری ، برش با شعله ، شکل دهی فلزات ( شامل ورقکاری ، رولینگ ، فورجینگ و … ) ، بازرسی و فرایندهای اندازه گیری کاربرد دارد . گذشته از اینها در صنایع غیر فلزی ، مانند صنایع چوب ، پلاستیک ، الکترونیک و نساجی هم وارد شده است . روبوتیک را نیز می توان به عنوان یکی از مهمترین کاربردهای NC براساس همان برنامه ریزی و فلسفه کنترل برشمرد .

به این ترتیب فناوری NC فلسفه اتوماسیون ، روش طراحی فرایند ، کنترل و … را متحول کرد .

جایگاه CNC در فرایند ساخت

2. 1 CAM چیست ؟

به هر فرایند ساخت خودکار که با کامپیوتر کنترل شود CAM ( Computer Aided Manufacturing ) گفته می شود و بر پایه ی پیشرفت ماشینهای کنترل عددی NC در دهه های 1940 و 1950 گسترش یافت . اکنون CNC فرایندهای ساخت خودکار مختلفی را تحت پوشش خود قرار داده است مانند فرزکاری ، تراشکاری ، برش با شعله ، برش با لیزر ، پانچ ، نقطه جوش و وایرکات .

گسترش همزمان روبوتهای کنترل کامپیوتری و کارخانجات خودکار به پیشرفت واحدهای ساخت کامل ، سیستمهای تحت کنترل کامپیوتر مرکزی و سرانجام به آنچه که تحت فلسفه ای به نام FMS ( Flexible Manufacturing System ) شناخته شده است منجر شد و واژه CAM از درون این مجموعه و فناوری ساخت تحت کنترل کامپیوتر سربرآورد . مهمترین اجزای CAM در زیر آمده است :

الف ) تکنیکهای برنامه نویسی و تولید با CNC

ب ) مونتاژ و ساخت روبوتیک تحت کنترل کامپیوتر

پ ) سیستمهای ساخت انعطاف پذیر ( FMS )

ت ) تکنیکهای بازرسی و معاینه به کمک کامپیوتر ( CAI )

ث ) تکنیکهای تست به کمک کامپیوتر ( CAT )

موراد زیر را می توان به عنوان مزایای CAM برشمرد :

الف ) نرخ تولید بالاتر با صرف انرژی کاری کمتر

ب ) اشتباهات کمتر انسانی و افزایش ضریب اطمینان

پ ) انعطاف پذیری بیشتر در ساخت

ت ) صرفه جویی در هزینه ها با افزایش راندمان ساخت ( مواد دورریز کمتر ) و افزایش بازده ی منابع و مونتاژ

ث ) قابلیت تکرار فرایندهای تولید با ذخیره سازی اطلاعات

ج ) کیفیت بالاتر محصولات

 

به مجموعه ی کامل تکنیکهای CAD و CAM در یک فرایند تولیدی CADCAM گویند . به عنوان مثال ، شکل قطعه در یک صفحه ی نمایش VDU با داده های گرافیکی طراحی می شود و سپس به سیگنالهای الکتریکی در کابلهای متصل به سیستمهای ساخت تبدیل شده آنگاه قطعه به طور خودکار در یک ماشین CNC تولید می گردد . شکل صفحه ی بعد مثالی از یک مجموعه ی کامل CADCAM یکپارچه است .

CADCAM یکپارچه است .

 

 

2. 2 کنترل عددی ( NC )

همان طور که پیش از این هم توضیح داده شد ، NC تکنیکی است که از طریق دستورات کدهای حرف – عدد عملکرد ماشین را کنترل می کند . کدهای دستوری در بلوک هایی که اطلاعاتی در آنها وجود دارد به ماشین داده می شود . هر بلوک توسط ماشین به صورت یک دستور برای انجام یک عملیات واحد ، تفسیر می شود. برای مثال یک بلوک دستوری می تواند به یک ماشین NC دستور دهد که با یک نسبت اسپیندل به طول مسیر و جهت حرکت در قطعه کار ، و سرعت اسپیندل و سرعت پیشروی ثابت حرکت کند .

یک برنامه ی NC مجموعه ی بلوکهای دستوری است که به ماشین فرمان می دهد تا وظیفه ی خاصی را به انجام برساند . بخش عمده ای از این وظیفه مربوط به تراشکاری کامل یک قطعه ی مهندسی است . به این شکل از برنامه ی NC ، جز برنامه ( part program ) می گویند و یکی از اجزای اصلی ترکیب فرایند CAD CAM است . ماشینهای NC معمولی ، اطلاعات از پیش تعریف شده راجع به قطعه ندارند و باید به طور دستی به آنها داده شود . در مدلهای قدیمی معمولاً این اطلاعات به صورت نوارهای پانچ شده وارد می شد . کار از یک برگ کاغذ نقشه و یک طراحی از قطعه مورد نظر برای تولید شروع می شود و برنامه نویس بلوکهای برنامه را برای عملیات ماشینکاری با دست می نویسد . تا اینجای کار ، در خارج از ماشین NC انجام می شود . اطلاعات برنامه ( کاراکترهای حرفی ، عددی یا نشانه ای ) به واسطه ی صفحه کلید و توسط یک مبدل روی نوارهای کاغذی به صورت سوراخ های پانچ وارد می شود . هر خط از این سوراخها حاوی یک داده به شکل دودویی ( باینری ) است . هنگام پانچ هر برنامه ، کاغذ پانچ به تدریج از ماشین خارج می شود و به واحد کنترل ماشین NC   ( Machine Control Unit = MCU ) وارد می شود . حافظه ای در کار نیست ، MCU فقط می تواند یک بلوک دستوری را بخواند و در لحظه دستور را اجرا کند . هر تعداد از یک نوع قطعه که بخواهیم ، با استفاده از همین رشته نوار پانچ قابل تکرار است و برای استفاده ی مجدد در آینده می توان آن را در جایی محفوظ داشت .

ماشینهای CNC بر پایه ی اصول اولیه ی NCهای معمولی ساخته شدند . در عین حال برنامه های ذخیره شده ی کامپیوتری را برای اجرای توابع اولیه NC ، به طور اختصاصی به کار می گیرند . کامپیوتر در سازمان واحد کنترل ماشین جا گرفته و اجازه می دهد برنامه ها از طریق نرم افزارشان به وجود آیند و در حافظه ذخیره شوند . روش اصلی ایجاد برنامه در CNC ،‌ورود دستی اطلاعات (‌ Manual Data Input = MDI )‌ نامیده می شود که مانند کامپیوترهای PC ، شامل وارد کردن دستورات از طریق صفحه کلید می باشد و به ماشین CNC متصل شده است .

برنامه های CNC از لحاظ فرمت ، فرقی با NC ندارند . بلوکهای دستوری حرف – عدد در صفحه کلید کامپیوتر تایپ می شوند همان طور که در ماشین پانچ انجام می شود . کامپیوتر CNC دستورات حرف – عدد را به سیگنالهای پالس باینری تبدیل می کند که براساس استاندارد کدهای ASCII/ISO یا EIA ماشینهای NC شکل گرفته اند . پس از یکبار نوشتن برنامه هرچند مرتبه که لازم باشد با رجوع به حافظه ، اجرا می شود . بیشتر سیستمهای CNC  نوین برنامه ها را روی کاستهای مغناطیسی یا روی فلاپی دیسکها ذخیره می کنند .

به طور کلی مزایای CNC نسبت به NC به صورت زیر است :

الف ) می توان برنامه ها را پس از وارد کردن به طور مستقیم روی واحد ماشین تصحیح و بازنویسی کرد .

ب ) کل برنامه در حافظه کامپیوتر ذخیره شده و به عنوان یک سیکل کامل تولید به جای اجرای تکی بلوکها (‌ پس از خواندن و تحلیل و اجرای هر کدام )‌در نظر گرفته می شود . در CNCهای متداول امروز پس از زدن کلید اجرا (‌ به اصطلاح NC کردن ) و پیش از اینکه هر بلوک اجرا شود ، واحد کنترل تا ده بلوک بعدی برنامه را بررسی می کند و نتیجه محاسبات مربوط در حافظه ذخیره می شود و در صورتی که ایرادی ( از لحاظ منطق ریاضی ، محدوده ی کار ماشین یا ساختار برنامه )‌ در برنامه وجود داشته باشد ، آن را مشخص می نماید و این اشتباه را به صورت هشداری در بالای صفحه ی نمایش ( Monitor ) نشان می دهد . در حالی که در ماشینهای نوارخان هیچ تحلیل یا کنترلی روی بلوکهای بعدی که هنوز توسط نوارخان خوانده نشده است ، وجود ندارد .

پ ) برای اجرای هرچند مرتبه یک برنامه ، به صورت پشت سرهم ، فقط یکبار بارگذاری آن کافی است .

ت ) نرم افزار CNC ، شامل گزینه های خودکاری برای ماشینکاری از طریق اجرای دستورات ساده است .

ث ) برنامه های CNC می توانند شامل زیربرنامه هایی برای تکرار بخشی از برنامه باشند . یکبار نوشته می شوند و ممکن است چند بار از طریق دستوراتی خاص در برنامه احضار و اجرا شوند . این قابلیت امکان حذف اطلاعات تکراری را برای برنامه نویس فراهم کرده است .

ج ) نرم افزار CNC ، جبران ابزار را ساده کرده است به طوری که اجازه می دهد طول و شعاع ابزار در فرایند تولید یک قطعه تغیر کند .

چ ) می توان شکلهای مشابه را در برنامه های پارامتری CNC تعریف کرد و برای هر مورد به راحتی تغییرات لازم در ابعاد را وارد نمود .

ح ) در CNC امکان مبادله ی مستقیم اطلاعات با سیستم های کامپیوتری دیگر فراهم شده است ، نظیر پایگاه اطلاعاتی CAD ، کامپیوترهای میزبان کنترل عددی مستقیم (‌DNC ) و سیستم های مدیریت تولید به کمک کامپیوتر یا CAMP    (Computer Aided Production Management ) .

 

2. 3 انواع برنامه ها

1 – سیکلهای ثابت (‌ Canned Cycles ) : زیربرنامه های خودکاری هستند که در حافظه سیستم وجود دارند ( به نظر سازندگان بستگی دارد ) . این فرایندها داده های متغیری را می پذیرند و با استفاده از آنها ، در وقت و انرژی صرفه جویی می شود . اگر لازم باشد پس از تنظیم این برنامه ها مطابق داده های مدنظر برنامه نویس ، به کمک کدهای خاصی در برنامه ی اصلی در مرحله مربوط احضار و اجرا می شوند . طبیعت این برنامه ها بستگی به کاربرد CNC دارد . شکل شماره 2-4 چند سیکل ثابت در یک ماشین فرز CNC را نشان می دهد .

2 -  حلقه های برنامه : برای به حداقل رساندن زحمت نوشتن مراحل متعدد برخی از برنامه ها کاربرد دارند . مثلاً تعریف تعدادی سوراخ برای دریل کاری که در یک راستا و با یک فاصله از هم قرار دارند . این برنامه ها دارای کدهای شرطی برای پرش در جهت ابتدا یا انتهای برنامه هستند . این ویژگی به منظور تکرار در اجرای دستوراتی ، پس از هر بار افزایش ثابت در یک متغیر در محدوده ی تعیین شده مفید است . تعریف چند حلقه ی در هم در صورت عدم خطای منطقی امکانپذیر است .

3 – ماکرو (‌ Macro ) : همانند نرم افزار CAD یک برنامه ی ماکرو CNC ، زیربرنامه ای است که تعدادی عملیات را در ارتباط با یک دستور خاص اجرا می کند . ماکروهای CNC همانند حلقه ها برای کنترل عملیات تولید تکراری به کار برده می شوند . برنامه های ماکرو توسط سازنده در حافظه وارد شده اند . برخلاف حلقه ها یک ماکرو در خارج از ساختار اصلی برنامه قرار دارد و برحسب نیاز در هر مرحله ای از برنامه فراخوانی و اجرا می شود . ماکروهای پارامتری برای تولید شکلهای تکراری با صورت  مشابه اما ابعاد و ویژگیهای متفاوت کاربرد دارند .

2. 4 کنترل عددی مستقیم ( DNC )

ورود اطلاعات به صورت دستی از صفحه کلید CNC در مقایسه با اینکه برنامه ی از پیش تعیین شده ای به ماشین داده شود محدودیتهای فراوانی دارد . در یک سیستم DNC برنامه می تواند در یک کامپیوتر میزبان ( Host Computer ) که به طور مستقیم اطلاعات را به CNC منتقل می کند به وجود آید . در این روش ماشینهای CNC متعددی به یک کامپیوتر میزبان متصل شده و برنامه ها از طریق همان کامپیوتر میزبان به ماشینها ارسال می شوند . DNC به طور خاص به برنامه نویسی به کمک کامپیوتر و شبیه سازی گرافیکی از فرایندهای تولید می پردازد . همچنین کامپیوتر میزبان اطلاعات را از طریق یک پایگاه اطلاعاتی ، از دیگر سیستمهای کامپیوتری مانند CAD و مدیریت تولید دریافت می کند . DNC در سیستم CAD CAM به هم پیوسته و یک سازمان ساخت یکپارچه کامپیوتری       ( Computer Integrated Manufacturing = CIM ) عضوی حیاتی است .

2. 5 برنامه نویسی به کمک کامپیوتر ( CAPP )

DNC متعهد به وارد کردن کدهای زبان برنامه به کامپیوتر میزبان است ، برنامه ها پشت سرهم با یک شبکه CAD CAM مستقیم یا با بسته نرم افزاری CAPP پدید می آیند . CAPP عموماً فرمهای زبان ساده شده ، تکنیکهای گرافیکی ، یا ترکیبی از این دو را به خدمت می گیرد . برنامه نویسی گرافیکی در صفحه نمایش VDU       ( Visual Display Unit ) نشان داده می شود و اغلب بر پایه کنترل عددی گرافیکی ( Graphical Numerical Control = GNC ) استوار است .

سیستمهای گرافیکی می توانند تقریباً شبیه سازی دینامیکی مسیر ابزار و اطلاعات تولید ، نظیر دفعات اجرای سیکل را تامین کنند . نرم افزار CAPP می تواند تسهیلات و امکانات بیشتری از قبیل قابلیت انجام محاسبات مثلثاتی پیچیده را فراهم نماید .

ویژگیهای فرمت CAPP به شرکتی که بسته نرم افزاری را می نویسد مربوط می شود . به هر حال بیشتر این بسته های نرم افزاری براساس سیستم APT هستند و برای یک دسته از کامپیوترها و ماشینهای CNC سازگارند . APT به طور مؤثر هم یک سیستم برنامه نویسی و هم یک زبان سطح بالاست .

+نوشته شده توسط منصور در جمعه سوم اردیبهشت 1389 و ساعت 22:36 | نظر بدهید

 

 

 

 

 

 


 

صفحات
آمار بازید
این وبلاگ جهت اموزش مساائل مکانیک بخصوص ساخت و تولید تنظیم شده به امید اینکه برای دوستان مفید واقع شود.
ایجاد کننده وبلاگ :
http://www.niazpardaz.com/1@524482?ga=2