فروشگاه ساز فایل و همکاری در فروش سل یو
ساخت و تولیدWeblog, Persian,Iran, Iranian, Farsi, Weblogs">
لینک های وب
..
پروژه دیفرانسیل

دانلود پروژه تحقیقاتی با موضوع دیفرانسیل

دانلود پروژه دیفرانسیل
تحقیق کوپلینگ ها و کلاچ ها

تحقیق در مورد کوپلینک ها و کلاچ ها

دانلود تحقیق کوپلینگ ها و کلاچ ها
کتاب ریاضیات مهندسی پیشرفته اونیل

دانلود کتاب ریاضیات پیشرفته اونیل

دانلود کتاب ریاضیات مهندسی پیشرفته اونیل
شکل دهی هیدروفرمینگ یا Hydroforming

تحقیق شکل دهی فلزات با موضوع هیدروفرمینگ

دانلود شکل دهی هیدروفرمینگ یا Hydroforming
پاورپوینت مدیریت خطوط کالا، نام های تجاری و بسته بندی (فصل پانزدهم كتاب اصول بازاریابی كاتلر )

عنوان دانلود پاورپوینت مدیریت خطوط کالا، نام های تجاری و بسته بندی (فصل پانزدهم كتاب اصول بازاریابی كاتلر )
دسته مدیریت (مدیریت بازاریابی)
فرمت پاورپوینت (قابل ویرایش)
تعداد اسلاید 22 اسلاید
كتاب اصول بازاریابی تالیف فیلیپ كاتلر و گری آرمسترانگ از جمله منابع مهم درس مدیریت و اصول بازاریابی در سطح كارشناسی و كارشناسی ارشد می باشد این فایل شامل

دانلود پاورپوینت مدیریت خطوط کالا، نام های تجاری و بسته بندی (فصل پانزدهم كتاب اصول بازاریابی كاتلر )
دانلود پاورپوینت تجزیه و تحلیل اقتصاد بازار (فصل دوازدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)

عنوان دانلود پاورپوینت تجزیه و تحلیل اقتصاد بازار (فصل دوازدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)
دسته مدیریت سرمایه گذاری، مدیریت سرمایه گذاری پیشرفته مدیریت مالیحسابداری اقتصادفرمت پاورپوینت(Powerpoint)
تعداد اسلاید 14 اسلاید
کتاب مدیریت سرمایه گذاری تالیف جونز ترجمه دکتر رضا تهرانی و عسکر نوربخش از جمله منابع مهم درس

دانلود دانلود پاورپوینت تجزیه و تحلیل اقتصاد بازار (فصل دوازدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)
دانلود پاورپوینت قیمت و بازده اوراق قرضه (فصل هفدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)

عنوان دانلود پاورپوینت قیمت و بازده اوراق قرضه (فصل هفدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)
دسته مدیریت سرمایه گذاری، مدیریت سرمایه گذاری پیشرفته مدیریت مالیحسابداری اقتصاد
فرمت پاورپوینت(Powerpoint)
تعداد اسلاید 39 اسلاید
کتاب مدیریت سرمایه گذاری تالیف جونز ترجمه دکتر رضا تهرانی و عسکر نوربخش از جمله منابع مهم درس مدی

دانلود دانلود پاورپوینت قیمت و بازده اوراق قرضه (فصل هفدهم کتاب مدیریت سرمایه گذاری تألیف جونز ترجمه تهرانی و نوربخش)
دانلود پاورپوینت تصمیم گیری و حل مسأله (فصل چهارم کتاب مبانی سازمان و مدیریت رضائیان)

عنوان دانلود پاورپوینت تصمیم گیری و حل مسأله (فصل چهارم کتاب مبانی سازمان و مدیریت رضائیان)
فرمت پاورپوینت (قابل ویرایش)
تعداد اسلاید 33 اسلاید
دسته مدیریت( مبانی سازمان و مدیریت اصول مدیریت مدیریت عمومی)
طراحی با سالایدهای بسیار زیبا
کتاب مبانی سازمان و مدیریت دکتر علی رضائیان از جمله ی مهمترین منابع درس مبانی سازمان و مدیریت، اصول مدیریت و

دانلود دانلود پاورپوینت تصمیم گیری و حل مسأله (فصل چهارم کتاب مبانی سازمان و مدیریت رضائیان)
جزوه آموزشی رویكردی به نگهداری و تعمیر برنامه ریزی شده سطح1

فهرست مندرجات
عنوان صفحه
بخش اول اهداف نگهداری و تعمیر برنامهریزی شده
1 مقدمه 3 1
5 BS 2 نگهداری و تعمیر برنامهریزی شده و تقسیمبندی 1
3 مزایای نگهداری و تعمیر برنامهریزی شده 11 1
بخش دوم فازبندی پروژه طراحی و اجرای سیستم نگهداری و تعمیر
بخش سوم طراحی سیستم نگهداری و تعمیر برنامهریزی شده
1 ایجاد سیستم 21 3
2 طراحی فرمها و ساختار اطلاعاتی

دانلود جزوه آموزشی رویكردی به نگهداری و تعمیر برنامه ریزی شده سطح1
فایل : pdf
حجم : 2.44 MB
برای دانلود کلیک کنید.
لطفاً در صورت خرابی لینک دانلود اطلاع دهید.


................................................................................................................
 

فهرست
عنوان صفحه
مقدمه 1
فصل اول- بررسی مولد های بخار 3
-1-1 انواع دیگ بخار 6
-1-1-1 تقسیم بندی بر اساس تیپ و شکل 6
6 (Two Pass Boiler) -1-1-1-1 دیگهای بخار دو پاسه
6 (Tower,Type Boiler) -1-1-1-2 دیگ بخار برجی
6 (Box Type Boiler) -1-1-1-3 دیگهای بخار جعبه ای
-1-1-2 تقسیم بندی بر اساس ظرفیت: 7
7 (Water Tube Boiler) -1-1-2-1 دیگهای بخار لوله ای
8 (Shell Boiler) -1-1-2-2 دیگهای بخار پوسته ای
8 (Sectional Boiler) -1-1-2-3 دیگهای بخار قطاعی
-1-1-3 تقسیم بندی از نظر سیرکولاسیون سیال عامل 9
-1-1-3-1 دیگهای بخار با سیکل طبیعی 9

-1-1-3-2 دیگهای بخاری با سیکل اجباری 9
-1-1-3-3 دیگهای بخاری با سیکل مختلط 9
-1-1-4 تقسیم بندی از نظر محتوای لوله ها 9
9 (Boiler Fire-Tube) -1-1-4-1 دیگ بخار لوله آتشی
12 Water-Tube Boilers -1-1-4-2
12 Straight-Tube Boiler -1-1-4-2-1
13 Bent-Tube -1-1-4-2-2 دیگ بخار
-1-2 گردش آب 17
18 Super Heater -1-3 سیستم
19 Steam Drum -1-4 سیستم
22 Desuper Heater -1-5 سیستم
DSP Research and Training Co.
Department of Chemical Eng
22 Reheater -1-6 سیستم
22 Economizer -1-7 سیستم
23 Air Preheater -1-8 سیستم
23 Feed Water Regulator -1-9 سیستم
-1-10 خودآزمایی 24
فصل دوم- اصول کلی دیگ بخار 25
-2-1 اصول دیگ بخار 27
-2-2 طراحی دیگ بخار 28
-2-3 کوره 30
-2-4 سیستم هوای احتراق 30
-2-5 مشعلها 32
-2-6 محفظة دیگ بخار 34
-2-7 سیستم مکش کوره 35
37 Soot Blower -2-8 سیستم
39 Sealing, Aspirating air -2-9 سیستمهای
-2-10 سیستمهای کمکی 40
-2-10-1 سیستم تهیة آب 40
-2-10-2 سیستمهای سوخت 41
44 Blow Down -2-10-3 سیستم دورریز دائمی دیگ بخار
-2-11 خودآزمایی 46
فصل سوم- تولید بخار 47
-3-1 خواص بخار 49
-3-2 تبدیل آب به بخار 52
-3-2-1 منبع تأمین کننده حرارت 52
-3-2-2 تهیة آب 54
-3-3 خودآزمایی 57
DSP Research and Training Co.
Department of Chemical Eng
فصل چهارم- تصفیه آب به منظور تولید بخار 58
-4-1 تصفیه آب به منظور تولید بخار 60
-4-2 شیمی تصفیة آب 61
-4-3 آزمایشات کنترل کننده کیفیت آب 66
-4-4 تصفیه آب دیگ بخار 67
-4-4-1 مرحلة رفع کدورت 68
-4-4-2 مرحلة ته نشینی 70
-4-4-3 مرحلة فیلتر کردن 72
-4-4-4 مرحلة تبادل یونی 73
-4-4-5 مرحلة هوازدایی 75
-4-4-6 مرحلة تصفیة داخلی 76
-4-5 خودآزمایی 77
فصل پنجم- بهسازی شیمیایی داخلی دیگهای بخار 78
-5-1 رسوب دادن کلسیم و منیزیم 80
کلسیم و منیزیم 82 Chelation -5-2 شلاته کردن
-5-3 جلوگیری از خوردگی دیگهای بخار 82
-5-4 جلوگیری از خوردگی تنشی 84
وتشکیل رسوب 85 Carry Over -5-5 جلوگیری از
-5-6 زلال سازی آب دیگ بخار 86
-5-7 جلوگیری از تشکیل کف در دیگ بخار 87
-5-8 بازدارنده های خوردگی برای سیستمهای کندانس بخار 88
-5-9 خودآزمایی 90
فصل ششم- خوردگی در دیگ بخار 91
-6-1 خوردگی سطوح خارجی 94
-6-1-1 خوردگی در دمای بالا 94
-6-1-2 خوردگی در دمای پایین 95
DSP Research and Training Co.
Department of Chemical Eng
-6-2 خوردگی سطوح داخلی 97
-6-2-1 خوردگی اکسیژن 97
-6-2-2 خوردگی قلیایی 98
-6-2-3 اکسیداسیون فولادهای زنگ نزن توسط بخار 98
-6-2-4 اصابت هیدروژنی 99
100 (Intergranular Corrosion) -6-2-5 خوردگی بین دانه ای
-6-3 سایش 101
-6-4 خستگی 101
-6-5 خزش 102
102 (Change in Material) -6-6 تغییر در ماهیت مواد
-6-7 خوردگی و ته نشستهای قسمت کوره 105
-6-8 خوردگی تجهیزات قبل از دیگهای بخار 107
-6-9 خوردگی داخلی و از کار افتادگی لوله ها 109
-6-10 خودآزمایی 112
فصل هفتم- معضلات دیگ بخار 113
-7-1 ته نشستهای تشکیل شده از آب 115
120 Super heater and Turbine -7-2 ته نشستهای
-7-3 آلوده کننده های آب خوراک دیگ بخار 120
-7-4 دستور العمل شستشوی شیمیایی 122
-7-5 خودآزمایی 129
فصل هشتم- راه اندازی و از سرویس خارج کردن دیگ بخار 130
-8-1 راه اندازی سیستم تولید کننده بخار 132
مقدماتی دیگ بخار و کوره 132 Line Up -8-1-1
-8-1-2 آماده سازی برای روشن کردن دیگ بخار 134
-8-1-3 روشن نمودن مشعلها 136
-8-1-4 به سرویس درآوردن دیگ بخار تا فشار معین و بخار سازی 138
DSP Research and Training Co.
Department of Chemical Eng
-8-2 عملیات تولید کننده بخار 140
-8-2-1 کنترلرها وابزار دقیق 141
-8-2-2 سیستم کنترل احتراق 142
142 (Feed Water) -8-2-3 سیستم کنترل آب ورودی به دیگ بخار
-8-3 از سرویس خارج کردن تولید کننده بخار 143
-8-3-1 دستور العمل از سرویس خارج کردن عادی 144
-8-3-2 حفاظت از سیستم تولید کننده بخاری که از سرویس خارج شده است 147
-8-3-3 از سرویس خارج کردن اضطراری تولیدکننده های بخار 147
-8-4 مسائل مهم 150
-8-5 خودآزمایی 153
مراجع 154
 

اصول دیگهای ١ بخار



مقدمه
در صنعت همواره به دنبال منابع گرمایشی ایمن تر با کاربردی آسان هس تند بخار آب یکی از این
موارد می باشد که ما در این جزوه به نحوه تولید آن از آب با استفاده از سیستم های تولید کنندة
بخار خواهیم پرداخت.
دیگ بخار جزئی از یک سیستم تولید کنندة بخار است ولی از آنجا که یکی از اصلی ترین بخشهای
این سیستم می باشد به مولدهای بخار، دیگ بخار اطلاق می شود.
در سیستمها ی تولید بخار به علت انجام عملیات تبخیر غلظت ناخالصیهایی باقی مانده افزایش یافته
و منجر به خوردگی و ایجاد رسوب در آ نها می شود و در نهایت سیستم از کار می افتد و در این
حالت باید سیستم را از سرویس خارج نمود و آن را با روشهای بهسازی آماده سرویس مجدد نمود.
بوده که از یک سری مرحلة تصفیة BFW به منظور کاهش این مسئله باید آب دیگهای بخار از نوع
آب گذشته و میزان ناخالصیها و مواد باقی مانده موجود در آن به حداقل حالت ممکن رسیده باشد.
آب مو رد استفاده در پالایشگاهها و یا نیروگاهها با توجه به دسترس ی این سیستمها به منابع آبی در
منطقه ای که پالایشگاه یا نیروگاه مد نظر در آن قرار گرفته است ، مثلاً در عسلویه از آب دریا برای
این منظور استفاده می شود و بنا به ماهیت آب م وجود که با استفاده از آزمایشات کنترل کیفی
مشخص می شود مراحل تصفیة آب را تعیین می کنند.
نامیده می شود و به عنوان خوراک دیگهای بخار BFW آبی که مراحل تصفیه را گذرانده است آب
مورد استفاده قرار می گیرد ولی هر چند مراحل تصفیه آب به خوبی انجام گیرد هنوز مقداری
ناخالصی و مواد معلق در آنها باقی می ماند که به مرور باعث ایجاد مشکلات زیادی می شود.


به منظور کاهش مشکلا ت آب درون دیگهای بخار تحت تصف یة شیمیایی داخلی با تزریق یک سری
مواد شیمیایی قرار می گیرد ولی با این حال دیگ بخار دچار مشکلات می شود و تنها کار ، برطرف
کردن آن می باشد مثلاً شستشوی مکانیکی یا شیمیایی به منظور جرم زدائی از اجزاء سیستم



فصل اول: بررسی مولدهای بخار


اهداف فصل:
- معرفی مولدهای بخار
- بیان اجزاء مولدبخار
- بررسی عملکرد این اجزاء


مولد بخار
دستگاههایی که بخار را به آب تبدیل می کنند اصطلاحاً دیگ بخار گویند این دستگاهها انرژی لازم
برای تبدیل فاز آب به بخار را از انواع سوختهای فسیلی، تشعشعی و یا الکتریکی فراهم می کنند.
با توجه به دما و فشاری که بخارات تولید می شوند، انواع متفاوت و کاربردهای مختلفی دارند.
به مجموعه ای که د یگ بخار جزئی از آن می باشد مولدبخار گویند، اکثر مولدهای بخار امروزی
240 تا 165 ) تولید می کنند، باستثناء مولدهای بخار bar ، 3500 تا 2400 psia) بخار داغ با فشار بالا
بخار اشباع، با فشار پایین Compressed Water هسته ای که به علت استفاده از آب فشرده
1000 ) تولید می نمایند . مولدهای بخار به عنوان بزرگترین منبع انرژی برای صنعت در psia ،70bar)
جهان امروزی به شمار می روند . در این جزوه به بیان مولدهای بخار با سوخت فسیلی
می پردازیم. (مولدهای بخار هسته ای اختلاف اساسی از نظر طراحی با مولدهای فسیلی دارند.)
یک مولدبخار مجموعه ای است مشتمل بر:
Economizer - پیش گرمکن آب تغذیه
Boiler - دیگ بخار
Super heater - سوپر هیتر
Reheat - بازیاب حرارتی
Air preheater - پیش گرمکن هوا
برای ایجاد حرارت در دیگهای بخار از سوختهایی مانند ذغال سنگ پودر شده یا سوخت مایع
(مشتقات نف تی) و یا گاز طبیعی استفاده می کنند ، نفت به عنوان سوخت تدریجاً کنار گذاشته
می شود و جای خود را به گاز طبیعی که دارای احتراق تمیز و آلودگی نسبتاً پایینی است می دهد.

های برقی و یا حرارت اتلافی حاصل از فرآیندهای Heater حتی در بعضی مواقع ممکن است از
صنعتی به عنوان منبع حرارتی استفاده کرد.

-1-1 انواع دیگهای بخار
دیگهای بخار را می توان از جهات مختلف دسته بندی کرد که شامل دسته بندی براساس ت ی پ و
شکل، محتوی لوله ها، ظرفیت دیگ بخار و سیرکولاسیون سیال عامل می باشد.
-1-1-1 تقسیم بندی بر اساس تیپ و شکل
دیگهای بخار بزرگ فولادی را با توجه به شکل و تیپ کوره درمدلهای زیر طراحی می کنند.
:(Two Pass Boiler) -1-1-1-1 دیگهای بخار دو پاسه
این دیگهای بخار دارای کوره دوگذر بوده و سطوح انتقال حرارت نظیر لوله های آبی،
ها و Deheater های دمای پایین و SuperHeater های دمای بالا در پاس اول و SuperHeater
اکونومایزر در پاس دوم خواهند بود.
:(Tower,Type Boiler) -1-1-1-2 دیگ بخار برجی
های و SuperHeater ، در دیگ بخار برجی تمام تجهیزات انتقال حرارت نظیر دیوارهای آبی
اکونومایزر، همگی در یک پاس و پشت سر هم از پایین به بالا نصب می شوند.
:(Box Type Boiler) -1-1-1-3 دیگهای بخار جعبه ای
دیگهای بخار بزرگ فولادی از این نوع می باشند، تمام تجهیزات انتقال حرارتی درون ساختمانی
شبیه یک جعبه سازماندهی شده اند.

-1-1-2 تقسیم بندی بر اساس ظرفیت:
دیگ های بخار با توجه به ظرفیتشان و کاربرد های صنعتی و تجاری عبارتند از:
(Water Tube Boiler) - دیگهای بخار لوله ای
(Shell Boiler) - دیگهای بخار پوسته ای
(Sectional Boiler) - دیگهای بخار قطاعی
منظور از ظرفیت در طبقه بندی دیگهای بخار این است که به عنوان مثال دیگهای بخار قطاعی با
ظرفیتهای پایین آب گرم برای مصارف خانگی تولید می کنند و دیگهای بخار پوسته ای با ظرفی تهای
متوسط در کارگاهها و کارخانجا تی که مصرف بخار در آنها کم می باشد مورد استفاده قرار می گیرند
و در نهایت دیگهای بخار لوله ای با ظرفیتهای بالا در مجتمع پتروشیمی یا نیروگاهها استفاده
می شوند.
:(Water Tube Boiler) -1-1-2-1 دیگهای بخار لوله ای
با قطرهای نسبتاً کوچک ساخته شده اند که توسط لوله های (Drums) این دیگهای بخار از ظروفی
به یکدیگر متصل شده تا در فشار های بالا کارایی داشته باشند.
که Down Comers بخار بالایی از طریق Drum آب در این دیگها به این صورت جریان دارد که از
آب واق ع در قسمت پائین دیگ بخار هدایت Drum از قسمت سرد دیگ بخار عبور کرده به
Drum آب به Drum در قسمت داغ دیگ بخار چرخة آب را از Riser می شود . قطعاتی به نام
موجب مکش آب به درون لوله ها می شو د و آب Riser بخار فراهم می ک نند. حبابهای بخار بالای
بخار و جدا شدن بخار، مجدداً چرخة فوق را طی می کند. Drum پس از رسیدن به


2000 می باشد . برای mw 5200 تا مقادیر مورد نیاز نیروگاهها kw ظرفیت این دیگهای بخار از
با لوله های مستقیم یا Drum بدست آوردن این محدوده وسیع از ظرفیت ، لازم است از 2 تا 4
خمیده استفاده شود.

:(Shell Boiler) -1-1-2-2 دیگهای بخار پوسته ای
آب در داخل پوس ته استوانه ای این دیگهای بخار جریان دارد ، کوره و همچنین لوله های حامل
که از میان آب می گذرند در داخل پوسته واقع شده اند . (Smoke tube) گازهای حاصل از احتراق
قطر لوله های حامل گاز بر روی راندمان و اندازه فیزیکی دیگ بخار تأثیر گذار است . بنابراین در
اکثر مواقع ترجیح داده می شود که از تعداد زیادی لوله با قطر کم استفاده شود تا راندمان دیگ بخار
بالا بماند.
این نوع دیگ بخار در دو دسته افقی و عمودی قرار می گیرد . دیگهای بخار پوسته افقی معمولاً به
ساخته می شوند و تمامی تجهیزات لازم از جمله پمپ (Pakage Boiler) صورت یک واحد کامل
خوراک، شیرهای مختلف اتصالات، سیستم الکتریکی و ... را به همراه دارند.
نوع عمودی دیگهای بخار پوسته ای نیز وجود دارد که در مقایسه با دیگهای بخار افقی از ظرفیت
کمتری برخوردار بوده و جای کمتری نیز نیاز دارند.

:(Sectional Boiler) -1-1-2-3 دیگهای بخار قطاعی
این دیگهای بخار آب داغ با فشار پایین برای سیستم های مرکزی تولید می کنند . تعداد قطاعهای
750 تغییر کند . شعله حاصل از مشعل این kw 30 تا kw آنها با توجه به ظرفیت مورد نیاز می تواند از
دیگ بخار در میان قطاعها و جریان آب از حفرهای واقع در دیواره قطاعها عبور می کند.


-1-1-3 تقسیم بندی از نظر سیرکولاسیون سیال عامل:
-1-1-3-1 دیگهای بخار با سیکل طبیعی:
در این دیگهای بخار نیروی ایجاد شده جهت چرخش سیال عامل از اختلاف دانسیته سیالا ت قبل و
بعد از انتقال حرارت حاصل می شود.
-1-1-3-2 دیگهای بخاری با سیکل اجباری:
در این دیگهای بخار عامل حرکت سیال، مولدهای خارجی خواهند بود . در این سیرکولاسیون
محدودیت فشار برای سیال منتفی می شود ، در این دیگهای بخار مولد حرکت سیال پمپهای
می باشند. (Boiler Circulating Pump)

-1-1-3-3 دیگهای بخاری با سیکل مختلط:
این دیگهای بخار معمولاً برای تولید بخار داغ در دو حوزه فشار بالا و پایین کار
می کنند به طوری که در فشارهای پایین، نیروی حاصل از اختلاف دانسیته ب رای سیرکولاسیون
طبیعی کافی بوده ولی در فشار بالا سیرکولاسیون اجباری است.

-1-1-4 تقسیم بندی از نظر محتوای لوله ها:
(Boiler Fire-Tube) -1-1-4-1 دیگ بخار لوله آتشی
در دیگهای بخار لوله آتشی ، آتش و گاز حاصل از احتراق از درون لوله ها جریان می یابند و باعث
جوشش سیال انرژی گیرنده( آب) در خارج محیط لوله می گردند. انواع متنوعی از دیگ بخارها ی
برای تولید بخار در صنعت استفاده می شود که قدمت آن به حدود 80 س ال می رسد . Fire-Tube
هنوز در صنایعی که تولید بخار اشباع می کنند و فشارشان در حدود و Fire-Tube دیگ بخارها ی

500001 می باشد به کار می روند . گرچه در این صورت b m/hr 250 و دبی psig بالاتر از
اندازه شان افزایش می یابد ولی طرح عمومیشان در طی 25 سال گذشته تغییر نکرده است.
با مخزنی حاوی آب می باشد . پوسته که Shell-Tube حالت ویژه ای از Fire-Tube دیگ بخار
بخش تحتانی دیگ بخار است توسط گازهای حاصل از احتراق حرارت می بیند.

که اکنون ساخته می شوند گازهای داغ، به جای بخار از میان لوله ها Fire-Tube در دیگها ی بخار
Fire- عبور می کند و باعث افزایش انتقال حرارت در دیگ بخار می شود . با توجه به کاربردشان
به صورت افقی، عمودی و یا مایل قرار می گیرند . در اولین دیگها ی بخاری ساخته شده اند Tubes
لوله هایی به صورت افقی می باشند.
1 نمونه از دیگ بخار به صورت عمودی - شکل 2


دو نوع هستند: Fire-Tube دیگ بخارهای
Fire-Box -1
The Scotch Martine -2
ها در پوسته قرار دارند. در صورتی که در Fire-Tube و Fire-Box کوره یا ،Fire-Box Boiler در
کوره معمولاً در زیر پوسته قرار دارد و گازها حاصل از احتراق از انتهای عقبی Scotch Martine
ها گذشته، سپس به دودکش می روند. Fire-Tube محفظه خارج شده و از میان
1 - شکل 3
معمولاً با سوخت های مایع و یا گازی کار می کنند . برای تولید ،Scotch Martine دیگهای بخار
استفاده می کنند . قطر پوسته Fire-Tube بخار اشباع با ظرفیت کم و فشار پائین از دیگها ی بخار
در فشار و دبی های بالا، به منظور تحمل تنش زیادتر در نتیجه حجیم تر Fire-Tube دیگهای بخار
می شوند.


: Water-Tube Boilers -1-1-2
احتمال انفجار دیگهای بخار در دما و فشار بالا تا سال 1867 وجود داشت تا اینکه
طرحی مدرن برای دیگهای بخار ارائه کردند و آن را Stephen Wilcox , George Bab Cock
نامیدند. "Nonexplosive" غیر انفجاری Water-Tube دیگ بخار
پیشرفت توربی نهای بخار و احساس نیاز به بخار با فشار و دبی بالا باعث توسعه دیگها ی بخار
توزیع فشار در لوله ها باعث کوچکتر Water-Tube شو د.در دیگها ی بخار Water-Tube ابتدایی
می گردد که این امر باعث افزایش مقاومت دیگها ی بخار در برابر فشارهای Drum شدن قطر
خارجی می شود.
بوده به طوری که در بیشتر Fire-Tube بیشتر از دیگها ی بخار Water-Tube پیشرفت دیگها ی بخار
دیگهای بخار آب و بخار فشار بالا در داخل لوله ها و گازهای حاصل از احتراق در پوسته جریان
دارد.

: Straight-Tube Boiler -1-1-3
بود . در این دیگ بخار Straight-Tube دیگ بخار نوع ،Water-Tube یکی از انواع دیگها ی بخار
عمودی به یکدیگر متصل شده اند. (Header) لوله های آب مستقیم قرار گرفته که توسط دو هدر


Riser . وارد لوله های دیگ بخار به منظور جوش یدن می شود Down Comer آب اشباع توسط
منتقل می کند. Drum مخلوط آب و بخار را به
بوده که باعث Riser خیلی بیشتر از دانسیته مخلوط آب و بخار در Down Comer دانسیته آب در
می شود. (Natural Circulation) گردش طبیعی
آب خوراک دریافتی از پیش گرمکن آب را به دیگ بخار منتقل می کند و بعد از دریافت ،Drum
می فرستد. Super Heater بخار اشباع آن را به
استفاده می شو د که قبل از ارسال بخار به (Steam Separator) از جدا کننده بخار Drum در
رسوبات (Down Comer) آب از بخار جدا شود . از طریق ورودیهای پائینی Super Heater
تخلیه می شوند. (Mud Drum) موجود در آب به مخزن جمع کنندة رسوب
های طولی در فشارهای Drum . های دیگهای بخار می توانند به شکل طولی یا عرضی باشند Drum
های عرضی کار می کنند. Drum پایینتری نسبت به
:Bent-Tube -1-1-4 دیگ بخار
م ی باشند . دیگها ی بخار Bent-Tube دیگهای بخار Water-Tube Boilers یکی دیگر از انواع
ها استفاده Header ها و Drum به جای لوله های مستقیم از لوله های خمیده در بین Bent-Tube
در زیر نشان داده شده است. Bent-Tube می کنند.


به منظور استفاده حداکثر از گرمای گازهای حاصل از احتراق یک سری حائل در مسیر گازها قرار
داده می شود.
500° از گرمکن آب خوراک به اکونومایزر رفته و بصورت اشباع یا دو فازی با F 450° تا F آب در
Down Comer با عبور از میان Steam Drum می شود. آب از Steam Drum کیفیت پائین وارد
می شود. Header عایق شده که بیرون کوره قرار دارد، وارد
مخلوط دو فازی را به لو له های آب دیگ بخار برای دریافت حرارت گاز های حاصل از Header
احتراق هدایت می کند . به منظور جدا کردن آب از بخارات تولید شده مخلوط دوباره به
به لوله های دیگ بخار Down Comer فرستاده می شود. آب جدا شده به وسیله Steam Drum
هدایت می شوند. Super Heater برگشته و بخارات برای افزایش فشار به
تأمین شده و به (Forced Draft Fan) F.D Fan هوای مصرفی برای احتراق با سوخت از طریق
وسیله گازهای خروجی حاصل از احتراق پیش گرم می شود و بعد از مخلوط شدن با سوخت
3000° تولید می کند. F درجه حرارتی حدود


600°F ها با دمای Water Tube و Super Heater گازهای حاصل از احتراق بعد از تبادل انرژی با
هدایت Economizer و Air Preheater کوره را ترک می کنند و به منظور افزایش بهره وری به
300° است. هدایت گازها برای خروج توسط F Stack می شوند . در نهایت دمای گاز خروجی در
صورت می گیرد. (Induced Draft Fan)I.D. Fan
به دو دلیل الزامی است: Stack 300° در F دما خروجی
دمای گاز باید بالاتر از دمای نقطه شبنم آب و بخار Stack -1 به منظور جلوگیری از خوردگی در
موجود در گاز باشد.
(Dispersion) برای پراکندگی Stack -2 گازهای خروجی باید سبکی لازم جهت حرکت به بالای
به اتمسفر را داشته باشند.
صورت (Convection) انتقال گرمای گاز های حاصل از احتراق به دو طریق تشعشع و کنوکسیون
می گیرد.


مشخصة گازهای حاصل از احتراق بستگی به عواملی چون نوع سوخت، فرآیند احتراق و نسبت هوا
به سوخت دارد.
غیر درخشان) تقسیم می شوند. ) Nonluminous درخشان) و ) Luminous سوختها به دو گروه
گروه اول در هنگام سوختن ، نور را در تمامی طول موجها منتشر کرده از این رو تشعشع مرئی قوی
را ایجاد می کنند و در حین فرآیند احتراق ذرات دوده تولید می کنند که سوختهای نفتی و ذغال
سنگی از این گروهند . در دسته دوم احتراق به صورت تمیز و بدون ایج اد دوده صورت می گیرد که
سوختهای گازی شکل از این دسته می باشند.
باشد حقیقتاً وجود ندارد زیرا گازهای سنگین تر موجود در Nonluminous البته سوختی که
آمونیاک، دی اکسید ،SO باشند ) همچون 2 H2O و CO محصولات احتراق (که در اصل باید 2
سولفور در طول موجهای مشخصی انرژی را منتشر یا جذب می کنند که اغلب خارج از محدودة
امواج مرئی قرار دارند . گرچه آن قسمت که در محدودة غیر مرئی قرار دارد کوچک است (Range)
ولی همین مقدار باعث می شود که گازهای حاصل از احتراق به رنگهای آبی و سبز ظاهر شوند.
گازهای سبک همچون گازهای تک اتمی و دو اتمی تش عشع ضعیفی دارند . میزان انرژی که به وسیلة
گازهای حاصل از احتراق تولید می شود، به دمای گاز (توان چهارم )، فشار جزئی اجزاء تشکیل
دهنده، تک تک گازهای تشعشع کننده، شکل و اندازه گازها، مجاورتشان با جسم جذب کننده و
دمای جسم (به توان چهارم) بستگی دارد.
Nusslt-Renolds در انتقال حر ارت بخش کنوکسیون، معمولاً کنوکسیون اجباری با جریان مغشوش
دریافت شده وسپس از میان غشاء و لوله های Water Walls همزمان وجود دارد. حرارت توسط
دیوار به صورت کنوکسیون به مخلوط دو فازی داخل لوله منتقل شده که باعث غلیان بیشتر


می شود . این صورت انتقال حرارت از لحاظ مقدار از انواع دیگر کمتر می باشد که در محاسبات
طراحی با یک سعی و خطا از آن می توان چشم پوشی نمود.

:Water Circulation -1-2 گردش آب
و به لوله های Header به قسمت انتهایی Down Comer از طریق لوله های Steam Drum آب از
عمل می کند) وارد می شود ، حین بالا آمدن مخلوط با جذب کردن حرارت Riser آب (که به عنوان
بر می گردد. به دلیل اختلاف دانسیته آب با Steam Drum آب بیشتری به بخار تبدیل شده و به
بخار راحتر از آب جدا می شود. (Riser) مخلوط اشباع آب و بخار، در لوله بالا برنده
بستگی Header در قسمت بالای Drum گردش طبیعی آب به اختلاف دانسیته ها و حجم خالی
استفاده می شود. (Natural Circulation) دارد. در دیگهای بخار بیشتر از روش گردش طبیعی
برخی از دیگهای بخار با پمپ نمودن آب سرعت گردش را افزایش می دهند که به این نوع گردش
می گویند. (Forced Circulation) اجباری
طی سالیان اخیر گردش اجباری کاربرد بیشتری نسبت به گردش طبیعی داشته، زیرا در فشارهای بالا
اختلاف دانسیته ها به شدت کاهش یافته و در حالت بحرانی عملاً به صفر می رسد و عمل تفکیک
طبیعی بخار از آب دیگر انجام نمی شود . طراحی لوله ها در دیگهای بخار همواره به گونه ای می
باشد که حداکثر حرارت جذب شود.
نصب این لوله ها طی سالیان متمادی تغییرات زیادی نموده است و از حالت لوله های بدون پوشش
تکامل یافته و نهایتاً به (Studded Tube) به صورت لوله های پوشش داده شده (Bare Tube)
رسیده است . در (Non-Common Membrane Design) وضعیت لوله های بدون تماس با دیواره
آخرین طرح، مراکز لوله ها در امتداد قطرشان قرار دارند که به کمک یک میله یا غشاء باریک فلزی


به یکدیگر متصل می شوند این غشاها باعث افزایش میزان انتقال حرارت می شوند . هیچ گونه
پوشش داخلی در مقابل گازهای حاصل از احتراق مورد نیاز نمی باشد و عمل ایز وله کردن در طرف
بیرونی جداره صورت می گیرد.

: Super Heater -1-3 سیستم
دیگ بخار را Drum برای استفاده بیشتر از انرژی گازها حاصل از احتراق ، بخار اشباع تولید شده در
مجدداً توسط گازهای حاصله از احتراق کوره گرم می کنند این عمل ر ا داغ کردن بخار یا
گویند. Super Heater
های ورودی و خروجی می باشد که توسط لوله هایی با قطر کم Header شامل Super Heater یک
از دو قسمت اولیه و ثانویه تشکیل Super Heater بهم مرتبط هستند، در دیگ های بخار مدرن
می شود و Super Heater دیگ بخار، اول وارد قسمت اولیه Drum شده است، بخار خروجی از
به این ترتیب کنترل درجه حرارت بخار نیز ساده می گردد.
ها و همچنین شرایط حرارت دریافتی ( Header ها را براساس تعداد لوله ها و محل Super Heater
ها بر Super Heater به نوع تشعشعی یا جابجایی) طبقه بندی می کنند، در بعضی موارد طبقه بندی
اساس هر دو حالت فوق صورت می گیرد.
ها ممکن است از نوع آویزان Super Heater ها و Header ، با توجه به شکل قرار گرفتن لوله ها
ها آویزان بوده و توسط آنها نگهداری می شوند Header باشند. که در این نوع، لوله ها از
باشند. L ها ممکن است از نوع افقی یا به شکل Super Heater


این دو نوع دارای تخلیه طبیعی بوده و احتیاج به تخلیه اجباری ندارند و هنگام روشن کردن دیگ
بخار به سهولت عمل می نمایند.
را می توان طوری قرار داد که حرارت تشعشعی، جابجایی و یا مخلوطی Super Heater لوله های
بستگی به چگونگی Super Heater از هر دو را از کوره دیگ بخار دریافت کنند، انتخاب نوع
هایی که قسمتی Super Heater . کنترل درجه حرارت و یا چگونگی تغییر خروجی دیگ بخار دارد
از دیوارة کوره را تشکیل می دهند عملاً تمام حرارت دریافتی را از طریق تشعشع اخذ
اولیه از طریق جابجایی گرم می شود. Super Heater می کنند. قسمت اعظم
تشعشعی در اثر افزایش بار دیگ بخار درجه حرارت بخار افت پیدا می کنند Super Heater در
جابجائی مسئله برعکس است، زیرا افزایش درجه حرارت باعث افزایش Super Heater ولی در
سرعت گازهای حاصل از احتراق نسبت به سرعت جریان بخار می شود.
بخار داغ به علت موارد زیر با اهمیت است:
1. با اتلاف حرارت، بخار میعان نم ی شود و این موضوع برای جاهایی که بخار باید مسیر طولانی ر ا
طی کند مفید می باشد.
2. باعث جلوگیری از خوردگی وآسیب دیدن پره های توربین می شود.

:Steam Drum -1-4 درام بخار
آب را از بخار ،Drum . استفاده می شود Steam Drum امروزه در سیستم های مدرن تولید بخار از
خارج شده و آب جوش مجدداً وارد دیگ Drum اشباع در حال جوشیدن جدا می کند و بخار از


گاهگاهی جهت تصفیه شیمیایی آب یا به عنوان یک مخزن رسوب گیر که Drum بخار می شود. از
ذرات جامد را در آب کاهش می دهد استفاده می کنند.
باید دارای حجم کافی باشد تا بتواند حجم آب مورد نیاز در هنگام تغییر سریع بار Drum یک
از یک حد معینی پائین تر بیاید Drum توسط اپراتور را تأمین کند . اگر سطح آب داخل
و رسوب آن در لوله های دیگ بخار (Carry Over) ذرات جامد به همراه آب وارد چرخه شده
باعث کاهش راندمان می شود (این رسوبات با شستشو توسط آب به راحتی پاک نمی شوند). ضمناً
همین ذرات می توانند به پره های توربین آسیب برسانند.
جدا کردن بخار از آب در حال جوشیدن است . ساده ترین روش Drum مهمترین وظیفه یک
می باشد که باید سرعت بخاری که آب را ترک می کند به Gravity Separating جدایش ثقلی
3) تا بخار به طور طبیعی و بدون همراه داشتن قطرات آب یا ذرات ft/s اندازه کافی کم باشد (زیر
آب جوش در (Recirculation) جامد از آب جوش جدا شود در این حالت نیاز به برگشت مجدد
نمی باشد. Drum داخل
فرآیند تفکیک ثقلی به دلیل اختلاف دانسیته بخار و آب صورت می گیرد با بالا رفتن فشار، این
اختلاف ک اهش یافته و تفکیک به خوبی انجام نمی شود . بنابراین فرآیند تفکیک ثقلی فقط در
های که ظرفیت بخار کمی داشته و با فشار پایین عمل می کنند، اقتصادی می باشد. Drum
در دیگهای بخار مدرن فشار بالا که دارای ظرفیت زیادی می باشند جداسازی به روش مکانیکی یا
بطور همزمان با دو روش مکانیکی و ثقلی در دو مرحله مقدماتی و تکمیلی (اولیه و ثانویه ) صورت


می گیرد . در جداکنندة اولیه قسمت عمده آب از بخار جدا شده و با گردش مجدد سیال
ذرات جامد آن گرفته می شود. Drum بین ورودی و خروجی (Recirculation)
نامیده می شود که باقیمانده ذرات (Steam Drying) جدا کننده ثانویة اغلب به نام خشک کن بخار
می فرستد . از Super Heater آب و مواد جامد را از بخار جدا کرده و بخار خالص یا خشک را به
صفحات موجدار یا خمیده ،(Screen) صفحات مشبک ،Baffle جمله تفکیک کننده های مکانیکی
می باشند.
به عنوان یک تفکیک کننده اول یه عمل می کند . این صفحات جهت حرکت توده آب - بخار Baffle
را تغییر داده که این تغییر عمل تفکیک را تسریع داده و باعث جدایش قطرات آب می شود.
صفحات مشبک، تورهای سیمی هستند که به عنوان تفکیک کننده ثانویه عمل کرده و قطرات ریز
آب را جذب می کند (همچون عمل جدایش ذرات از گاز در فیلتر ) قطرات جدا شده بر اثر نیروی
باز می گردد . صفحات موجدار یا خمیده در محل هر دو تفکیک کننده به کار Drum وزن به مخزن
می باشد برای بهینه کردن عمل Drum می رود . اشکال این صفحات اشغال سطح زیادی در داخل
تفکیک ابزار فوق با آرایش های گوناگونی مورد استفاده قرار می گیرند.
در فشارهای بالا که اختلاف دانسیته آب و بخار کاهش می یابد عمل سانتریفوژ ثقلی انجام می شود .
گفته می شود این "Cyclone Or Turbo Seprator" به دستگاه تفکیک کننده سانتریفوژ اصطلاحاً
دستگاه عمل تفکیک را تقریباً در فشار بحرانی انجام می دهد.


:Desuper Heater -1-5 سیستم
برای پائین آوردن درجه حرارت بخار داغ از این وسیله استفاده می کنند . البته اگر لازم باشد
ثابت نگه Super Heater ها درجه حرارت بخار را در سوپاپ خروجی Desuper Heater
می دارند.
ممکن است از انواع بدون تماس یا تماس مستقیم باشد. در نوع بدون تماس آب Desuper Heater
از نوع تماس مستقیم آب به داخل بخار Desuper Heater خنک کننده با بخار تماس ندارد ولی در
فرستاده می شود.
:Reheater -1-6 سیستم
بر Reheater به H.P بخار پس از خروج از قسمت فشار زیاد توربین Super Heater در یک نوع
می گردد و معمولاً به درجه حرارت اول یه خود می رسد و سپس وارد قسمت فشار متوسط توربین
می گردد. I.P
: Economizer -1-7 سیستم
های ورودی و خروجی است که توسط یک سری لوله ها به هم وصل Header اکونومایزر شامل
ورودی اکونومایزر شده Header شده اند و می توان گفت که در این مرحله آب خوراک دیگ وارد
و پس از عبو ر از لوله ها و پیش گرم شدن توسط گرمای باقی مانده گازهای حاصل از احتراق از
دیگ بخار می گردد که به وسیله جذب حرارت باقیمانده در Drum خروجی وارد Header طریق
گاز سوخته خروجی موجبات صرفه جویی در مصرف سوخت را فراهم می آورد از این رو به آن
می گویند. Economizer


:Air-Preheater -1-8 سیستم
پیش گرمکن هوا در مسیر گازهای حاصل از احتراق بعد از اکونومایزر قرار می گیرد تا هوای
مخصوص احتراق، حرارت گازها را جذب کند . پیش گرمکن های هوا شامل سه نوع لوله ای،
صفحه ای و دوار می باشند . در نوع لوله ای هوا از داخل پو سته و گازها در جهت مخالف و خارج
پوسته جریان دارند و نوع دوار شامل صفحات موجداری بوده که می چرخد و به ترتیب در مسیر
گازها و هوا قرار می گیرد.

:Feed Water Regulator -1-9 سیستم
بار دیگ بخار و جریان آب ،Drum سوپاپ کنترل اتوماتیک برای ثابت نگه داشتن سطح آب در
خوراک د یگ بخار موجود است .این عملیات با استفاده از کنترلهای موجود در سیستم صورت می
گیرد.


-1-10 خودآزمایی
-1 اجزاء مولدبخار را نام ببرید؟
-2 دیگهای بخار بر اساس تیپ و شکل چگونه تقسیم بندی می شوند؟
-3 دیگهای بخار بر اساس ظرفیت چگونه تقسیم بندی می شوند؟
-4 دیگهای بخار از نظر سیرکولاسیون سیال عامل چگونه تقسیم بندی می شوند؟
-5 دیگهای بخار از نظر محتوای لوله ها چگونه تقسیم بندی می شوند؟

فصل دوم: اصول کلی دیگ بخار

اهداف فصل :

- بیان عملکرد دیگ بخار
- بررسی سیستم تولید کننده حرارت (کوره) و اجزاء آن


-2-1 اصول دیگ بخار
دیگ بخار به عنوان تولید کنند ة بخار شامل دو قسمت تأمین کننده آب و تأمین کننده حرارت (کوره)
است. سوخت و هوا در کوره که بخشی از دیگ بخار می باشد سوزانده شده و گازهای داغ حاصل
در اطراف المنتهای دیگ جریان پیدا کرده وحرارت خود را قبل از خارج (Flue gas) از احتراق
شدن از میان کانال خروجی و تخلیه به اتمسفر، به آب می دهد.
(Convection) انتقال حرارت گازهای حاصل از احتراق به لوله های حاوی آب از نوع جابجایی
می باشد . علاوه بر انتقال حرارت به صورت جابجایی لوله هایی که در وضعیت عمودی در دیو اره
های محوطه قرار گرفته اند و همچنین لوله هایی که به صورت افقی در قسمت بام محوطه احتراق
قرار دارند، حرارت را به صورت تشعشعی دریافت می کنند . حرارت تشعشعی مانند اشعه موج
کوتاه منتقل می شود و هر جا که شعله ناشی از اشتعال سوخت در درون محوطه احتراق وجود
داشته باشد، حرارت به صورت تشعشعی انتقال می یابد و این حرارت تنها به وسیله لوله هایی که
در معرض شعله قرار گرفته اند، جذب می گردد و حرارت موجود در گازهای حاصل از احتراق از
طریق چرخش گازها در محل قرار گرفتن لوله ها به آب می رسد . چرخش گاز به روشهای زیر
انجام می شود:
- با استفاده از ف نها، که به عنوان یک پمپ هوا عمل کرده و هوای لازم برای احتراق را از بیرون
به محوطه احتراق وارد می ک نند و با ایجاد فشاری بالاتر از اتمسفر و یا کمتر از اتمسفر موجب
انتقال گازهای حاصل از احتراق از درون محوطه احتراق به دودکش تخلیه می شوند.


- با استفاده از تخلیة طبیعی ناشی از اختلاف وزن گازهای داغ درون دودکش و هوای تازه .
هوای لازم برای احتراق همزمان با جریان یافتن گاز سبکتر به درون دودکش به طرف مشعلها
کشانده می شود.
به فنی که هوای لازم برای محوطه احتراق دیگ بخار را تأمین می کند در اصطلاح
یا فن تخلیه اجباری گویند و به فنی که فشار داخل کوره را کاهش می دهد و Forced Draft Fan
باعث جریان یافتن گاز سوخته شده در داخل محوطه احتراق دیگ بخار می شود
گویند. Induced Draft Fan
در کوره هایی که دارای هر دو نوع فن باشند یک جریان موازی ایجاد می شود . وقتی در کوره تنها
استفاده شود دارای فشار مثبتی بالاتر از فشار اتمسفر هستیم. Forced Draft Fan از فن
-2-2 طراحی دیگ بخار
در طراحی دیگ بخار با توجه به میزان فشار و درجه حرارت بخاری که مورد نیاز است و همچنین
سوختهای مورد استفاده پارامترهای مهم را در نظر می گیرند.
با دانس تن میزان بخار خروجی مورد نیاز و مشخصات سوخت مهندس طراح، دانش خود را در
موارد زیر بکار می گیرد:
مبانی انتقال حرارت، جریان بخار و آب در لوله ها وخواص مواد، وسایل مورد استفاده یک دیگ
بخار که علاوه بر تولید بخار با فشار و درجه حرارت بخصوص دارای بازدهی کافی اقت صادی و
ایمن در بهره برداری باشد.
لوله های زیادی حاوی آب و مخلوط آب و بخار برای افزایش سرعت تولید بخار در دیگ بخار
وجود دارد که از میان منطقه حرارت (کوره) عبور می کنند.


آب تبخیر نشده سنگین از پایین مخزن بخار به مخلوط بخار - آب نیرو وارد می کند و موجب
جریان یافتن آن به طرف بالا می شود.
حال هر یک از لوله ها باید مقدار کافی آب یا مخلوط آب و بخار را انتقال دهد زیرا در صورت
جذب حرارت زیاد، بدون انتقال دادن آن به مقدار کافی از آب یا مخلوط آب و بخار، لوله ها
شکسته و معیوب می شوند . بنابراین سرعت جریان سیال در درون لوله ها بسیار مهم بوده یکی از
مسائل مهم در طراحی دیگ بخار محسوب می گردد . زمانیکه اندازه لوله ها محاسبه شد، طراح میزان
استحکام لازم لوله ها و مقاومت حرارتی آنها برای فشار و درجه حرارت مشخص را تعیین می کند.
به علاوه برای جلوگیری از آسیب حرارتی لوله ها، طراح باید احتمال مربوط به افزایش بخار را که
در یک حالت اضطراری ممکن است بوجود آید، پیش بینی کند.
برای ایمن ساختن سیستم در مقابل فشارهای بالا ، شیرهای رهاکننده ای پیش بینی شده است
که به طور اتوماتیک در یک فشار به خصوص باز شده و بخار را به اتمسفر تخل یه (Relife valve)
می کنند. شیرهای ایمنی براساس ظرفیت دیگ بخار طراحی می شوند.
یک برش از دیگ بخار تحت فشار ، لوله های حاوی آب ومخزن هایی که آب در آن به جوش آمده
و بخار می جوشد در زیر نشان داده شده است.




-2-3 کوره
کوره فضای بسته است، که در آن حرارت توسط سوزاندن سوخت تأمین می شود و شامل قسمتهای
زیر است:
- سیستم هوای احترا ق : هوای لازم برای احتراق را توسط مکش طبیعی یا مکانیکی فراهم
می نمایند.
- مشعلها: با شیوه ای مکانیکی سوخت را کنترل احتراق می کنند.
- محفظه دیگ بخار: در آن حرارت از مشعلها به آب و بخار انتقال می یابد.
- سیستم مکش: باعث حرکت گازهای سوخته از دیگ بخار به طرف بیرون می شوند.
باعث جدا شدن کک از لوله های دیگ بخار می شود. :Soot Blower - سیستم
- سیستمهای هوای فشرد ه : مانع فرار گازهای سوخته از محلهای باز، موجود و فضای داخل ی
دیگ بخار می شوند.
-2-4 سیستم هوای احتراق:
احتراق یک واکنش شیمیایی است که در آن سوخت با اکسیژن موجود در هوا مخلوط شده و
می سوزد و حرارت ایجاد می کند.
برای تولید بخار مورد نیاز ، با ید حرارت زیادی تولید نمود . اکسیژن مورد نیاز احتراق از هوا گرفته
می شود بنابراین باید حجم زیادی از هوا به منظور احتراق درون کوره آماده گردد.
به عنوان مثال می توان گفت : وزن هوای مورد نیاز برای احتراق در کوره، مساوی وزن بخار تولیدی
است. مقدار هوایی که یک کوره با مکش طبیعی مصرف می کند، بستگی به ارتفاع و قطر دودکش
کوره دارد . در حالتی که نیاز به 100000 پوند در ساعت هوا باشیم، باید دودکش د ارای قطر داخلی 5


تأمین گردد، فن Forced draft fan فوت و ارتفاع 100 فوت باشد. چنانچه این حجم از هوا توسط
باید هوایی با فشار کافی به منظور غلبه بر مقاومتهای موجود در مسیر جریان یعنی پیش گرمکن و
مجاری هوای کوره تأمین کند.
فشار هوا در مقایسه با فشار بخار حاصل زیاد نمی باشد، بنابراین تعیین نیروی مورد نیاز موتور یا
توربینی که فن را می چرخاند، برای راندمان فن اهمیت دارد.
چنانچه در یک کوره تحت فشار، از همین مقدار هوا استفاده شود فشار هوای مورد نیاز برای جبران
پیش ،Economizer ، افت های ناشی از مقاومتهای موجود در مسیر جریان یعنی محفظه دیگ بخار
در شکل زیر Forced draft fan گرم کن هوا و دودکش می بایست دو برابر باشد. یک نمونه از
آورده شده است:

این فن پره های چرخنده سریع ی دارد که در اثر چرخش آن، هوا بصورت شعاعی به طرف محفظه
مجاور خارج می گردد . توسط ک نترل سرعت موتور یا دور توربین و میزان باز یا بسته بودن دمپر
می توانیم جریان هوا را کنترل نمائیم. (Damper)
بعضی از سیستمهای احتراق، دارای یک پیش گرمکن هوا هستند، با استفاده از این پیش گرمکن
حرارت گازهای حاصل از احتراق قبل از تخلیه به محیط جذب هوای ورودی می ش ود. پیش

گرمکن مشتمل بر صفحات جداگانه با فضای خالی بی نشان می باشد که این صفحات توسط یک
محور نگه داشته می شوند.
صفحات فلزی پیش گرمکن در اثر عبور گازهای حاصل از احتراق، نسبتاً گرم می شود و با چرخش
به طرف دیگر، حرارتش را به جریان هوای سرد انتقال می دهد . هدف از پیش گرم کردن هوای
احتراق این است که سوخت کمتری برای بالا بردن درجه حرارت مخلوط (هوا- سوخت ) تا درجه
حرارت اشتعال مصرف شود.
های بخار قبل Coil به منظور گرم نمودن هوای ورودی تا درجه حرارت بالای نقطه انجماد آب، از
استفاده می شود. هدف از گرم کردن هوا، ممانعت از کندانس شدن رطوبت (Forced fan.draft) از
موجود در هوا و یا انجماد آن بر روی پره های فن می باشد . در صورت تشکیل یخ بر روی پره های
های برای گرم کردن هوا استفاده Coil فن، با ید آن را از سرویس خارج نمود . در صورتی که از این
نشود، رطوبت موجود در هوا، کندانس شده و با گازهای حاصل از احتراق، واکنش داده و با تشکیل
اسید موجب خوردگی می گردد.
(Wined-box) های بخار، توسط یک مجرای فلزی به محفظة هوا Coil هوا بعد از گرم شدن در
انتقال داده می شود . این محفظه در قسمت جلوی کوره قرار دارد و هوای مورد نیاز برای احتراق را
بین مشعلها توزیع می نماید.
-2-5 مشعلها:
هستند که هوا و سوخت را با یک نسبت مناسب مخلوط و (Burners) منبع حرارتی کوره مشعلها
بصورت یکنواخت در می آورد و آنها را نسبتاً کامل می سوزاند . از آنجایی که نقش اصلی یک
مشعل، مخلوط نمودن هوا و سوخت و آماده نمودن آنها برای احتراق می باش د بدیهی است که با
تغییر نوع سوخت باید از مشعل مناسب استفاده نمود.


دارند با (Atomize) برای مثال، مشعلهای مورد استفاده برای سوختهای مایع که احتیاج به پودر شدن
مشعلهای مورد نیاز برای سوزاندن گاز طبیعی و یا پودر ذغال سنگ، متفاوت خواهد بود. در حالیکه
گاز یا نفت کوره سوختهای معمول مورد استفاده هستند، ولی ممکن است از پودر ذغال سنگ نیز
استفاده شود پس علی رغم متفاوت بودن مشعلها با توجه به نوع سوخت، مشعلهایی وجود دار ند که
قادرند در یک لحظه دو سوخت را بطور جداگانه بسوزاند.
به منظور مخلوط نمودن نفت کوره با هوا، با ید آن را تبخیر نمود . این کار توسط حرارت دادن به
سوخت صورت می گیرد .( بالا بردن درجه حرارت با ید 20 درجه بیشتر از درجه حرارت نقطة
جوش آب باشد، زیرا در این صورت آب موجود در سوخت به جوش نخواهد آمد.)
سوخت به مشعل رف ته و پس از مخلوط شدن با بخار تبخیر می گردد، مخلوط بخ ار و نفت کوره
فازی شکل از نوک مشعل خارج می شود، ذرات سوخت با هوا مخلوط شده احتراق صورت
آتش مرکزی ) را ) Center fired می گیرد و شعله بوجود می آید. از انواع مشعلهای گازی، مشعل
Ring Type می توان نام برد که گاز تنها از یک نقطه واقع در مرکز آن خارج می شود . مشعل
مشعلی است شامل یک لوله که توسط سوراخهای تعبیه شده در آن، گاز بطرف مرکز لوله جریان می
می باشد. Ring Type یابد. شکل زیر نمونه ای از یک مشعل


استفاده Air-Register به منظور اختلاط فاز گازی شکل بخار و سوخت با هوا در هر مشعل از
و یا (Turbulnet) شامل دریچه هایی است که به هوا حرکت آشفته Air-Register. می کنند
چرخشی می دهد تا هوا و سوخت به خوبی مخلوط شده واحتراق صورت گیرد.
توسط یک جرقه (Balance draft) مشعلها در کوره های تحت فشار و گاهی در کوره های
الکتریکی روشن می شوند و هنگامی که مشعل روشن شد، جرقه خاموش می شود.
مشعلهای کور ة با جریان طبیعی با جرقه الکتریکی روشن نمی شوند، بلکه با تنظیم شعله روشن
کننده، روشن می شوند.

:(Boiler Enclosure) -2-6 محفظه دیگ بخار
ساختمانی است که شامل کف، دیواره ها و بام می باشد و ،(Boiler setting) محفظه دیگ بخار یا
ها را در بر می گیرد و تشکیل کوره ای را می دهد که احتراق در Drum لوله های آب دیگ بخار و
درون آن صورت می پذیرد.شکل زیر نمونه ای از یک محفظة بخار می باشد.


حرارت توسط شعله مشعلها و همینطور توسط کنوکسیون گازهای سوخته، در ضمن جریان یافتن از
محفظه دیگ بخار به لوله های آب انتقال داده می شود.
فشار گازهای سوخته درون محفظه دیگ بخار بسته به این که محفظه تحت فشار یا بصورت مکش
باشد، کمی بالاتر از فشار اتمسفر می باشد. محفظة دیگ بخار می بایست (Natural draft) طبیعی
به اندازه کافی محکم و بدون درز باشد ، تا از نشت گاز به محیط بیرون و یا از ورود هوا به درون
محفظه، جلوگیری کند. محفظه های دیگ بخار که برای تولید کنندة بخار در پالایشگاه ها تا قبل از
سال 1945 ساخته شدند، توسط آجر نسوز، عایق شده اند.
تولید کننده های بخار از سال 1945 به بعد، دارای شکل دیگری است که
نامیده می شود، به طوری که لوله های آب قسمتی از کف، کوره های Water-wall-construction
و سقف محفظه را تشکیل می دهد . مزایای این نوع محفظه ها این است که آب موجود در لوله ها،
حرارت بیشتری را از قسمت تشعشع جذب می نماید و سطح آجر نسوزی که بای د جانشین آن
گردد، کاهش پیدا می کند.

-2-7 سیستم مکش کوره:
سیستمهای مکانیکی مکش کوره، باعث حرکت گازهای سوخته موجود در محفظة دیگ بخار
در جایی که فشار درون کوره بیشتر از فشار Forced draft fan می شود. حرکت این گازها توسط
در جایی .Induced draft fan به همراه Forced draft fan محیط خارج از کوره است و یا توسط
که فشار درون کوره، کمی کمتر از فشار محیط است صورت می گیرد.


به علت حجم زیاد هوای مورد نیاز برای احتراق و افزایش حجم گازهای حاصل از احتراق استفاده
از سیستمهای مکش مکانیکی به جای مکش طبیعی معمول تر است.
معمولاً در قسمت پایین دودکش نقطه ای که درجه حرارت گازهای حاصل از احتراق در ،I.D. fan
400° و یا حتی بیشتر می باشد، قرار داده می شود . در درجه حرارتهای بالا، به منظور C حدود
باید توسط آب خنک شود. ،(Bearing) محافظت از گرم شدن بیش از حد یاتاقانها
حجم زیادتری گاز انتقال می دهد. از آنجا که ضمن تشکیل ،Forced draft fan نسبت به I.D. fan
گازهای سوخته در طی احتراق، حجم گازها متناسب با درجه حرارت مطلق آن افزایش یافته و
ممکن است به شش برابر حجم هوای احتراق و سوخت هم برسد . گازهای حاصل از احتراق با
و پیش گرمکن بیشتر حرارت و حجم خود را از دست داده و بعد از Economizer ، عبور از کوره
1 تا 2 برابر حجم هوای احتراق باشد . / می رسد، ممکن است که حجم گازها 5 I.D.fan مدتی که به
می بایستی طوری طراحی گردد که قادر I.D.fan . این افزایش حجم نیازمند فن بزرگتر ی می باشد
باشد گازهای کثیف حاصل از احتراق را، که شامل مقادیر زیادی دوده و خاکستر می باشد و باعث


سائیدگی سطح پره های فن می گردد را انتقال دهد . سائیدگی پره ها را می توان توسط کاهش انحناء
پره ها و یا نصب صفحات پوششی فولادین، کم کرد.

نوع دیگری از سیستم مکش کوره، که در بعض ی از تولید کننده های بخار دیده می شود، سیستم
مکش طبیعی می باشد . گازهای حاصل از احتراق که از دودکش بالا می آید دارای وزن کمتری،
نسبت به هوای خارج از کوره دارند . لذا فشار درون دودکش، نسبت به فشار هوا کمتر است ، در
با فشار Air –Rigester نتیجه مکش در کوره ایجاد می شود. هوای سرد و سنگین بیرون از طریق
وارد کوره می شود و هوای مورد نیاز احتراق را تأمین می کند . بنابراین شدت مکش بستگی به
ارتفاع دودکش و اختلاف درجه حرارت درون و بیرون دودکش دارد . گنجایش دودکش نیز به سطح
مقطع و ارتفاع آن بستگی دارد.
بخاطر دلایلی که ذکر ش د، دودکش یک کوره از نوع مکش طبیعی، معمولاً بلندتر از دودکش کوره
می باشد. Balanced draft های تحت فشار یا کوره هایی از نوع
:Soot-blowers -2-8 سیستم
می باشند. هنگامی که (Soot) گازهای سوخته شامل خاکستر و ذرات ریز نسوخته کربن به نام دوده
نامیده می شود . در طی حمل این ذرات Fly-ash پودر ذغال سوخته می شود ، خاکستر حاصل
توسط گازهای حاصل از احتراق، مقداری از این ذرات بر روی لوله های دیگ بخار رسوب می کند .

تجمع این ذرات بر روی لوله ، پوشش عایقی تشکیل می گردد که باعث کا هش سرعت انتقال
حرارت به آب و یا مخلوط آب و بخار در لو له ها می شود . علاوه بر این دوده های و خاکسترها
باعث مسدود شدن مسیر عبور جریان گازها می شوند، لذا با ید آنها را از سطح لوله های دیگ بخار،
جدا نمود . در غیر اینصورت برای ثابت نگه داشتن مقدار بخار خروجی، بای د آتش درون کوره را
بیشتر کرد.
بیشتر کردن آتش درون کوره یا به عبارتی آتش شدیدتر، غیر اقتصادی است، زیرا محتاج سوخت
بیشتر و نیروی الکتریسته بیشتری برای راندن فن می باشد . در ضمن باعث تولید بیشتر بخار در
قسمتهای تمیز و افزایش تعمیرات می گیرد . روش مورد استفاده برای جدا نمودن دوده و خاکستر از
استفاده می کنند. Soot-blower لوله های دیگ بخار از
لوله ای با یک نازل در انتهایش می باشد که از طریق دمیدن بخار یا هوا با فشار بالا Soot blower
باعث کنده شدن رسوبات و دوده جمع شده در اطراف لوله های دیگ بخار می شود . بخار ممکن
به صورت دستی و یا از طریق، سوراخهای مربوط به Steam lance است از طریق یک لوله بنام
و در Balanced draft. fan ها فقط در Soot- blower بازرسی به درون کوره فرستاده شود. این نوع
کوره های با مکش طبیعی، مورد استفاده قرار می گیرند.


هایی که بطور ثابت نصب می گردد، همیشه در درون کوره باقی می ماند. نوع د یگر Soot- blower
نامیده می شود، قادر است بطور اتوماتیک در درون Rectractable soot.blower که Soot- blower
و بیرون کوره حرکت نماید ولی طوری طراحی نمی شود که در مسیر گازهای گرم خروجی قرار
در کوره Soot- blower بگیرد، مگر این که در هنگام استفاده در مسیر گازها قرار داده شوند. چنانچه
باشد و بخار حتی برای چند لحظه قطع گردد، احتمال آسیب رسیدن به آن زیاد است.
:Sealing, Aspirating air -2-9 سیستم های
در کوره احتیاج به سوراخهایی در بدنه کوره هستیم، علاوه بر آن Soot- blower برای قرار دادن
سوراخهای دیگری مثل دریچه هایی برای بیرون آوردن مشعلها برای بازرسی و تعمیرات هم وجود
دارد. در کوره های تحت فشار این سوراخها، به منظور ممانعت از فرار گازهای داغ که می تواند
شوند. (Seal) باعث صدمه زدن به پرسنل شود، باید مسدود
به منظور ممانعت از فرار جریان گازهای سوخته از سوراخهای بزرگ از قبیل دریچه های با زرسی یا
نامیده می شود Aspirating محل نصب مشعلهای بیرون آورده شده، از هوایی با فشار بالا که هوا
استفاده می کنند.
در کوره های با جریان مکش طبیعی، احتیاجی به مسدود کردن سوراخها نیست زیرا فشار درون
کوره کمتر از فشار محیط بیرون است . با این وجود، تعداد سوراخها به منظور جلوگیری از رخنه هوا
به درون کوره باید حداقل باشد.


-2-10 سیستم های کمکی
اکنون سیستم های کمکی که در عملیات تولید کننده های بخار نقش اساسی دارند را بررسی
خواهیم کرد که شامل:
- سیستم تهیه آب دیگ بخار با پمپها و کنترلرهایشان.
- سیستم سوخت برای رساندن گاز پالایشگاه یا نفت کوره یا پودر ذغال سنگ به مشعلها.
که مانع از گرفتگی ناشی از ناخالصی ها در دیگ بخار می شود. Blow-down - سیستم

-2-10-1 سیستم تهیه آب دیگ بخار:
در عملیات مربوط به تولید کننده های بخار، چون همواره مقداری آب از دیگ بخار خارج می شود،
برای ج بران آن با ید جریانی از آب به دیگ بخار وجود داشته باشد . اگر دیگ بخار بدون آب و به
صورت خشک کار نماید، دیگ و لوله ها بیش از اندازه گرم شده توانایی خود را از دست می دهد
این امر باعث پارگی آنها خواهد شد . از طر فی اگر دیگ بخار بیش از اندازه پر شود، بخار خروجی
مقدار زیادی از آب را با خود بدرون سیستم توزیع بخار، حمل خواهد کر د که می تواند باعث
صدمه به توربینهای بخار شود.
مصرفی BFW کار کردن دیگ بخار بصورت خشک و یا بیش از اندازه پر کردن، تغییرا تی را در آب
باعث می شود . کاهش درجه حرارت بیرونی ، تغییر در نوع سوخت و مقدار هوای احتراق باعث
کاهش احتراق و در نتیجه بخار تولیدی می شود . سیستم تأمین کنندة آب می بایست فوراً، جوابگوی
این تغییرات باشد، اینکار توسط فراهم نمودن آب بیشتر برای افزایش تولید بخار و یا کاستن آب
برای تولید بخار کمتر، صورت می گیرد. این سیستم شامل موارد زیر می باشد:

BFW - پمپهای
BFW - سیستم کنترلی شیرهای تنظیم کنندة
های موجود در دیگ بخار و زنگهای هشدار دهنده مربوط به سطح مایع Sight-Glass - سیستم
-2-10-2 سیستمهای سوخت:
سیستمهای متفاوت سوختی از قبیل گاز طبیعی، نفت کوره، و پودر ذغال سنگ استفاده می شود . هر
کدام از این سوختها و یا مخلوطی از این سوختها، بسته به دسترس بودن آنها، هزینه ها و وجود
وسایل لازم در استفاده از آنها مورد استفاده قرار می گیرد. سیستمهایی که برای تهیه گاز پالایشگاه و
گاز طبیعی فراهم شده اند، مشابه هستند بنابراین در بعضی اوقات این گازهای را با هم م خلوط و یا
گاهی بطور جداگانه مورد استفاده قرار می دهند.
-2-10-2-1 گاز طبیعی و گاز پالایشگاه
گاز پالایشگاه یک محصول جانبی در پالایشگاه می باشد که شامل گازهایی از چندین واحد
فرآیندی است و به علت متفاوت بودن منابع ، مقدار حرارت و دانسیته این گازها را به منظور تعیین
کیفیت احتراق، بطور منظم و متناوب، با ید تعیین کرد و بررسی دقیقی بر روی درجه حرارت و فشار
گاز باید صورت گیرد.
مخلوط می شود . سپس این (Vessel) گازهای پالایشگاه جمع آوری شده و در درون چندین ظرف
گازها با سرعت کنترل شده ای بمنظور نگه داشتن فشار ثابت در خط لو له اصلی به خط فرستاده می
شوند. گاهی به منظور تکمیل مقدار سوخت، مقداری از گاز طبیعی نیز در مجتمع استفاده می شود .
گاز طبیعی با گاز پالایشگاه مخلوط شده و سپس به خط لوله اصلی توزیع گاز سوخت فرستاده
می شود . به هنگام در دسترس نبودن گاز طبیعی و گاز پالایشگاه، از گاز پروپان ب ه عنوان سوخت


استفاده می شود . از آنجائی که گاز طبیعی از لحاظ خواص، بسیار یکنواخت تر از گاز پالایشگاه
است معمولاً از آن بعنوان سوخت استفاده می شود.
هر دوی این گازها خطرناک هستند، زیرا در اثر نشتی این گازها در خط لوله و یا از شیرهای بسته
شده، مخل وط قابل انفجار با هوا تشکیل می ده ند. گاز پالایشگاه ممکن است حاوی مقداری سوخت
مایع و آب باشد که باید توسط یک ظرف خشک کننده قبل از فرستادن به قسمت کوره حذف شود .
در صورتی که این مواد را از گاز جدا نکنیم، مایع موجود در سوخت وارد مشعلها شده و باعث
خاموش شدن شعل ه می شود ، بعد از خارج شدن کامل مایع، دوباره جریان گاز به طرف مشعل ادامه
پیدا کرده و باعث ایجاد یک انفجار می گردد.

-2-10-2-2 سیستم تهویه سوخت نفت کوره
انواع مختلفی از سوخت نفت کوره، برای استفاده در کوره های تولیدکننده بخار در دسترس
می باش ند. بعضی از این سو ختها سنگین و غلیظ بوده و در درجه حرارتهای معمولی، به کندی
جریان می یا بند و بعلت داشتن ویسکوزیته بالا به آنها، ویسکوز گفته می شود . انواع دیگر این
سوختها، ممکن است در درجه حرارتهای معمولی، براحتی جریان یابند که در این صورت دارای
ویسکوزیته پایینی هستند . با توجه به اینکه مخلوط انواع این سوختها بعنوان سوخت مورد استفاده
قرار می گیر ند و دارای ویسکوزیته بالایی اند، لازم است که از گرم کنها یی در تانکهای ذخیره
سوخت، استفاده شود، تا قابل پمپ شدن به مشعلها باش ند و بتوانیم آنها را بطرف مشعلها ب ه جریان
اندازیم. همزنهایی به منظور بهتر مخلوط شدن سوخت گرم شده در این تانکها قرار د ارد. پس از
سوخت را بطرف مشعلهای کوره ، پمپ می کنیم. چرخة کاملی از خط ،(Strainer) گذشتن از صافی


لوله بمنظور ثابت نگه داشتن فشار در سیستم مورد استفاده قرار می گیرد که با استفاده از این چرخ ه،
مقداری از سوخت دوباره به تانکهای ذخیره سوخت برگشت داده می شود.
نباید اجازه دهیم درجه حرارت سوخت موجود در تانک ذخیره، به نقطه جوش آب برسد در این
صورت آب موجود در تانک شروع به جوش یدن می کند و حبابهای بخار باعث ایجاد کف در تانک
شده و پس از سرریز شدن از تانک بر روی زمین می ریزد و ممکن است مشتعل شود . اگر در ضمن
پمپ کردن سوخت، آب موجود در آن تبخیر گردد، امکان بروز خطرات دیگر نیز وجود دارد. مثلاً
گاهی باعث مسدود شدن مسیر ورودی پمپ شده جریان سوخت بطرف مشعلها قطع می شود و
شعله خاموش می گردد . هنگامیکه سوخت، دوباره شروع به جریان ی افتن می کند مخلوط قابل
انفجاری به درون کوره پاشیده می شود و این مخلوط توسط شعله مشعلهای دیگر و یا توسط دیواره
های گرم کوره منفجر خواهد شد.
های بخار Coil خطر دیگری ، زمانی است که سطح سوخت مایع در تانک ذخیره پایین تر از سطح
باشد، در این صورت، سولفید آهن تشکیل شده در قسمت سطح لوله های گرم کننده، خودبخود
مشتعل شده و تمامی سوخت را به آتش می کشد.

-2-10-2-3 سیستم سوخت ذغال سنگ پودر شده
قبل از اینکه بتوان، ذغال سنگ را بعنوان سوخت در کوره های تولید کننده بخار مصرف نمود، بای د
آن را تخلیه، انبار و پودر نمائیم . پس از سوخ تن ذغال سنگ، خاکستر حاصل بای د از کوره بیرون
آورده شود . هر کدام از این عملیات محتاج استفاده از تجهیزات خاصی است که بطور خلاصه به
شرح آنها خواهیم پرداخت.


پس از رسیدن ذغال سنگ به واحد از طریق واگنهای راه آهن، عمل تخلیه توسط واژگون نمودن
واگنها و یا از طریق و اگنهایی با درب قیفی شکل، صورت می گیرد . در این مرحله می توان از یک
برای تخلیه ذغال سنگ، استفاده نمود. چنانچه ذغال سنگ در واگن یخ ببندد (Car shaker) لرزاننده
به منظور محافظت از صدمه رسیدن به واگن ، مراقبتهای ویژه ای را با ید بکار برد . در حین تخلیه
ذغال بدین روش ، خرده های آهن احتمالی موجود در ذغال سنگ توسط سیستم مغناطیسی جدا
می گردد . ذغال سنگ در اثر نیروی وزن خود از مخازن ذخیره خارج شده وبه خرد کننده های و
آسیابهای ذغال سنگ فرستاده می شود که در آنجا ذغال سنگ بصورت پودر در می آید . ذغال سنگ
پودر شده، توسط جریان هو ا به کوره فرستاده می شود، بیشتر خاکستر تولید شده در طی احتراق، به
درون حفره ای که در قسمت ته کوره است ریخته می شود و از آنجا به درون یک گودال تخلیه
می گردد و سپس در یک مخزن سرباز شسته می شود . خاکستر موجود در قسمت ته مخزن، ته
نشین شده و آب حاصل از شستشو بطر ف فاضلاب سر ریز می شو د. در سیستمهای پیشرفته تر،
خاکستر موجود توسط سیستم مخصوص خلاء گرفته می شود . تخلیه و انتقال ذغال سنگ، خطرات
زیادی برای اپراتورها دارد . (انفجار ذرات ذغال سنگ ) البته در مورد مخلوطهای هوا و پودر ذغال
سنگ، می بایست همان عملکردی را داشته باشیم که با مخلوطهای هوا و نفت و یا هوا و گاز داریم.
دیگ بخار: (Blow- down) -2-10-3 سیستم دورریز دائمی
100-250 ذرات جامد حل شده می باشد این مقدار جزئی PPM آب تغذیه شده به دیگ بخار شامل
بوده و برای کیفیت بخار، مضر نمی باشد . در ضمن تولید بخار، این ذرات در آب باقی خواهند ماند
و باعث ایجاد رسوب و مسدود شدن مسیرها می شو ند. در غلظت های بسیار بالای این ذرات
(بالاتر از مقداری که برای دیگها بخار مشخص شده است ) آب دیگ بخار، کف می کند و ذرات


کوچکی از آب وارد فاز بخار شده و توسط بخار در سیستم جریان می یابند ، این ذرات آب شا مل
ذرات جامد حل شده ای است که می تواند باعث بوجود آمدن رسوبهای مضر و مسئله سازی در
و پره های توربین شود. توسط سیستم دورریز دائمی آب دیگ بخار، از Super Heater لوله های
انتقال این ذرات آب به فاز بخار ممانعت می شود. بدین معنی که به ازای هر هزار پوند آب تغذیه
شده به دیگ بخار، حدود یک صد پوند آب دیگ بخار به عنوان دورریز بصورت پیوسته با ید خارج
گردد.
مراقبت دقیقی از مقدار مواد جامد حل شده در آب تغذیه شده به دیگ بخار، صورت می گیرد . این
کار توسط انجام آزمایشهای متناوب مربوط به هدایت الکتریکی آب دیگ بخار صورت می گیرد .
قبل از آزمایش، نمونه با ید تا درجه حرارت مشخصی سرد شود . لازم به یادآوری است که همچنانکه
با افزایش مقدار مواد جامدحل شده در آب، هدایت الکتریکی آب افزایش می یابد.
به صورت تناوبی، (Intermittent B.D) سیستمهای دیگر دورریز که متناوب نامیده می شود
مجموعه ذرات جامد حل شده را در مخازن لجن تخلیه می نماید.
آب دورریز اساساً به فاضلاب تخلیه می گردد ولی قبل از تخلیه، بیشتر حرارت موجود در این آب
و (Flash) تا جائیکه امکان دارد بازیابی می شود . مقداری از این آب در فشار پایین تری تبخیر شده
مورد استفاده قرار (BFW) بقیه آن در یک مبدل حرارتی برای گرم کردن آب تغذیه کننده دیگ بخار
می گیرد.


-2-11 خودآزمایی
-1 چرخش گاز در کوره های دیگ بخار به چند روش صورت می گیرد؟
-2 کوره های دیگ بخار شامل چه بخشهایی می شود؟
-3 سیستمهای کمکی دیگ بخار به چه بخشهایی تقسیم می شود؟
-4 عملکرد سیستم هوای احتراق چیست؟
چیست؟ Soot Blower -5 عملکرد سیستم

فصل سوم: تولید بخار
اصول دیگها ٨ی ۴ بخار

اهداف فصل:
- خواص بخار
- نحوه تغییر فاز آب به بخار


-3-1 خواص بخار و تبدیل آن
فراهم نمودن بخار برای واحدهای فرآیندی می باشد . قسمتی از ،(Utility) یکی از وظایف واحد
این بخار ممکن است قبل از فرستادن به واحدهای فرآیندی، برای تولید الکتریسته مورد استفاده قرار
گیرد. استفاده از بخار برای تولید الکتریسته، در مقابل مصرف بخار در واحدهای فرآیندی، از اهمیت
کمتری برخورداری می باشد. بدون وجود بخار، بیشتر عملیاتها بلافاصله متوقف می شود.
در صورت عدم تولید بخار کافی و یا تولید بخار با درجه حرارت، فشار و کیفیت غیر یکنواخت،
تولید افت پیدا خواهد کرد و لذا بازدهی کم شده و سوددهی کاهش خواهد یافت.
بخار آب با توجه به خواص زیر دارای اهمیت می باشد:
- توانایی انتقال مقدار زیادی حرارت
- ایجاد حجم زیادی بخار از مقدار کمی آب
- تغییر حجم بخار با تغییر درجه حرارت و فشار
بخارات در صنعت بنا کاربردشان به سه دسته زیر تقسیم می شوند:
High Pressure Steam (HPS) 3-1-1 . بخار داغ با فشار زیاد
380 می باشد که از آن به عنوان نیروی محرکه - 40 و دمای ° 440 bar این بخار دارای فشار حدود
توربینهای بخار، ژنراتورها، پمپها و کمپرسورها استفاده می شود.
Medium Pressure Steam (MPS) 3-1-2 . بخار با فشار متوسط
175-220° می باشد علاوه بر اینکه از این بخار به C 15 و دمای bar این بخار دارای فشار حدود
های با گردش طبیعی به عنوان منبع Reboiler عنوان نیر وی محرکه توربینها استفاده می کنند در
حرارتی استفاده می شود.
اصول دیگها ٠ی ۵ بخار

Low Pressure Steam (LPS) 3-1-3 . بخار با فشارپایین
120-150° می باشد . از این بخار می توان در C 3-5 و دمای حدود bar این بخار دارای فشار حدود
قسمتهای فرآیندی و سیس تم گرمایی ساختمان استفاده نمود. همچنین یکی از کاربردهای این بخار
در صنعت آن می باشد که به عنوان عاملی برای گرم کردن لوله هایی که سیال موجود در آنها نباید
استفاده می شوند. Tracing سرد شده یا برای جلوگیری از ایجاد رسوب در لوله ها به صورت
212° می جوشد و بخاری با حجم 1600 برابر حجم خودش، F آب در فشار اتمسفریک، در دمای
تولید می نماید.
281° افزایش یافته و حجم بخار تولیدی تا 500 برابر F 3 نقطه جوش آب تا psig با افزایش فشار تا
حجم آب، کاهش می یابد . چنانچه جوشاندن آب در فشار کمتر از یک اتمسفر انجام شود ( خلأ
جزیی) نقطه ج وش پایین آمده و حجم بخار تولید شده بیشتر می شود .مثلا اگر آب در 20 اینچ
160° و حجم بخار تولیدی 4600 برابر حجم آب می باشد. F جیوه خلأ جوش آورده شود، دمایش
به طور کلی خلأ به فشارهای کمتر از یک اتمسفر اطلاق و معمولاً با واحد اینچ جیوه خلأ سنجیده
می شود . در ا ین حالت، خلأ به صورت مستقیم بر اساس نقطه مبنا که صفر پوند مطلق است، اندازه
صفر (guage) 14,7 نشان دهندة فشار مطلق یک اتمسفر یا فشار نسبی pisa گرفته می شود. فشار
است.
با توجه به این که همراه بودن ذرات ریز آب با بخار، ممکن است در برخی مواقع باعث بروز
مشکلاتی شو د، در این موارد با ادامة حرارت دادن بخار، کلیه ذرات ریز آب را به بخار تبدیل نموده
(Super heated steam) و از کندانس شدن آن جلوگیری به عمل می آید. درچنین حالتی، بخار داغ
تهیه می شود که عاری از ذرات آب بوده و تا زمانیکه ازحالت داغ بیرون نیاید هیچگونه ذرات ریز


آب درون بخار وجود نخواهد داشت .بخار به علت آنکه نه می سوزد ونه باعث تشدید احتراق
می گردد، لذا از آن به خصوص در پالایشگاهها استفاده می شود.
این خاصیتهای بخار، اجازه می دهد تا با اطمینان کامل، از آن برای تمیز کردن و یا تخلیه گاز یا مواد
نفتی از تجهیزات مورد استفاده در موقع از سرویس خارج کردن واحد استفاده نمود، یا به منظور
خارج کردن هوا از تجهیزات در مواقع راه اندازی به راحتی و با اطمینان از بخار استفاده نمود .
درضمن این کار ، بخار تجهیزات مورد نظر را گرم و یخهای احتمالی تشکیل شده را ذوب خواهد
نمود. همچنین از بخار برای خاموش کردن آتش سوزی های کوچک در پالایشگاه استفاده می شود.
گرم کردن آب، به منظور تولید بخار مورد نیاز در پالایشگاه مستلزم انجام سه مرحله اساسی است:
مرحلة اول:
درجه حرارت آب تا نقطه جوش ، بالا برده شود . مقدار حرارتی که برای رسیدن به این مرحله مورد
نیاز است، بستگی به کمیت و درجه حرارت اولیه آب دارد . تصور کنید که از یک پوند آب با دمای
212° به جوش می آید . در این حالت F 32° شروع کنیم . در فشار اتمسفر این یک پوند آب در F
درجه حرارت (این درجه حرارت مربوط به سطح دریاست . در ارتفاعات بالاتر، آب در درجه
180° افزایش داده ایم . 180 مقدار گرمایی است که با F حرارت پا یین تری به جوش می آید ). آن را
مقدار گرمایی است که قادر ،BTU سنجیده می شود. یک (British- thermal-unit)BTU واحد
است درجه حرارت یک پوند آب را در فشار اتمسفریک، یک درجه فارنهایت بالا ببرد.
مرحلة دوم:
پس از رسیدن به درجه حرارت نقطه جوش، آب شروع به بخار شدن می کند، اما برای تبدیل یک
970 انرژی به آب بیافزائیم. BTU پوند آب در نقطه جوش خود به بخار، می بایست


212° تبدیل شده است . کل F اکنون یک پوند آب در نقطه جوش خود به یک پوند بخار با دمایی
212°F 32° به یک پوند بخار F انرژی مصرف شده برای تبدیل یک پوند آب
180+970 می باشد. =1150BTU
مرحلة سوم:
400 باشیم کافی است به یک پوند psig تولید بخار داغ است. مثلاً برای آنکه دارای بخاری با فشار
400 و درجه psig 54 انرژی دهیم اکنون یک پوند بخار داغ با فشار BTU 150° به اندازه F بخار
100 افزایش یافته و به BTU 448+150 ) خواهیم داشت و مقدار انرژی بخار ) =598°F حرارت
1304 می رسد. BTU
-3-2 تبدیل آب به بخار
در خصوص تبدیل آب به بخار سه مسئله مطرح می شوند که عبارتند از:
- منبع حرارتی
- منبع تأمین کننده آب
- وسیله ای برای تبدیل آب به بخار
-3-2-1 منبع تأمین کننده حرارت:
حرارت مورد نیاز برای تولید بخار در پالایشگاه، معمولاً توسط سوختن گاز و یا گازوئیل بدست
می آید . گاهی هم این حرارت را از سوزاندن ذغال سنگ به دست می آورند . در ضمن سوختن گاز،
گازوئیل و یا ذغال سنگ واکنش شیمیایی که احتراق نامیده می شود صورت می پذیرد ک ه در طی
آن، اکسیژن موجود در هوا با کربن هیدروژن وسولفور موجود در سوخت ترکیب شده و با تولید
گازهایی با درجه حرارت بالا که محصول احتراق نامیده می شود، انرژی به صورت گرما آزاد

می شود، سوخت مورد استفاده به منظور تعیین مقدار کربن، هیدروژن وسولفور مورد آزمایش ق رار
توسط سوزاندن یک پوند سوخت، محاسبه (BTU) می گیرد . با دانستن مقدار انرژی آزاد شده
حرارت کل آزاد شده امکان پذیر است.
1
حجم هوا را اکسیژن تشکیل می دهد به این معنی که برای هر پوند اکسیژن مورد نیاز
برای احتراق، بایستی درحدود 5 پوند هوا آماده کنیم. بقیه این 5 پوند هوا، یعنی چهار پوند باقیمانده
که بیشتر آن نیتروژن است شامل مقدار جزئی گازهای دیگر و رطوبت می باشد.
نیتروژن موجود در هوا وارد واکنش شیمیایی احتراق نمی شود ، فقط در طی انجام عمل احتراق گرم
شده و یکی از محصولات احتراق را تشک یل می دهد البته گرم شدن نیتروژن، موجب اتلاف حرارت
می شود ولی از آنجایی که هوا یک منبع اکسیژن ارزان قیمت می باشد تأمین این حرارت اضافی
مقرون به صرفه است.
کربن موجود در سوخت با اکسیژن هوا، واکنش داده و محصول دیگر احتراق یعنی دی اکسید کربن
را تولید می کند . چنانچه مقدار اکسیژن مورد نیاز، کم باشد ( به علت هوای ناکافی ) مقدار ی
تشکیل خواهد شد . در این صورت احتراق کامل نبوده و باعث اتلاف (CO) مونواکسید کربن
حرارت می شود . به منظور اطمینان از اکسیژن کافی برای احتراق، لازم است تا مقداری هوای اضافه
تهیه شود.( مخلوط کردن هوا و سوخت با نسبت دقیق و در نتیجه ایجاد یک احتراق کامل، خیلی
مشکل است ) وجود هوای اضا فی باعث افزایش محصولات احتراق شده و مقدار اتلاف حرارت ی را
زیاد می کند ، پس بسیار مهم است که مقدار هوای اضافی در حداقل حالت نگه داشته شود . هنگامی
که هیدروژن موجود در سوخت با اکسیژن هوا ترکیب شود، محصول دیگر احتراق یعنی آب تولید
1600° ، یعنی خیلی بیشتر F می گردد . با توجه به این که درجه حرارت محصولات احتراق در حدود

از نقطة جوش آب است، آب تولیدی تبدیل به بخار شده و تا درجه حرارت گا زهای سوخته، داغ
می شود . در صورت سرد شدن بخار آب مو جود در گازهای حاصل از احتراق آب تولید شده با
دی اکسید سولفور ( محصول احتراق گوگرد موجود در سوخت ) واکنش داده و تشکیل اسید
سولفوریک را می دهد که می تواند باعث خوردگی در مجرای فولادی هد ایت کننده گازهای حاصل
از احتراق شود.

-3-2-2 تهیة آب
آب لوله کشی شهری، برای تولید بخار به خاطر نمکهای حل شده در آن کاملاً نامناسب می باشد و
که هنگام تبدیل آب به بخار ، این نمکها بر روی ته و جدار ة ظرف رسوب می کند . هزینه جرم
زدایی و یا تعویض تجهیزاتی که نمی توان آنها را واقعاً تمیز نمود ، ارزش محصول پالایش شده را
به صورت باور نکردنی بالا خواهد برد . ناخالصیهایی که این جرمها را تولید می کند در همه آبهای
طبیعی وجود دارد . ناخالصیهای دیگری هم مانند گازهای حل شده و مواد معلق ممکن است داخل
رسوب نماید. بنابراین باید آب Super Heater فاز بخار شده و بصورت جرم در لوله های قسمت
کاملاً خالص باشد. (BFW) خوراک دیگ بخار
که بیشتر از همه در پالایشگاه به چشم می خورد، بخار است . هنگامی که ،Utility متداولترین ماده
پالایشگاه در حال کار باشد، ابرهای سفید حاصل از بخار خارج شده از تجهیزات، کاملاً نمایان
است. این بخارات نشانگر قسمت کوچکی از بخاراتی است که در یک پالایشگاه تولید می گردد .
اغلب در محلهای مرتفع و یا جاهایی دور از واحدهای (Exhaust steam) بخارهای خروجی
پالایشگاه به محیط تخلیه می گرد ند. استفاده از این بخارات در مبدلهای حرارتی، برای گرم کردن
آب و یا مواد نفتی کاری عملی و مقرون به صرفه نخواهد بود . بیشتر بخا ر تولید شده در پالایشگاه


به گونه های مختلف در مبدلهای حرارتی، کندانس می شود بنابراین بیشتر حرارت بخار مورد
استفاده قرار می گیرد . آب حاصل از کندانس بخار، مجدداً برای تأمین آب دیگ بخار مورد استفاده
قرار می گیرد و یا به فاضلاب تخلیه می گردد . معمولاً تا جایی ک ه مقدور است، کندانس بخاراتی که
در معرض مواد دیگر از قبیل نفت و یا آب سرد کننده قرار نمی گیرد، بازیابی شده و دوباره به
مصرف می شو ند. استفاده مجدد از این کندانسها، باعث می شود که در هزینه BFW عنوان آب
صرفه جویی شود. BFW تصفیه و حرارت دادن مجدد
چنانچه بخار تولیدی به اندازه کافی نباشد، بعضی از واحدها مجبور به کاهش میزان تولیدشان
خواهند بود و چنانچه مقدار بخار تولیدی بیش از میزان مصرف واحدها باشد، بخار اضا فی تلف
خواهد شد . هنگامیکه هوا سرد است مصرف بخار بیشتر و چنانچه هوا گرم باشد، مصرف بخار کمتر
خواهد بود.
اگر پالایشگاه الکتریسته خود را تأمین نماید در این صورت با ید بخار با فشار بالاتری نسبت به بخار
مصرفی واحد تولید شود . فشار بخار تولیدی توسط دیگهای بخار در پالایشگاههایی که الکتریسته را
1250 باشد با وجود این بخار با فشار psig خود تولید می کنند، ممکن است تا
600 ، برای این منظور بسیار معمول می باشد . از فشار بالای بخار، برای راه انداختن توربین psig
بخار استفاده می شود که با راندن ژنراتور، الکتریسته مورد نیاز واحد تأمین می شود . طراحی توربین
طوری است که بخار خارج شده از توربین، دارای فشار معادل با فشار مورد نیاز برای و احدهای
فرآیندی پالایشگاه باشد . تولید الکتریسته توسط سیستمی شامل توربین و ژنراتور که معمولاً
توربوژنراتور نامیده می شود، خیلی مقرون به صرفه است . چراکه، پالایشگاه علاوه بر واحد تولید
کننده بخار، مجهز به محصول جانبی نیروی الکتریسته می شود.

چنانچه پالایشگاه خو د تأمین کننده نیروی الکتریسته باشد، بخار خروجی با ید دارای فشار معادل با
بالاترین فشار مصرفی در واحدهای فرآیند، باشد.
به هنگام صحبت در مورد سیستم بخار پالایشگاه، بسیار مهم است که بدانیم هر سیستم دارای شیرها
و اتصالاتی در خطوط لوله ای می باشد که برای آن فشا ر معین طراحی و ساخته شده اند . بدین
معنی که بخار با فشار بالا نباید وارد سیستمهایی با فشار پایین شود زیرا باعث پارگی خطوط لوله
می شود و در شیرها و اتصالات ترک ایجاد می نماید در نتیجه باعث خسارت به تجهیزات و صدمه
به پرسنل می شود.

-3-3 خودآزمایی
-1 خواص مهم بخار آب را نام ببرید؟
-2 انواع بخار مورد استفاده در صنعت با ذکر خصوصیات نام ببرید؟
-3 به منظور تولید بخار از آب چه مراحل اساسی باید طی شود؟
-4 هنگام تولید بخار چه منابعی مورد نیاز می باشد؟
-5 چرا برای تمیز کردن و یا تخلیه مواد از تجهیزات از بخار آب استفاده می شود؟


فصل چهارم: تصفیه آب به منظور تولید بخار


اهداف فصل:
- بررسی وجود ناخالصی در آب خوراک
- بیان مراحل تصفیة آب
اصول دیگها ٠ی ۶ بخار

4-1 تصفیه آب به منظور تولید بخار:-
باعث شگفتی است که صنعت احتیاج به آب خالص تری نس بت به آب آشامیدنی دارد . مواد معدنی
حل شده در آب آشامیدنی برای بشر مضر نیست این املاح ممکن است باعث سلامتی انسان شده و
مزه آب را برای انسان دلپذیر تر نمایند ولی وجود چنین مواد معدنی در آب مورد استفاده برای تولید
بخار، همیشه باعث اشکالاتی می شود . در ضمن جوش یدن آب و تولید بخار، این مواد معدنی به
صورت پوششی به جداره داخلی لوله های دیگ بخار می چسبد . ضخیم شدن این پوشش بر روی
و (Over heat) لوله های آب دیگ بخار، باعث می شود تا لوله ها بیش از اندازه گرم شوند
شکستگی و ترک در لوله های دیگ بخار ایجاد شود.
در صورت تصفیه نامناسب آب، شکستن لوله ممکن است درعرض 48 ساعت رخ دهد . علاوه بر
مواد معدنی، ناخالصی های دیگری هم در آب وجود دارد که می بایست قبل از اینکه به عنوان آب
دیگ بخار مورد استفاده قرار گیرد، آنها را نیز از آب جدا نمود . نوع ناخالصیهای آب بستگی به منبع
تأمین آب دارد . آب موجود در چاهها، رودخانه ها و دریاچه ها حاوی مواد معلق حل شده ای است
که منش أ آن هوا و خاک می باشد و حتی آب باران ممکن است تا هنگامیکه به سطح زمین برسد،
ذرات غبار و یا گازهای موجود در هوا را به خود جذب نماید.
کیفیت آب استخراج شده از هر منبع، کم و بیش نس بت به آب منابع دیگر متفاوت می باشد . دو
واحد صنعتی که در کنار یک منبع آب قرار گرفته اند ممکن است دارای آبی با مشخصات متفاوت
باشند. حتی در یک محل، مقدار و نوع ناخالصیها در فصلهای مختلف سال، بسته به خشکسالی و یا
بارندگی شدید فصلی می تواند تغییر بکند.


بنابراین باعث تعجب شما نخواهد شد اگر بدانید، هر پالایشگاه مشکلاتی برای تصفیه آب خود به
منظور تولید بخار دارد و هیچ دو پالایشگاهی دارای مشکلات یکسانی نیستند این در حالی است که
تجهیزات مورد استفاده و مراحل کاری در اکثر موارد شبیه هم هستند . به محض اینکه نوع و مقدار
ناخالصیهای آب مشخص گردید مراحل و تسهیلات تصفیه برای تولید آب مناسب تعیین می گردد .
هنگامی که کیفیت آب دیگ بخار به میزان مطلوب رسید، با ید آنرا در حد قابل قبولی نگه داشت .
این کار با آزمایشات شیمیایی مشخصی که بر روی آب تصفیه شده و آب تصفیه نشده صورت
می گیرد، انجام می پذیرد و با توجه به نتایج این آزمایشها می توان مراحل تصفیه را مقداری تغییر
داد.

-4-2 شیمی تصفیه آب:
آب خالص در طبیعت وجود ندارد و آب خام عمدتاً منعکس کننده محیط خودش می باشد، این آب
ممکن است برخی از مشخصات هوا را هنگامی که به صورت قطرات باران بر روی زمین باریده به
صورت جذب گازها و ذرات موجود در هوا به خود بگیرد . هنگامی که آب در روی زمین جریان
می یابد، مقداری از ذرات معلق خاک و شن و مواد آلی و مقادیر جزئی از سنگهای ریز را در خود
حل کرده و با خود حمل می نماید.
بنابراین هنگامی که آب در محیطی جریان می یا بد نسبت به آب خالص که متشکل از دو اتم
1 شامل موارد زیر - هیدروژن و یک اتم اکسیژن است به صورت ماده پیچیده تر درمی آید . جدول 4
می باشد:


-1 ناخالصیهای موجود در آب.
-2 طبقه بندی آنها به صورت مواد معلق، گازها و مواد معدنی حل شده.
-3 تأثیر آنها در بخار و دیگ بخار
-4 روشهای کنترل و یا جدا سازی ناخالصیها
1 لیست شده است ، که باعث لجن و جرم گرفتگی در - ناخالصیهای شناور و یا معلق که در جدول 4
دیگ بخار شده و ممکن است وارد فاز بخار شوند . گاهی این ناخالصیها شامل ذرات نسبتاً بزرگی
است که در آب قبلاً ته نشین می شوند . با دادن زمان کافی برای ته نشین ساختن این ذرات در
درون یک مخزن ته نشین کننده می توان آب را زلالتر ساخت . هنگامیکه این ذرات کوچکتر از
مقداری باشند که بتوان آنها را ته نشین ساخت آنها را می توان با اضافه کردن نمکهای آهن یا
آلومینیوم به آب منعقد نمود.
نامیده floc هنگامی که این نمکه ا با ناخالصیها، مخلوط می گردند یک جسم اسفنجی شکلی را که
می شود تشکیل می دهد . این جسم را می توان توسط عمل ته نشینی و یا فیلتراسیون جدا نمود .
گازهای حل شده که در جدول نشان داده شده باعث خوردگی در دیگ بخار می شود . این گازها را
معمولاً توسط اسپری آب به بخار، جدا می نمایند و این عمل باعث آزاد شدن اکسیژن و دی اکسید
کربن موجود درآب شده و آنها را وارد فاز بخار می کند سپس این بخار که شامل اکسیژن و دی
اکسیدکربن می باشد به محیط تخلیه می گردد.
مواد معدنی حل شده در آب نقش مهمی در ایجاد جرم، خوردگی و رسوب بر روی پره های
توربین دارد . این ناخالصیها خیلی کم بوده و به صورت ذرات ریز یکنواختی در آب توزیع شده اند
که نمی توان آنها را توسط عمل ته نشینی و یا فیلتر کردن از آب جدا نمود.

برای عمل ته نشین سازی به آب آهک و سودا اضافه می کنیم که با نمکهای حل شده واکنش داده و
تشکیل ترکیبات غیر محلولی ده ند که بصورت لجن ته نشین می شوند . اغلب لازم است که برای
تکمیل روش ته نشین سازی، روش تبادل یونی به کار برده شود . مبنای این روش، جداسازی مواد
معدنی حل شده به صورت ذرات ریزتری که یون نامیده می شود، می باشد . یونها اتمها یا گروههایی
از اتمها هستند که بارالکتریکی دارند برخی از آنها، دارای بار مثبت (کاتیونها) و بعضی دیگر دارای
بار منفی (آنیونها) هستند. در ماده خنثی تعداد کاتیونها و آنیونها با هم برابر است . یونها مخالف،
همدیگر را جذب و یونهای هم بار، همدیگر را دفع می نمایند . قابلیت جذب و یا دفع یونها و
توانایی بعضی از مواد معین برای تعویض یک یون با یون دیگر، انجام تبادل یونی را میسر می سازد .
آزمایش کامل از آب، به منظور تعیین مقدار و نوع ناخالصیها در آب باید توسط شیمیست با تجربه
انجام گیرد . برای درک بهتر مراحل مختلف تصفیه این ناخالصیها، دان ستن علم تجزیه آب لازم
می باشد.
2 نتیجه آزمایشهای یک نمونه از آب رودخانه را که به عنوان منبع آب خام برای یک یا - جدول 4
چند پالایشگاه مورد استفاده قرار می گیرد را نشان می دهد . این جدول در اولین نظر، مقدار گیج
کننده می باشد ولی با نگاه مجدد نکاتی جالب، آشکار خواهد شد . توجه داشته باشید که به استثنای
است. PPM ردیف نهم، همه کمیتها بر حسب
275 ، نشانگر میزان سختی کل بر PPM نشانگر، قسمت در میلیون می باشد. در این مثال (PPM)
172 کلسیم PPM حسب کربنات کلسیم در یک میلیون قسمت آب خام می باشد این سختی شامل
103 منیزیم می باشد . کلسیم و منیزیم موجود در آب شستشو را سخت می نمایند، به آبی PPM و
که سختی آن گرفته شده است آب نرم گویند.

ناخالصیهای آب که باعث ایجاد مشکلاتی در کار دیگ بخار می شود.
نام ناخالص
فرمول
شیمیایی
تأثیر آن در دیگ بخار و
بخار روش کنترل وگرفتن این ناخالصی
-1 مواد معلق و شناور
خاک و گل ___
تشکیل جرم و لجن را می
دهد و باعث آلودگی بخار
تولیدی می شود.
و معقد (Clarificatipon) شفاف کردن
سازی و فیلتر کردن
فاضلاب ____
باعث خوردگی شده وباعث
آلودگی بخار تولیدی
می شود.
و منعقد (clarification) شفاف کردن
سازی و فیلتر کردن.
روغن ___
باعث ایجاد کف و رسوب
شده و باعث آلودگی بخار
تولید می شود.
منعقد سازی و فیلتر کردن
-2 گازهای حل شده
باعث خوردگی می شود هوازدایی CO دی اکسید کربن 2
باعث خوردگی می شود هوازدایی و تصفیه درونی O اکسیژن 2
-3 مواد معدنی حل شده
بیکربنات کلسیم
کربنات کلسیم
سولفات کلسیم
Ca(HCO3)2 CaCO3
CaSo4
باعث ایجاد رسوب
می شوند
ته نشین سازی، فیلترکردن تبادل یونی و
تصفیه درونی .
بیکربنات منیزیم
کربنات منیزیم
سولفات منیزیم
کلرید منیزیم
Mg(HCO3)2
MgCO3
MgSO4
MgCl2
باعث ایجاد رسوب شده و
ممکن است خورنده باشند
ته نشین سازی،فیلتر کردن تبادل یونی و
تصفیه درونی
SI سیلیکات 02
باعث ایجاد رسوب شده و
در نهایت رسوب سختی بر
روی پره های توربین ایجاد
می نماید.
ته نشین سازی و تصفیه درونی
بیکربنات سدیم
کربنات سدیم
هیدرواکسید سدیم
کلرید سدیم
Na(HCO3) Na2CO3
NaOH
NaCl
باعث قلیائیت شده و باعث
آلودگی بخار تولیدی
می شود.
تبادل یونی
باعث ایجاد رسوب می شود ته نشین سازی- فیلتر کردن و تبادل یونی Fe(Hco3) بیکربنات آهن 2

4) آنالیز آب خام رودخانه - جدول ( 2
عنوان مقدار
سختی کل بر
CaCO حسب 3
کاتیونهای
کل بر حسب
CaCO3
آنیونهای کل بر
CaCO حسب 3
کلسیم بر حسب
(CaCO3)
172ppm
منیزیم برحسب
(CaCO3)
103ppm
سدیم بر حسب
(CaCO3)
165 ppm
بیکربنات (قلیائیت)
(CaCO برحسب ( 3 175 ppm
سولفات بر حسب
(CaCO3)
252 ppm
کلرید بر حسب
Sio2
13 ppm
کدورت برحسب
Sio2
350PPM
440ppm
سیلیکات بر حسب
Sio2
10 ppm
8/3 pH
440 ppm 275ppm
بیان گردیده است . شیمیست، CaCO 2 بر حسب 3 - شما متوجه شدید که بیشتر عناوین در جدول 4
نتایج آزمایشات را بدین طریق ارائه داده و که با مقایسه این مقادیر می توان سختی کل را محاسبه
نمود.
در ضمن برای اضافه کردن کاتیونهای سدیم و منیزیم و آنیونهای کلرید و سولفات بیکربنات از این
400ppm نتایج استفاده می شود کل آنیونها و کاتیونها باید با هم برابر باشد که در این مثال مقدار آن
می باشد.
توجه کنید که ردیف چهارم جدول، مقدار بیکربنات را تحت عنوان قلیا ئیت مشخص می نماید .
قلیائیت، معیاری از توانایی آب برای خنثی کردن اسیدتیه آن می باشد.



مقدار یونهای قلیایی دیگر از قبیل کربنات و هیدروکسیل در طی تصفیه آب برای کنترل کیفیت
توسط آزمایشهایی تعیین می گردد . ردیف هفتم جدول، نشانگر مقدار گل و لجن معلق موجود در
آب می باشد. مقدار این مواد، چون در آب قابل حل نیستند و نمی توان آنها را با مواد معدنی
گزارش نشده اند . ردیف هشتم جدول مقدار سیلیس ،CaCO محلول در آب مقایسه نمود بر حسب 3
گزارش نشده است برای CaCO محلول در آب را نشان می دهد . مقدار سیلیس هم بر حسب 3
اینکه، سیلیس را با اضافه نمودن مواد شیمیایی دیگر، به روش ته نشین سازی جدا می نمائیم.
می باشد و مقدار آن همانطوریکه نشان داده شده است، بدون واحد pH ردیف نهم جدول مربوط به
عددی است که نشانگر اسیدی بودن و یا قلیایی بودن آب است. pH . است
بزرگتر از 7 نشانگر قلیایی بودن آب می با شد چنانچه این عدد کمتر از 7 باشد نشان می دهد که pH
و OH + مساوی 7 باشد بدین معنی است که میزان یونهای pH آب اسیدی استو اگر
- 4- با هم مساوی بوده و می گوئیم که آب خنثی می باشد . آبی که تجزیه آن در جدول 2 OH
قلیایی است. pH= مشخص شده است، با توجه به 8,3
-4-3 آزمایشات کنترل کننده کیفیت آب:
هدف از واحد تصفیه آب، ثابت نگه داشتن کیفیت آب تغذیه شده به دیگ بخار می باشد . این کار با
تغییر مراحل تصفیه در مطابقت با تغییر در کیفیت آب خام ورودی صورت می گیرد . این تغییرات
توسط آزمایشات متعددی که در پایان هر مرحله، طبق جدول منظمی ص ورت می پذیرد، آشکار
می شود.
نوع آزمایشات انجام شده برای کنترل کیفیت آب دیگ بخار، بسته به نوع تصفیه و کیفیت آب خام
متفاوت خواهد بود . این آزمایشات، معمولاً برای مواد معلق موجود در آب سیلیس، سولفات، کلرید


طبق برنامه مشخصی صورت می گیرد . از نتایج این آزما یشها، برای افزایش یا کاهش مقدار pH و
مواد شیمیایی اضافه شده به آب و همینطور برای تعیین زمان تصفیه استفاده می شود.
-4-4 تصفیة آب دیگ بخار
عملیات تصفیه که باید روی آب خام در پالایشگاهها انجام شود بدلیل تفاوت در مواد موجود در آن
و استفاد شان فرق می کند . برخی پالایش گاهها قبل از آنکه از بخار برای مصارف فرآیندی استفاده
کنند از آن به عنوان یک تولید کننده الکتریسته سود می جویند . در صورتی که بقیه پالایشگاهها از آن
فقط به منظور رفع نیازمندیهای فرآیند ی استفاده می کنند . در پالایشگاههایی که از بخار برای تولید
جریان برق استفاد ه می شود، برای تولید بخار با فشارهای بالا، معمولاً به تصفیه بهتر آب خام نسبت
به زمانیکه از آب برای مصارف فرآیندی استفاده می شود نیاز است.
تصفیة آب خام برای تولید آب مورد نیاز برای دیگ بخار ممکن است شامل بعضی یا همه مراحل
زیر باشد که بستگی به کیفیت آب دیگ بخار و مواد موجود در آب خام دارد.
- مرحله اول: شفاف سازی
- مرحله دوم: ته نشین سازی
- مرحله سوم: فیلتراسیون
- مرحله چهارم: تبادل یونی
- مرحله پنجم: هوازدایی
- مرحله ششم: تصفیه داخلی
مرحله رفع کدورت بطور عمده شامل کاهش ذرات جامد معلق است . در مرحله ته نشینی کاهش
اساسی در مقدار مواد نامحلول و مواد سخت انجام می شود . در فیلتر کردن بقیه ذرات معلق
باقیمانده گرفته می شود . در مرحله ای که تعویض یونی است میزان قلیائیت بیشتر کاسته می شود و
تمام سختیها و سیلیکا تها و اکسیژن باقیمانده در آب خنثی می شود . عوامل و تجهیزاتی که در این
شش مرحله از تصفیه آب دیگ بخار در پالایشگاهها انجام می گیرد اکنون مورد بررسی قرار
می گیرد:

-4-4-1 مرحله رفع کدورت(شفاف سازی):
هنگامی که درصد مواد جامد معلق در آب بالا باشد، نقش اساسی (Clarifier) مخزن شفاف کننده
ایفاء می کند . به عنوان نمونه، آب ر ودخانه مقدار زیادی گل و لای با خود حمل می کند و کدر بنظر
می رسد این تیره گیها باید قبل از انجام مرحله بعدی تصفیه از بین برود.
در بعضی حالات جدا کردن ذرات معلق به وسیله جاری نمودن آب در میان یک استخر ته نشین
کننده انجام می شود، جائیکه آب با سرعتهای بالا عبو ر داده می شود و ذرات در آن ته نشین
می گردد . هرچند در مواردی که مقدار ذرات معلق زیاد باشد مواد شیمیایی لخته کننده برای ته نشین
کردن ذرات مورد نیاز است و باید از تجهیزات مکانیکی کمک گرفت.
4 - شکل 1
در مخزن شفاف کننده آب خام در قسمت وسط یا در ناحیه واکنش، با مواد لخته کننده مخلوط
آن تنظیم می گردد. آب پس از ترک منطقه واکنش، از میان منطقه لختگی، محلی که pH می شود، و

ناخالصیهای معلق گرفتار شده به صورت لایه لجن جمع آوری می شود، عبور می کند . آب سپس از
میان منطقه ته نشینی جائیکه تمامی مواد ته نشین شده و ذرات منعقد شده واقعند، بالا می آید.
آب زلال شده در پایان به یک ظرف جمع آوری وارد می گردد و لجن ایجاد شده به فاضلات تخلیه
می شود. کمی لجن برای تسریع عمل انعقاد به سیستم بر می گردد.
به آب اضافه pH نمکهای آلومینیوم و آهن به عنوان لخته ساز و آهک به عنوان تنظیم کننده
می شود آهک همچنین به عنوان نرم کننده آب بکار می رود . آب بدست آمده از مخزن شفاف کننده
10 تا 20 ذرات معلق باشد برای رسیدن به مقدار ذکر شده احتیاج به یک ppm باید حاوی کمتر از
مخزن شفاف کننده ثانوی است . برای بعضی آبهای خام که به عنوان خوراک برای دیگهای بخار با
150 حداکثر فشار بخار است ) استفاده می شود تمامی عملیات تصفیه شیمیایی psig) فشار پایین
مورد نیاز ممکن است در مخزن شفاف کننده انجام گیرد .( هر چند این مسئله یک استثناء است .) در
بعضی از حالات، عمل شفاف سازی بوسیله نصب تیغه در وسط مخزن ذخیره جائیکه عمل اختلاط
شیمیایی می تواند انجام شود، صورت می گیرد . آب ابتدا به ته مخزن وارد می شود و سپس تا
قسمت فوقانی مخزن قبل از محل تخلیه بالا می آید . موفقیت این عمل به اندازه ذرات و سرعت ته
نشین شدن آنها بستگی خواهد داشت، مسائل مهمی که در رابطه با عملیات مکانیکی تجهیزات باید
در نظر گرفته شود از این قرارند:
- تنظیم مقدار جریان آب به منظور فراهم نمودن زمان نگهداری کافی برای انجام
واکنش لخته سازی و ته نشینی
- برقراری غلظتی مناسب از مواد لخته کننده
- حفظ کنترل دقیق برای مواد شیمیایی اضافه شده به آب


و جامدات معلق در آب pH ، - اندازه گیری و محاسبه دقیق و مناسب میزان قلیائیت
شفاف شده.

-4-4-2 مرحلة ته نشین سازی:
تانک ته نشینی به راستی قلب واحد تصفیه آب است در آنجا آب نرم شده و بیشتر سیلیکات و
قسمتی از اکسیژن و دی اکسید کربن جدا شده و قلیائیت آن تنظیم می شود.
در تانک ته نشینی، آب از بالا و ارد شده و به فضای بالای سطح آب که ناحیه بخار است اسپری
می شود. این منطقه گرمایی سه منظور را برآورده می سازد:
- تا گازهای غیر قابل انحلال از طریق مسیر تعبیه شده در بالای مخزن به بیرون فرستاده می شود.
- افزایش درجه حرارت آب، سرعت واکنش بین آهک و ناخالصی های موجود در آب را افزایش
می دهد.
- سختی موقت بی کربنات بوسیل ة حرارت به میزان زیادی کاهش یافته و دی اکسید کربن از
بی کربنات آزاد می شود . مواد معدنی حل شده در آب، در داخل تانک با مواد شیمیایی اضافه شده
در قسمت قیف پایین تانک واکنش می دهد.
در ناحیه واکنش، تغییرات زیر واقع می شود:
1. آهک و کربنات سدیم اضافه شده با سختیهای کلسیم و منیزیم در آب واکنش داده و
تشکیل ذرات حل نشدنی را می دهند.
2. آلومینات سدیم اضافه شده با آب به شکل لخته واکنش می دهد.

نقش ماده لخته کننده به دام انداختن و گرف تن ذرات نامحلول تشکیل شده در واکنش سختی گیری
است که با جذب سطحی یا جذب سیلیکات صورت می گیرد . مواد لخته کنند ة سپس ته نشین شده
و به شکل لجن در می آید.
لجن در نهایت پایین مخزن ته نشین می شود و از طریق سیستم تخلیه خارج می گردد . در تانک
ته نشینی یک پوشش لجن بو جود می آید که به عنوان یک فیلتر عمل کرده و سختیهای ته نشین
شده را جمع آوری می کند.
مقداری لجن برای تسریع تشکیل لخته به مخزن برگردانده می شود . قسمت زیادی از حجم تانک
ته نشینی به عنوان منطق ة نگهداری مواد ته نشین شده در نظر گرفته شده است که در آن یک جریان
با سرعت کم به منظور تأمین زمان نگهداری اضافی، جهت انجام عمل ته نشینی بیشتر ذرات
نامحلول پیش بینی شده است . در بهره برداری از تانک ته نشینی برقراری زمان کافی که حداقل یک
ساعت است جهت هر چه کاملتر شدن واکنش بین مواد سخت، سیلیکات موجود در آب و مواد
شیمیایی اضافه شده بسیار مهم می باشد . به همین ترتیب در مرحل ة شفاف سازی، کنترل دقیق مواد
شیمیایی اضافه شده با انجام نمونه گیریهای متوالی نه تنها برای تعیین عناصر سازنده آب خارج شده

از تانک بلکه برای تعیین عناصر سازنده آب ورودی و لجن از قسمتهای مختلف تانک مورد نیاز
است. مواد شیمیایی به صورت مخلوط با آب تصفیه شده و به صورت محلول رقیق به تانک
ته نشینی وارد می گردد . محلول رقیق در مخزنی که مجهز به مخلوط کننده های مکانیکی است
مخلوط شده و به طور مداوم با کیفیتی ثابت نگه داشته می شود . جریان این محلول از تانک مخلوط
کننده به تانک ته نشین بوسیله کنترل اتوماتیک که متناسب با جریان آب ورودی است انجام
می گردد . این محلول در یک مخزن غیر مداوم با استفاده از مواد شیمیایی خشک آماده شده و به
داخل مخزن مخلوط کننده فرستاده می شود مواد جامد موجود در محلول رقیق شیمیایی تمایل به
ته نشین شدن و مسدود کردن لوله های توزیع کننده این ماده را دارند که برای رفع این مشکل باید
آنرا دائماً تحت جریان مداوم از سیستم خارج کرد.
-4-4-3 مرحله فیلتراسیون:
فیلترها با فشار عمودی برای گرفتن مواد باقیمانده از آب تصفیه شده در تانکهای ته نشینی استفاده
می شو ند. فیلترها ه میشه در حالت موازی مورد بهره برداری قرار می گیرند تا به این وسیله مادامی
که فیلترهای کثیف شده احیا می شوند فرآیند بطور مداوم صورت گیرد . شکل زیر فیلتری با فشار
عمودی را نشان می دهد.

فیلترها با استفاده از ذغال آنتراسیت از ریز به درشت پر می شوند آب در طول فیلتر شدن از میان
ذغال عبور کرده و سپس آب فیلتر شده از قسمت تخلیه سیستم جمع آوری می شود.
هنگامیکه عملیات فیلتر کردن انجام می گیرد، مواد معلقی که از آب گرفته می شوند در قسمت بستر
بالایی فیلتر جمع آوری شده و به تدریج دبی آب ورودی به فیلتر کم شود . جهت جریان آب در
درون فیلتر در فواصل زمانی از پیش تعیین شده بر حسب افت فشار درون فیلتر یا تجربه عملیاتی
معکوس می شود و بستر فیلتر شستشو می شود.
15 به ازای هر فوت مربع از سطح فیلتر است و این شستشو gal/min سرعت شستشو در حدود
برای مدت تقریبی 10 دقیقه ادامه می یابد . برای انجام این عمل آب فیلتر شده باید مورد استفاده
قرار گیرد . عملیات شستشو ، حجم بستر فیلتر را در حدود 3
1
برابر منبسط می کند و لجن انباشته
شده را به مخزن ته نشینی جاری می سازد . فیلتر در فواصلی که میزان آن وابسته به تجربیات
بهره برداری است بایستی مورد بازرسی قرار گیرد . گاهی ضروری است که ذغال برای تمیز کردن و
طبقه بندی مجدد تخلیه شود.

-4-4-4 مرحله تبادل یونی:
آب فیلتر شده اگر چه عاری از مواد معلق می باشد ولی ممکن است هنوز هم سختیهای همراه داشته
باشد که آنها را قبل از استفاده آب از دیگ بخ ار باید گرفته شود . تقریباً تمامی سختیهای باقیماند ة در
مبدلهای زئولیت که در آن یونهای نامحلول منیزیم و کلسیم (سختی ) با یونهای بی ضررسدیم
تعویض می شوند، گرفته می شود . واحدهای زئولیت در حالت موازی استفاده می شوند به طوری

که می توان زمانی که یکی مورد استفاده قرار می گیرد، دیگری مورد احیاء قرار گیرد . رزین زئولیت
در یک لایه ذغال آنتراسیت نگهداری می شود .(موقعی که از صفحه فیلتر استفاده شود، ذغال حذف
می شود ). که فیلترهای جمع کننده را می پوشاند و لوله های اتصال آن در قسمت پایین مبدل قرار
می گیرد.
1 برسدسیستم / 0/3 تا 5 ppm هنگامی که سختی آب خروجی از مبدل به مقدار از پیش تعیین شده
باید از سرویس خارج شده و پس از انجام عملیات شستشوی معکوس، احیاء و آبکشی شده وارد
سرویس شود . ورود جریان در شستشوی معکوس از قسمتی است که معمولاً آب تصفیه شده توسط
زئولیت ها از آن خارج می شود . این نوع شستشو که به وسیل ة آب تصفیه کننده زئولیت صورت
می گیرد . ذرات معلق موجود در بستر را جدا نموده و با استفاده از انحلال سطح پوشیده بستر آن را
نرم می کند.
شستشو حدود 10 دقیقه ادامه می یابد تمام آب شستشو به سمت فیلترها بازگشت داده می شود .
حمل احیاء رزین زئول یت سپس به وسیله عبور محلول غلیظ کلرید سدیم یا آب نمک از داخل مبدل
ft با سرعت ثابت 6 تا 8 پوند نمک به ازای هر 3
از زئولیت انجام می شود . محلول آب نمک در واحد
رقیق شده و به تدریج از بین می رود . در پایان واحد آبکشی می شود و این عمل تا زمانی که سختی
0/5 است برسد، انجام ppm آب خارج شده از مبدل به مقدار قابل قبولی که میزان آن از صفر تا
می گردد زئولیت سپس به سیستم بازگردانده می شود . بدین ترتیب زمان لازم برای شستشوی
2 ساعت باشد . شکل زیر / معکوسی، احیاء و آبکشی ممکن است اندکی بیش از یک ساعت تا 5
نمایی از احیاء ستون تبادل یونی می باشد.

-4-4-5 مرحله هوازدایی:
هوازدایی با رفع اکسیژن و دی اکسید کربن از آب خام انجام می شود . اهمیت جلوگیری از
خوردگی، با در نظر گرفتن مرحله ای جداگانه در تصفیه آب برای دیگهای بخار توجیه می شو د.
هوازدایی معمولاً به وسیله مخلوط کردن آب با بخ ار فشار پایین انجام می شود . آب به یک توده از
بخار پاشیده شده و گازهای نامحلول آن وارد بخار می شود و از آنجا به اتمسفر تخلیه می گردد.

در عملیات هوازدایی این مسئله بسیار مهم است که درجه حرارت آب تا نقطه جوش افزایش داده
به (Deaerator) شود تفاوت بیش از سه درجه بین حرارت آب و بخار نشان می دهد که هو ازدا
طور مطلوب عمل نمی کند.
-4-4-6 مرحله تصفیه داخلی:
آخرین مرحله در تصفیه آب دیگ بخار شامل اضافه نمودن یک یا چند عامل به آب موجود در دیگ
بخار است. این عوامل عبارتند از:
1. فسفات سدیم که باقیمانده سختی موجود در آب را ته نشین می نماید لجن ته نشینی شده از
تخلیه می شود. (Blow down) طریق مسیر دورریزآب
2. سولفیدسدیم که ذرات اکسیژن آزاد در آب را رفع می کند.
3. عوامل ضد تشکیل کف که از تجمع کف روی سطح آب دیگ بخار و همراه شد ن ذرات آب
با بخار جلوگیری می نماید.
4. تصفیه کنندگان لجن که از ته نشین شدن لجن در محلهایی از سیستم که آب با سرعت کم در
حرکت می باشد جلوگیری می کند.

-4-5 خودآزمایی
-1 ناخالصیهای آب که باعث ایجاد مشکلاتی در کار دیگ بخار می شود را نام ببرید؟
-2 مراحل تصفیه آب را نام ببرید؟
-3 در مرحله شفاف سازی تصفیه آب دیگهای بخار چه عملیاتی صورت می گیرد؟
-4 در مرحله تبادل یونی تصفیه آب دیگهای بخار چه عملیاتی صورت می گیرد؟
-5 در مرحله هوازدایی آب دیگهای بخار چه عملیاتی صورت می گیرد؟
اصول دیگها ٨ی ٧ بخار
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
فصل پنجم: بهسازی شیمیایی داخلی دیگهای بخار
اصول دیگها ٩ی ٧ بخار
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
اهداف فصل:
- بیان انواع روشهای بهسازی شیمیایی آب در داخل دیگ بخار
- بیان مواد مورد استفاده برای این منظور


بهسازی شیمیایی داخلی دیگهای بخار:

بعد از تصفیه مقدماتی آب خوراک دیگ های بخار هنوز مقادیر جزئی از ترکیبات در آب باقی

می ماند . برای کاهش آثا ر زیانبار این گونه ترکیبات بهسازی داخلی دیگ بخار انجام می شود، که
شامل:
- رسوب دادن کلسیم و منیزیم
کلسیم و منیزیم (Chelation) - شلاته کردن
- جلوگیری از خوردگی دیگ های بخار
- جلوگیری از خوردگی تنشی
و تشکیل رسوب سیلیس Carry over - جلوگیری از
- زلال سازی آب دیگ بخار
- جلوگیری از تشکیل کف در دیگ های بخار
-5-1 رسوب دادن کلسیم و منیزیم
می توان با استفاده از اضافه کردن مواد زیر به این منظور دست یافت:
الف) فسفات
بدون توجه به روش نرم سازی آّب معمولاً مقداری سختی در آب تصفیه شده باقی می ماند . برای
2000 ، فسفات اضافه psi جلوگیری از تشکیل رسوبات قلیایی خاکی در دیگ های بخار با فشار
کرده که فسفات در محلول قلیایی، کلسیم و منیزیم را به صورت یک لجن نرم پراکنده رسوب
می دهد . با توجه به قلیاییت نمک از نمکهای فسفات مناسب استفاده می شود . بهترین روش تزریق،

است که توسط یک تلمبه زمان دار یا ظرفی که Steam Drum تزریق مستقیم محلول به داخل
دارای فشار می باشد انجام می گیرد . ماده شیمیایی باید نزدیک به لوله های پایین آورنده آب وارد
جلوگیری به عمل آید. Blow Down شود تا از تداخل یا اتصال با لوله
اگر استفاده از سیستم تزریق میسر نباشد می توان از پلی فسفاتها استفاده کرد این ترکیبات به سرعت
در دیگ بخار به وسیله آب داغ قلیایی هیدرولیز شده و ارتوفسفات می دهند . در صورت استفاده از
پلی فسفاتها، قلیاییت آب دیگ بخار کاهش می یابد.
در صورتی که دمای خوراک با لا باشد و خطوط انتقال آب طولانی و یا زمان ماند در سیستم
پیش گرمکن زیاد باشد استفاده از پلی فسفاتها امکان پذیر نخواهد بود.
ب) کربنات سدیم
بدون آب جلوگیری CaCO هنگام استفاده از کربنات سدیم، تأکید زیادی می شود تا از تشکیل 4
شود زیرا محلول به صورت کریستال در آمده و مستقیماً به صورت لایه سخت و چسبنده روی
و CaSiO سطوح داغ رسوب می کند. علاوه بر سولفات کلسیم، متامنوسیلیکات کلسیم، 3
نیز در آب دیگ رسوب می کنند یعنی Mg3Si2O7.2H2O ارتودی سیلیکات منیزیم هیدراته
کریستالها به صورت ذرات مجزا در آب وجود ندارند و هنگام رسوب روی سطح داغ ظاهر
می شوند . کربنات کلسیم و هید روکسیدمنیزیم اغلب در این نوع رسوبات یافت می شوند، اما فقط به
عنوان کریستالهای آزادی که به طور ناخواسته روی بدنه یکی از سه نوع رسوب اصلی بالا ته نشین
200 برای جلوگیری از تشکیل psi می گردند . کربنات سدیم در دیگ های بخار با فشار کمتر از
رسوب به کار می رود . در فشارهای بالاتر قلیاییت ناشی از تجزیه کربنات اضافی زیاد می شود که
می توان نسبت کربنات به سولفات را در محدوده مناسب قرار داد. Blow down افزایش

-5-2 شلاته کردن کلسیم و منیزیم
با استفاده از مواد شلاته کننده می توان رسوبات ناشی از فلزات قلیایی خاکی را کنترل کرد . مواد
شلاته کننده با تشکیل کمپلکس های محلول با کلسیم و منیزیم خیلی بیشتر از بهسازی فسفاف یا
سودااش برای نمکهای نامحلول، دیگ های بخار را تمیز نگه می دارند.
دو نمونه از شلانت هایی که در بهسازی آب به کار می روند عبارتند از نمکهای اتیلن دی نیترو
می باشند. NTA و نیتریلوتری استیک اسید EDTA لوتترااستیک اسید
شلونات قابل حل تشکیل می دهند که به صورت محلول در NTA ,EDTA کلسیم و منیزیم با
محیط باقی می مانند . محلول بودن این مواد آنها را برای تمیز کردن دیگ های بخار مفید
O می سازد، اما باید مقدار آنها به دقت انتخاب شود چون اگر میزان شلانت زیاد باشد در حضور 2
باعث خوردگی شدید می شود . شلانتهایی که برای اصلاح آب به کار برده می شوند شامل مواد
پراکنده کننده و ضد کف نیز هستند.
-5-3 جلوگیری از خوردگی دیگ های بخار
در اکثر روشهای جلوگ یری از خوردگی اساس محافظت فلز دیگ بخار، بر تشکیل و باقی ماندن یک
لایه فیلم محافظ نازک بر روی سطح فلز استوار است . این فیلم محافظ در دیگهای بخار، مگنتیت
بوده که از واکنش آهن با آب تشکیل می شود.
Fe3O4 + H2 3Fe + 4H2O →
مگنتیت مهمترین محصول خوردگی در دماهای مخ تلف دیگ های بخار است . مگنتیت مانعی است
با ضخامت و تخلخل مناسب که سرعت اکسایش فلز را بدون اختلال در انتقال حرارت کم می کند،

مگنتیت بهتر است متراکم باشد تا متخلخل ، تا از محبوس شدن آب دیگ بخار و متراکم شدن آن
دردیگها ی بخار به حدی می رسد که به آن Fe3O زیر لایه های رسوب خودداری شود . ضخامت 4
ضخامت بحرانی گویند تا حدی که متخلخل شد ه و در اثر مقاومت فیلم در مقابل مهاجرت اتمهای
آهن سرعت خوردگی ثابت می گردد . خوردگی که در شکل مشاهده می کنید خوردگی اکسیژن به
علت وجود رسوب یا خراشی می باشد که در سطح فلز ایجاد می شود.

پایدارتر است و به همین دلیل دیگ های بخار با آبهایی که حلالیت pH=11- این فیلم در حدوده 12
قلیایی دارند کار می کنند، با استفاده از روشهای زیر به این مهم می پردازیم:
الف) کنترل قلیاییت
تعیین میزان انواع قلیاییت با استفاده از محلول استاندارد اسید به روش تیتراسیون، یکی از روشهای
کنترل قلیاییت دیگ های بخار است . با اندازه گیری قلیاییت فنل فتالئین و متیل اوانژ، می توان

غلظت تقریبی هیدروکسید، کربنات و بی کربنات را در آبها تعیین نمود . این مقادیر در کنترل
خوردگی و جلوگیری از تشکیل رسوب دیگ های بخار اهمیت دارند.
Oxygen scavengers ب) حذف کننده های اکسیژن
وجود اکسیژن در مخازن بخار باعث خوردگی به صورت حفره ای می شود بنابراین در حذف
0,4-1,4 کاهش ppm اکسیژن از آب باید دقت کرد . هوازدایی تحت خلاء میزان اکسیژن را به مقدار
ناچیز و قابل صرفه نظر کردن Steam Drum می دهند. آثار خوردگی مقدار بسیار کم اکسیژن روی
است. اگر بیش از اندازه از هوازدا برای حذف اکسیژن استفاده شود اغلب آب با غلظت اکسیژن
بالاتری تولید می شود، به هر حال بایستی غلظت اضافی از مواد حذف کننده اکسیژن، مثل سولفید یا
هیدازین در آب خوراک و آب دیگ بخار موجود باشد تا به عنوان حذف کننده اکسیژن عمل کنند .
باید مواد کاهش دهند ة اکسیژن، قبل از سیستم پیش گرمکن اضافه شود به طوری که کاهش اکسیژن
از دیگ بخار محافظت کند. سولفیت سدیم و هیدرازین از جمله مواد هوازدا می باشند.
-5-4 جلوگیری از خوردگی تنشی
خوردگی تنشی هنگامی رخ می دهد که فضای بین دانه ای در فولاد با اکسیدها پر شو ند و اگر فولاد
یا فلز بیش از محدوده مقاومت کششی آن تحت تنش باشد این شکست اتفاق می افتد . بنابراین اگر
جوشکاری یا تنش زدایی به طور مناسب انجام نشده باشد سیستم ذخیره قلیا که برای کنترل قلیاییت
لحاظ کرده بودیم باعث خوردگی تنشی ناشی از قلیا می گردد . دو نوع روش شیمیایی برای
جلوگیری از این عمل استفاده می شود:

الف) استفاده از بازدارنده های خاص برای کنترل شکستگی بین دانه ها که در آن با افزون مواد
شیمیایی بازدارنده مانند نیترات سدیم - تانین های متراکم مثل کوئبراکو، به آب د یگ بخار از
شکستگی ناشی از قلیا جلوگیری می شود.
هماهنگ برای کنترل قلیاییت pH- ب) استفاده از روش فسفات
به منظور جلوگیری از ایجاد پدیده شکستگی باید یون هیدورکسیل آزاد وجود داشته باشد،
محلولهای تری سدیم فسفات در اثر هیدرولیز، قلیاییت کافی برای جلوگیری از خوردگ ی تولید
می کنند اما هیدروکسیدسدیم که در اثر تبخیر آزاد شده باقی نمی ماند. بنابراین برای کنترل قلیاییت،
هماهنگ توصیه می شود . این روش برای دیگ های بخار pH- استفاده از روش غلظت فسفات
کشتی ها که از آب حاصل از تبخیر و نیز برای دیگ های ثابتی که از آب بدون املاح به عنوان آب
جبرانی استفاده می کنند مناسب است . در آبهایی که حاوی قلیاییت کربنات زیادی هستند نمی توان
استفاده کرد زیرا در دیگ بخار کربنات بعداً به قلیای آزاد تبدیل می شود و مقداری سدیم فسفات
مورد نیاز را افزایش می دهد.
تزریق می شود. اگر فسفات به آب خوراک اضافه شود Steam Drum در عمل فسفات، به داخل
بهتر از هگزامتافسفات عمل می کند، زیرا به صورت فسفات کلسیم در لوله ها رسوب نمی کند.
و تشکیل رسوب سیلیس Carry over -5-5 جلوگیری از
به علت تمایل سیلیکاتها برای تولید رسوب در دیگ های بخار، لازم است غلظت آن در آب
خوراک تا حد امکان کاهش یابد . سیلیس موجود در بخار باعث تولید رسوبات با درجات مختلف
ها و پره های توربین ها می گردد. راندمان توریبن حتی با Super Heater چسبندگی در لوله های
لایه نازکی از رسوب به شدت کاهش می یابد.

پدیده کف کردن مکانیکی سیلیس همیشه اتفاق می افتد در اثر این کف کردن مقداری سیلیس به
داخل بخار منتقل می شود مقدار این سیلیس در مقایسه با مقدار سیلیسی که در اثر تبخیر وارد بخار
می شود ناچیز می باشد هرچه فشار زیاد شود، میزان سیلیس وارد شده به بخار در اثر تبخیر به
صورت لگاریتمی زیاد می شود.
در بهسازی مهمترین مرحله ، مرحل ة جلوگیری از فرار سیلیس به داخل بخار است . فراریت سیلیس
آب pH نسبت مستقیم با غلظت آن در دیگ بخار و فشار کاری در دیگ بخار و نسبت عکس با
دارد. افزایش نمکهای مختلف مثل کلرید سدیم، سولفات سدیم و تری سدیم فسفات به آب دیگ
باعث کاهش غلظت سیلیس در بخار می گردد.

-5-6 زلال سازی آب دیگ بخار
اگر چه مقدار رسوبات در دیگ بخار به علت بهسازی داخلی کم می باشد اما برای جلوگیری از
تشکیل و رشد کریستالهای نامحلول و تجمع آنها بهتر است که به آب ماده پراکنده کننده اضافه شود .
اگر مانعی برای رشد لجن وجود نداشته باشد لجن در جاها یی که سرعت جریان آب کم است جمع
می شود و از چرخش آب جلوگیری می کند و در فشارهای بالا و در اثر حرارت لجن در لوله های
به صورت پخته در می آید و رسوبات متخلخلی تولید می کند که باعث خوردگی داخلی دیگ بخار
می شوند.
سالهای زیادی از ترکیبات آلی که تشکیل محلولهای کلو ئیدی می دهند استفاده می کردند، اما با
توسعه و بهبود پلیمرهای آلی سنتزی با کارایی زیاد از آنها برای پراکنده کردن رسوبات غیر محلول
استفاده کردند . ازجمله پراکنده کننده های آلی طبیعی می توان به تانین ها که یک توده متراکم و
غیر چسبنده با کربنات کلسیم وهیدروکسید منیزیم تشکیل می دهند اشاره کرد که از طریق

متناوب از دیگ بخار حذف می شوند. تانین همچنین از انعقاد ذرات کلوئیدی توسط Blow Down
الکترولیتها جلوگیری می کند و آنها را به صورت یک بسته احاطه می کند.
لیگنین های سولفونه که از واکنش خمیر چوب با بی سولفیت سدیم تهیه می شوند، برای پراکنده
کردن اکسیدهای آهن و فسفاتها مناسب بوده و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه می باشند . همچنین
آنها ذرات کلوئیدی را محافظت می کنند و با پوشش دادن این گونه ذرات یک محلول کلوئیدی
شفاف ایجاد می کنند.
ترکیبات دیگری که جهت بهسازی لجن به کار می رو ند عبارتند از نشاسته، کوئبراکو، پیروگالول،
آلگنیات سدیم و مانورونات سدیم است.
عملی که این پراکنده کننده ها انجام می دهند معلق نگه داشتن نمکهای نامحلول فسفاتهای کلسیم و
منیزیم تا به آنها اجازه رسوب در نواحی انتقال حرارت ندهند.
دو نوع پلیمر آنیونیک (پلی الک ترولیتها) که عبارتند از پلی اکلریلات و پلی متااکریلات می باشند و
در دیگ های بخار با ذرات غیر قابل حل ترکیب شده، وارد واکنش سطحی می شوند و از رشد
90-600 پلی اکلریلاتها بهتر از psi کریستالهای بعدی جلوگیری می کنند . در فشارهای حدود
پلی متااکریلاتها عمل می کنند و هر دو این پلیمرها از پراکنده کننده های آلی طبیعی بهتر می باشند.

-5-7 جلوگیری از تشکیل کف در دیگ های بخار
از جمله عوامل ایجاد کف در دیگ های بخار عبارتند از:
غلظت زیاد نمک، قلیاییت، مواد معلق بسیار ریز به خصوص اکسیدهای آهن و مس، ترکیبات
ایجاد شده در اثر تجزیه CO کلوئیدی مثل گل و لا ی و روغنهای صابونی شونده، همچنین حبابهای 2
کربناتها سبب ایجاد یک لایه کف می شوند . برای کنترل پدیده کف در دیگ های بخار در ابتدا از
استفاده می شود ولی این روغن اثر زیانبار شدیدی داش ته، به Castor oil امولسیون روغن کرچک
اصول دیگها ٨ی ٨ بخار
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
سرعت با اسید رس ینولئیک صابونی می شوند و در نتیجه تشکیل کف را شدت می بخشد . استفاده از
پلی آلکالن که به راحتی تشکیل صابون نمی دهند به عنوان ضد کف توصیه می شوند . ضد کفها و
دیگر بازدارنده های کف باعث می شوند که حبابهای بخار به محض تشکیل روی سطح انتقال
حرارت به هم چسبنده و تو لید حبابهای نسبتاً بزرگ نمایند . پلی آمیدها به دلیل آنکه به راحتی با
یونهای هیدروژن تشکیل پیوند هیدروژنی می دهند و به شدت در فضای بین بخار - مایع که در اثر
تولید حباب ایجاد شده جذب می گردند و سبب تخریب نیروهای پایدار کنند ة حباب می شوند
بنابراین به عنوان مواد ضد کف استفاده می شوند . پلی آمیدها در دیگهایی با فشار پایین که شامل
غلظت های زیادی از جامدات حل شده هستند مؤثرترند.

-5-8 بازدارنده های خوردگی برای سیستم های کندانس بخار
می باشد که در دیگ های بخار به علت تجزیه حرارتی CO عامل مهم خوردگی در سیستم کندانس 2
کربناتها و بی کربناتهای موجود در آب خوراک تولید می شود . وقتی بخار کندانس می شود قسمتی
تشکیل H2CO در بخار کندانس شده حل و تا حدی نیز هیدارته می گردد و اسید ضعیف 3 CO از 2
می شود این اسید کمی تجزیه می گردد و یون هیدروژن آزاد می کند.
اسید کربنیک مثل دیگر اسیدها در لوله ها، زانویی ها، شیرها و سه راهی ها در تله های بخار و در
شیرهای کنترلی که تغییر ناگهانی فشار دارند و نیز درجاهایی که گازهای غیر قابل کندانس وجود
ایجاد می کند . فعالیت خوردگی Groove و یاحفره ای Gouge دارد، خوردگی از نوع کندگی
خوردگی خیلی شدیدتر از زمانی CO2 ,O است. در صورت وجود 2 CO اکسیژن خیلی سریعتر از 2
باشند. pH< است که به صورت تنها باشند، بخصوص وقتی 7
را بالا pH بازدارنده های خوردگی مثل آمونیاک و آمین های فرار، اسید کربنیک را خنثی می کنند و
می برند . آمونیاک به علت ارزان بودن، وزن مولکولی پایین و حمل و نق ل نسبتاً آسان آن استفاده

بالای 8,3 وجود داشته pH در O می شود، یکی از معایب عمده مصرف آمونیاک این است که اگر 2
باشد خوردگی فلزات غیر آهنی به ویژه برنج و دیگر آلیاژهای مس به وجود می آید حضور آمونیاک
این خوردگی خیلی شدید تر می شود.

-5-9 خودآزمایی
-1 بهسازی شیمیایی داخلی دیگهای بخار به چه منظوری میباشد؟
-2 به منظور رسوب دادن کلسیم و منیزیم به آب دیگهای بخار چه موادی اضافه میشود؟
-3 برای جلوگیری از خوردگی دیگ های بخار چه عملیاتی انجام میشود؟
-4 روشهای شیمیایی جلوگیری از خوردگی تنشی را بیان کنید؟
-5 عوامل ایجاد کف در دیگ های بخار را بیان کنید؟
اصول دیگها ١ی ٩ بخار
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
فصل ششم: خوردگی در دیگ بخار
اصول دیگها ٢ی ٩ بخار
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
اهداف فصل:
- بررسی انواع خوردگی در دیگ بخار
- بررسی خوردگیهای در اجزاء دیگر

خوردگی و عوامل مخرب در اجزای دیگ بخار
در هر جایی که از فلزات استفاده شود خوردگی امری اجتناب ناپذیر خواهد بود . خوردگی در
دیگهای بخار دارای شاخصهای بالایی از نظر هزینه است . با این وجود عدم خوردگی ناممکن است .
لکن با انتخاب مواد مناسب، طراحی اصولی و نیز بکارگیری روشهای صحیح بهره برداری می توان
از هزینه های فوق العاده آن کاست.
از آنجائیکه دیگ بخار تحت دما و فشار بالا کار می کند لذا مسئله فرسودگی در تمام اجزاء جوش
خورده و اتصالا ت آن از اهمیت خاصی برخوردار است . نمونه گیری در فواصل منظم از آب یا بخار
و بازرسی متناوب تجهیزات در مواقعی که دیگ بخار بدلیلی کار نمی کند نیز از تخریبهای غیره
منتظره جلوگیری می نماید.
بطور کلی اشکال خوردگی که غالباً در دیگهای بخار بوقوع می پیوندند بشرح ذیل دسته بندی
می شوند:
اشکال فرسایش
تغییر در ماهیت مواد (corrosion) خوردگی
(Change in Material)
(Creep) خزش (Fatigue) خستگی (Errosion) سایش
خوردگی سطوح خارجی خوردگی سطوح داخلی
خوردگی
بین دانه ای
اصابت
هیدروژنی
اکسیداسیون
بخار
خوردگی
قلیایی
خوردگی
اکسیژن
خوردگی دمای بالا خوردگی دمای پایین
اصول دیگها ۴ی ٩ بخار
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
درمیان عوامل فرسایشی خوردگی مسئله ای است که بیشتر جلب توجه کرده و به دو بخش زیر
تقسیم می شود:
1. قسمتهایی که تحت تأثیر گاز احتراقی قرار دارند.
2. بخشهایی که در تماس با سیال داخلی هستند.

-6-1 خوردگی سطوح خارجی (نواحی تحت تاثیر گاز احتراقی)
(High temperature corrosion) -6-1-1 خوردگی در دمای بالا
در دیگهای بخار خوردگی م واد فولادی در فضای گازهای احتراقی شدید بوده و با افزایش دما
هستند بویژه فولادهای زنگ نزن که بیش از 12 % کُرم دارند Cr تشدید می شود موادی که شامل
بطور قابل ملاحظه ای در مقابل خوردگی مقاومت نشان می دهند . محیطهای توأم با مواد خورنده در
دمای بالا باعث خوردگی بیشتری شده که معمولاً به آن خوردگی در دمای بالا گفته می شود.
از بارزترین محیط خورنده در دمای بالا محیطی است که شامل وانادیم بوده و خوردگی توسط
خاکستر سوخت که شامل اکسید وانادیم است ایجاد می گردد . در دیگهای بخاری با سوخت نفت
سولفات سدیم با پنتواکسایدوانادیم، در حین احتراق ترکیب شده و تشکیل یک پوشش ،(Oil fuel)
Super Heater بر روی سطوح تحت گاز Slag با ویژگی خوردگی بالا و مذابی شکل به نام
ذ وب شده تمایل به حل نمودن هر نوع فولاد تحت تماس داشته و در Slag . را می نماید Reheater
نتیجه منجر به ضعف در ساختار لوله ها می گ ردد. اما همچنانکه ذکر شد بالا بودن کرم در آلیاژ
معمولاً بیشترین مقاومت و مصونیت را ایجاد خواهد نمود گرچه این پدیده در فولادهای زنگ نزن
به صورت خوردگی موضعی معمول بوده که بایستی بدان توجه نمود.

نقطه ذوب پنتواکسایدوانادیم خیلی بیشتر از دمای فلز لوله دیگ بخار است اما تشکیل سولفات
سدیم در احتراق و افزایش آن به فضای کوره منجر به کاهش نقط ة ذوب خاکستر به زیر نقطه دمای
لوله دیگ بخار خواهد شد.
Na2SO4 + V2O5 → 2Na2VO3 + SO3
1625°F 1215°F 1165°F نقطة ذوب
خوردگی قابل ملاحظه ای در محدوده وسیعی از دماهای بالای گاز و دمای بالای فلز رخ می دهد.
روشهای ذیل می توانند در کاهش این نوع خوردگی مؤثر می باشند:
1. اضافه کردن اکسید کلسیم و یا اکسید منیزیم به سوخت که باعث بالا بردن دمای ذوب خاکستر
شوند.
(Soot blowers) 2. پاک سازی تناوبی لوله ها توسط دمنده های دود
3. انتخاب سوخت مناسب و یا تصفیه آن از عناصر مضر.
4. در نظرگیری مواردی مانند بهینه سازی شکل هندسی کوره، ترتیب لوله ها، دمای فلز، دمای گاز
و محل قرار گیری دمنده های دود و انتخاب صحیح مواد در طراحی دیگ بخار.
(Low temperature corrosion) -6-1-2 خوردگی در دمای پایین
در دیگهای بخار این نوع تخریب در خلال خاموش سازی رخ داده و اغلب مرتبط به خوردگی نقطه
شبنم است و حتی ملاحظه گردیده که در شرایط بحرانی این خوردگی در فولاد به میزان " 0.5 در
ناحیه ) Cold end ،Economizer سال نفوذ نموده است . خوردگی مذکور معمولاً در قسمتهای
نواحی بازیاب حرارتی و نیز در لوله های ،Air heater ورودی هوا و خروجی گاز) مربوط به
مشهود است، این نوع خوردگی موقعی رخ می دهد که گازهای حاصل از Self support دیگ بخار

دمایی سوخت به زیر نقطه شبنم رسیده و بخار آب به شکل تقطیر بر روی سطوح ایجا د می شود .
تسریع می گردد و (SO2 or SO بدیهی است که این نوع تخریب با حضور محصولات سولفوری ( 3
با وجود رطوبت منجر به اسید سولفوریک خواهد شد، بنابراین بالاترین مقدار سولفور در سوخت و
کمترین دما در گاز خروجی بیشترین خوردگی را موجب خواهد شد . تجربه نشان داده است که اگر
بالاتر از حداقل میزان دمای معین نگهداشته شود مقدار خوردگی Economizer دمای آب تغذیه به
را می توان به حد مجاز ایمنی کاهش داد . همچنین این پدیده در نواحی لوله های دیگهای بخار
بویژه در نواحی که از مواد ریختگی که به لحاظ آب بندی استفاده گرد یده (مواد Package صنعتی و
دیر گداز ) مشهود است این مسئله در خلال توقف دیگهای بخار و با توجه به حضور خاکستر جمع
شده و جذب رطوبت اتمسفر رخ می دهد . می توان با بکارگیری موارد زیر از خوردگی مذکور
جلوگیری کرد:
1. پاک سازی سریع خاکستر و دوده و دیگر محصولات احتراقی بعد از خاموش ساز ی از لوله ها و
سطحی که با گاز در تماس است.
2. شستشوی این سطوح بطور کامل با آب به منظور حل نمودن، رقیق ساختن و از بین بردن باقی
مانده ترکیبات گوگرد و خشک سازی بعد از این شستشو توسط دمیدن هوا در دیگ بخار.
3. تمام سطوح پاک شده بایستی توسط روغن و یا نفت با غلظ ت مناسب به منظور جلوگیری از
گرد و غبار پوشش داده شوند.
در کوره در حین خارج سازی دیگ بخار از سرویس ب ه Unslaked lime 4. قرار دادن آهک زنده
منظور جذب رطوبت داخل دیگ بخار در ضمن باید آهک هنگامیکه بشکل خمیری در می آید
تعویض گردد.

5. سوخت موجود با ید از نظر محتوی گوگرد ی ارزیابی گردد و چنانچه از گوگرد بالایی برخوردار
کاهش (soot) است به سوختی با گوگرد پایین تبدیل شود و با کامل سازی احتراق میزان دوده
خواهد یافت.
و یا سیستم سیرکولاسیون (Bypass line) 6. طراحی مناسب با در نظر گرفتن مسیر پس خو ر
کافی به منظور ورود هوا با دمای مساعد به Steam air Heater مجدد، استفاده از
و نیز انتخاب صحیح مواد. Gas Air Heater
-6-2 خوردگی سطوح داخلی( خوردگی نواحی داخلی لوله ها):
این خوردگی معمولاً در لوله های آب و بخار ظاهر شده و اساساً بصورت خوردگی حفره ای و
موضعی مشهود است . این پدیده تابعی از کنترل کیفیت آب تغذیه از نظر عملیات شیمیایی و آماده
سازی و اسیدشوئی نیروگا ه ها است که در صورت اشکال هر یک از موارد خوردگی در تجهیزات
ایجاد می شود.

(Oxygen Corrosion) -6-2-1 خوردگی اکسیژن
حضور گازها بویژه اکسیژن نامحلول در آب تغذیه پدیده خوردگی را ایجاد می کن د نتیجه اکسیژن
نامحلول در آب تغذیه ایجاد پدیده خوردگی حفره ای است . حفره دار شدن نوعی خوردگی شدید
موضعی است که باعث سوراخ شدن فلز می شود . حفره ها را غالباً به سختی می توان دید زیرا
اندازه آنها کوچک بوده و اغلب بوسیله محصولات حاصل از خوردگی پوشیده می ش ود این
های بخار و لوله های تغذیه رایج است . منطقی ترین روش Drum ، خوردگی بیشتر در اکونومایزر
قبل ورود به سیستم Dearator جلوگیری از خوردگی گازها، خروج به موقع آنها از سیستم توسط
0.007 باشد .علاوه بر این باید برای خارج ppm می باشد که بایستی مقدار گازها پیوسته کمتر از

کردن اکسیژن از مواد شیمیایی مناسب هنگام بهسازی آب استفاده نمود . شکل زیر نمونه هایی از
حفره اکسیژن) می باشد. ) pitting

(Caustic Corrosion) -6-2-2 خوردگی قلیایی
OH این خوردگی ناشی از تمرکز -
در سیال محبوس شده زیر رسوبات بوده و نتیجه آن تشکیل فرم
Fe3o پیچیده ای از ترکیبات آهنی قلیایی است که منجر به حل نمودن لایه محافظ اکسیدآهن 4
می شود خوردگی مذکور بندرت دیده شده و فقط در دیگهای بخار با فشار پایین مشاهده می شود
این امر ناشی از تصحیح و تکمیل عملیات شیمیایی بر روی آب تغذیه دیگ بخار است.
(Steam Oxidation) -6-2-3 اکسیداسیون فولادهای زنگ نزن توسط بخار
معمول است که لوله های زنگ نزن فولادی در دمای عادی تشکیل یک پوشش محافظ اکسید کُُ رم
بر روی سطح خود می دهند بطوریکه این پوشش مانع پیشرفت خوردگی می گردد اما مشخص
سریع تر Overheating شده که پیشرفت اکسیداسیون تحت بخار با دمای بالا بویژه درموقعیت
است. بررسی آزمایشگاهی که پیرامون مقطعی از فولاد زنگ نزن اکسید شده انجام گرفته حاکی از
کمتر با خاصیت چسبندگی و سفتی بیشتر Fe بالا و Ni ,Cr وجود دو لایه مجزای داخلی متشکل از
است (لایه بیرونی α-Fe2O ومقد ار اندکی 3 Fe3O قابل توجه به صورت 4 Fe و لایه بیرونی با

لایه ای است که در تماس با بخار است ) این امر منجر به اختلاف دانسیته بین دو لایه می شود . لایه
داخلی چگالتر و لایه بیرونی متخلخل شکننده بوده و در طی عملکرد دیگ بخار به مرور بر
ضخامت این دو لایه اضافه می گردد و باعث جد ایی از سطح می شود ، کاهش تشکیل و جدا یی این
های آویز ان و Super heater در نواحی خم و (Clogging up) لایه ها مانع مسدود شدن لوله ها
باعث جلوگیری از ورود به توربین و نهایتاً پیشگیری از تخریب سریع لوله ها خواهد شود.
موارد زیر می تواند از میزان این نوع خوردگی کاسته ویا از تخریب سریع لوله ها بکاهد:
1. انتخاب لوله های از نوع فولاد زنگ نزن با دانه بندی ریزتر مفیدتر است که معمولاً دانه
8 توصیه شده است. /5- بندی 10
2. انتخاب لوله های فولادی زنگ نزن با کیفیت برتر از نظر شرایط سطح داخلی.
3. انتخاب لوله های فولادی زنگ نزن متناسب با شرایط دمای کارکرد.
Over heat 4. کنترل و نظارت بر دما درحین سرویس دهی بمنظور جلوگیری از پدیده
γ 5. در خلال توقف دیگ بخار برش قسمتی از لوله ها بعنوان نمونه گیری و یا استفاده از اشع ة
به جهت آگاهی از میزان خوردگی و نیز پاک سازی داخل لوله ها با شیوه های شستشوی
شیمیایی، شستشو با بخار و یا دمیدن هوا توصیه می شود.
(Hydrogen Attack) -6-2-4 اصابت هیدروژنی
است که هیدروژن وارد مرز (Intercrystallin) اصابت هیدروژنی نوع شکستگی درون بلوری
دانه های فولاد شده و تحت شرایط ویژه ای از نظر دما و فشار با کربن فولاد واکنش داده و
متان ایجاد می شود. حجم متان در مقایسه با حجم اشغالی اتمهای کربن و هیدروژن بسیار زیاد
است بنابراین واکنش منجر به اعمال فشار داخلی زیادی بین دانه های فولاد گردیده و ایجاد

از جمله شرایطی هستند که باعث pH ترک در ساختار می کند. آلودگی اسیدی و یا پایین بودن
تولید هیدروژن می گردند.
موارد زیر می تواند در کاهش این تخریب مؤثر باشند:
1. جلوگیری از ورود اسیدهای معدنی به دیگ بخار
به منطقه اسیدی pH بمنظور ممانعت از ورود pH 2. کنترل دقیق بر میزان
شکل زیر نمونه ای از اصابت هیدروژنی می باشد.

:(Intergranular Corrosion) -6-2-5 خوردگی بین دانه ای
رخ داده و یک تخریب موضعی در مرز (Stainless steal) این خوردگی در فولادهای زنگ نزن
800° حرارت داده می شود و یا در این حدود C 500° تا C دانه هاست هنگامیکه فولاد در محدود ة
آرام سرد شوند، کربن از محلول جامد جدا شده و در مرز دانه ه ا رسوب می کند و به علت تمایل
زیاد کُرم به آن، مقداری کُرم به طرف آنها کشیده شده و تولید باند کاربید کُرم می کند.
عقیده بر این است که مناطق مجاور مرز دانه های که بدین ترتیب از مقدار لازم ک رم فقیر می شوند
مقاومت کافی در برابر بعضی محیطهای خورنده را ندارند، نمونه این نوع پدیده درحین خمکاری
رخ می دهد که بایستی پس از خمکاری عملیات حل نمودن Super Heater لوله های زنگ نزن
کاربید کُرم را انجام داد. برای کنترل این خوردگی روشهای ذیل پیشنهاد می شود:
١بخار اصول دیگها١ی ٠
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
1. در صورتی که لوله ها تحت دمای بالایی قرار گرفته اند بایستی بر روی آنها عملیات حرارتی
محلولی انجام شده و سپس سریعاً در آب سرد شوند.
2. انتخاب فولادهای زنگ نزنی که دارای عناصر پایدار کننده باشند.
3. انتخاب فولادهای زنگ نزنی که دارای کربن کمتر از % 0,03 باشند.
(Errosion) : -6-3 سایش
در دیگهای بخار تخریب ناشی از سایش به مفهوم از بین رفتن یک فلز در اثر حرکت یک سیال بر
روی سطح فلز است که دو نوع سایش خارجی ناشی از برش خاکستر و یا گاز خروجی و سایش
داخلی ناشی از حرکت سیال آب یا بخار در داخل تجهیزات دیگ بخار است. برای مقابله با آن به
مواردی مانند کاربرد مواد با مقاومت بالا، طراحی صح یح مسیرها، کاربرد پوششها و کنترل دقیق بر
اشاره می شود. Desuperheater روی عملکرد

:(Fatigue) -6-4 خستگی
خستگی شکلی از تخریب ناشی از تکرار تنش است، معمولاً شکستهای خستگی د ر تنشهایی زیر
نقطة تسلیم و بعد از تعداد زیادی نوسانات تنش رخ می دهد، نقطه ای که خسارت ناشی از خستگی
به آسانی رخ می دهد نواحی است که تحت تمرکز تنش ناشی از گیردار بودن و یا عیوب می باشد .
اختلاف اندک بین ضرایب انبساط حرارتی فولادها از جمله مواردی است که بایس تی در طراحی،

تعمیرات و یا ترمیم بدان توجه کامل کرد . یکی از خستگی های قابل ذکر خستگی حرارتی است که
این پدیده بیشتر در مقاطع کنترل دما رخ می دهد.
:(Creep) -6-5 خزش
مقاومت به خزش در دیگهای بخار می تواند با واکنش سطوح و یا خوردگی تقلیل یابد، کاهش
سطح مقطع مؤثر بواسطه تخریبهای مذکور باعث شتاب این پدیده خواهد شد . انتخاب صحیح مواد
با سرعت خزش پایین و با در نظرگیری عناصر مؤثر بر این سرعت، بهینه سازی شرایط کاری و نیز
نظارت دقیق بر کیفیت آب نیروگاه در کاهش خوردگی، از پارامترهای مؤثر در افت این نوع تخریب
است.
(Chang in materail) -6-6 تغییر در ماهیت مواد
با توجه به دمای بالا عملکرد دیگ بخار و با وجود انتخاب موادی متناسب با شرایط، ایجاد رسوباتی
از کاربید در مرز دانه های و یا تغییر ساختاری در مواد بکارگرفته شده امری اجتناب ناپذیر است
رخ ندهد مسئله ساز نبوده در غیر این صورت تغییرات Overheat این پدیده در صورتی که مسئله
ساختاری می تواند بعنوان تخریب مطرح شود . تغییر در ماهیت مواد در اتصالات غیر مشابه
و فولادهای زنگ نزن مشهود است. Cr.Mo فولادهای
بنابراین هنگامیکه بحث از عوامل مخرب در دیگ بخار پیش می آید اهمیت مقابله با آن بسیار جلب
توجه می کند. در دیگهای بخار تشخیص نوع تخریب، بازرسی و بدست آوردن اطلاعات در حین
خارج از سرویس بودن، در نظر داشتن کلیه شرایط متغیر در زمان بهره برداری و نیز فرآیند
شستشوی شیمیایی با دستور العمل صحیح از جمله پارامترهای بسیار مهم ی هستند . آنچه که
می تواند در کاهش هزینه های و یا کم نمودن زمان توقف دیگ بخار با توجه به عوامل مخرب مؤثر

6 به آنها اشاره کرده - باشد تهیه و تدوین تجربیات و اطلاعات پیرامون علل است که در جدول 1
اند.
6- جدول 1
روش مواضع مورد بازرسی
بازرسی
هدف از
علت بازرسی ملاحظات
ناحیه جوش نازل مربوط
به تغذیه آب
P.T
Or
M.T
حضور ترک
HAZ در ناحیه
مربوط به ناحیه
جوش
تنش حرارتی ایجاد
شده به دلیل پایین
بودن دمای آب
ورودی نسبت به
Drum دمای آب
Drum
N.W.L اطراف ناحیه
(سطح داخلی) پوسته
Drum
V.T
حضور
خوردگی نظیر
حفره
(Pitting)
در این ناحیه مواردی
از نوع خوردگی به
علت خاموش و یا
روشن نمودن زیاد
دیگ بخار دیده شده
است
لوله های آب مربوط به
Soot Blower اطراف V.T
احتمال حضور
سایش
بریدگی ناشی از
خاکستر
ویا (Ash Cutting)
بریدگی ناشی از
تخلیه وپاشش
در صورت
تعمیر
P.T تست
انجام گیرد
لوله های آب
مربوط به Fin تسمه های
لوله های دیواره آبی کوره
و یا پانلها
V.T
Or
P.T
احتمال حضور
ترک در منطقه
به Fin جوش
لوله ونیز در
شیار
ترکها اغلب به جهت
تنش حرارتی رشد
کرده ونیز اختلاف
و لوله Fin دما بین
آب منجر به
خوردگی دمای پایین
شده است
١بخار اصول دیگها۴ی ٠
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
Stubs ناحیه داخلی
مربوط به لوله های
ورودی
U T
Or
R.T
احتمال حضور
ترک یا کاهش
در ضخامت
دیواره
بعضی از اوقات
خوردگی خستگی
ویا خوردگی از، نوع
کاهش دیواره دیده
شده
Economizer
ناحیه اطراف لوله های
Soot Blower مجاور V.T حضور سایش
بریدگی توسط
(Soot دمندهای دود
Blowing)
سطوح خارجی لوله های
واقع در منطقه حرارتی بالا
اندازه گیری
قطر خارجی
V.T& لوله
بررسی
وضعیت
سطوح بیرونی
وضخامت
دیواره
کنترل خوردگی در
دمای بالا ونیز حضور
در FireCrack
مقاطع تحت تشعشع
سطوح داخلی لوله های
زنگ نزن فولادی
R.T&
بازرسی از
لوله نمونه
کنترل بر ایجاد
و رشد پدیده
پوسیدگی بر
سطوح داخلی
پوسیدگی ناشی از
اکسیداسیون بخار
منجر به مسدود شدن
لوله ها می شود.
مربوط به H.A.Z ناحیه
منطقه جوشکاری لوله
های زنگ نزن به لوله های
Cr.Mo فولادی
V.T
&
P.T
احتمال حضور
ترک
ترک بعد از سرویس
5000- دهی 1000
ساعت رخ داده است
Superheater&
reheater
ناحیه جوش مربوط
ها Header به P.T
احتمال حضور
ترک
احتمال وقوع ترک در
به Stub پایه جوش
به لحاظ Header
Header انبساط طولی
در حین سرویس
دهی می رود.
P.T=Liquid penetrant Test R.T=Radiographic Test
M.T=Magnetic Particle flux Test N.W.L=Normal Water Level
V.T=Visual Test U.T=Ultrasonic Test

اگر بخواهیم به صورت عینی خوردگی تجهیزات و مشکلات ناشی از آن را بیان کنیم به موارد زیر
اشاره می کنیم:
-6-7 خوردگی و ته نشست های قسمت کوره:
کوره هایی که در آنها از نفت به عنوان سوخت استفاده می شود، به علت اجزاء شیمیایی موجود در
آنها، دچار خوردگی شده و در آنها رسوب و ته نشست تشکیل می شود . این در کوره هایی که از
ذغال سنگ استفاده می کنند، آنچنان شدید می باشد و در کوره هایی که از گاز طبیعی استفاده
می کنند اصولاً چنین مشکلاتی ایجاد نمی گردد . بنابراین، این مشکل منحصر به سوختهای مایع
می شود.
در یک کوره احتراق باید از احتراق ناقص سوخت یا مصرف غیر ضروری سوخت به علت هوای
اضافی جلوگیری شود و از تشکیل لجن و جرم در مخازن سوخت و به جا ما ندن جرمهای عایق بر
روی لوله ها و سخت افزارهای محافظ جلوگیری کرد.
معیار مناسبی برای کنترل نمودن وضعیت کوره از نظر میزان نشتی در Smoke Bombs بمبهای دود
هوای مصرفی کوره می باشد.
در باقی مانده سوخت کوره ها، اجزای فلزی مختلفی از جمله آهن، نیکل و وانادیوم هستند . وانادیوم
غیر فرار، که در تفاله های تولید شده در سوخت مایع سنگین به صورت تغلیظ شده وجود دارد، اثر
کوره ها دارد این در حالی است که Refractory خورندگی شدیدی بر روی آجرهای نسوز رسی
آجرهای آلومینیومی و منیزیمی تأثیرپذیری کمتری از خود نشان می دهند، اکسیدهای و انادیوم که
دارای نقطه ذوب پایینی باشند، با خاک رس تشکیل سنگ بادی شیشه ای سخت و محکمی
می دهند که به سختی قابل زدودن می باشد.

سوخت مایع شامل مخزن ذخیره سازی، پیش گرمکن نفت و صافی Preburner سیستم پیش مشعل
می باشد . پلیمریزاسیونی که در اثر تماس با آب رخ می ده د، در سوخت کوره تولید لجن و گل و
لای می نماید که در پیش گرمکن روغن، ته نشین شده و سبب مسدود شدن صافی و نازلهای
مشعل می گردد و باعث افت در مقدار سوخت قابل مصرف دارد . درحالت خیلی حاد، وقتی لجن
های آبی به مشعل وارد می شوند، ممکن است سبب خاموش شدن شعله گردند . بنابراین برای
یکنواخت نگه داشتن آب و نفت از حلالهای فعال سطحی به منظور پراکندگی لجنها به صورت
سوسپانسیونی استفاده می کنند.
به طور کلی می توان حداکثر غلظت وانادیوم را در قسمت تشعشعی و حداکثر مقدار سولفاتها در
قسمت جابه جایی و حداکثر مقدار آهن را در قسمتهای کولر، جایی که خوردگی به دلیل کندانس
شدن اسید سولفوریک افزایش می یابد داشت.
بنابراین باید نفت کوره را قبل از مشعل بهسازی نمود برای این منظور از افزودنی هایی مانند اکسید
منیزیم، هیدروکسید منیزیم، کربنات و سولفات منیزیم استفاده می شود و آهک دولومیت موادی
است که منجر به تغییر تفاله ها به رسوبات پودری شکل و سست می گردند . یکی از معایب این
افزودنیها، بالا بردن میزان خاکستر نفت کوره و افزایش ذرات معلق در خروجی دود کش و همچنین
ایجاد سایش در نوک مشعلها می باشد . بنابراین در طی یک تحقیق گسترده یک ترکیب بسیار م ؤثر
جهت اصلاح خاکستر ایجاد گردید که شامل اکسید منیزیم، اکسید آلومینیوم است که به صورت
سوسپانسیون در یک نفت سبک حل شده می باشد . واکنش این ترکیبات افزودنی با نفت کوره، در
نواحی سطوح و لوله های بیشتر از فاز گاز رخ می دهد.
١بخار اصول دیگها٧ی ٠
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
جهت افزایش احتراق می توان به نفت کوره، کاتالیس تهای اکسیدی اضافه کرد و به منظور کاهش
میزان دود و دودة سیاه بسیار مناسب می باشد . البته باید توجه داشت که تنظیم مناسب سوخت به
هوا و تنظیم نمودن وضعیت مشعل کارایی بهتری دارد تا اضافه کردن منگنز به سوخت.
-6-8 خوردگی تجهیزات قبل از دیگ های بخار
در دیگهای بخار با فشار بالا، نقص عمده لوله ها بروز خوردگی در تجهیزات قبل از دیگ بخار
مگنتیت، اکسید نیکل، ،(II) می باشد . محصولات این خوردگی، شامل اکسیدهای مس، اکسید آهن
اکسید روی و اکسید کروم می باشد که همگی در اثر بروز خوردگی تجهیزات قبل از دیگ بخار و
کندانس به وجود می آیند و به صورت ذرات پراکنده در آب خوراک ظاهر می شوند.
این محصولات ناشی از خوردگی به مناطق مختلفی می چسبند عبارتند از:
- نقاطی که در آن انتقال حرارت بالا می باشد.
- جاهایی که جریان آب نسبتاً کند می باشد.
- قسمت های خمیده لوله ها به طوری که جهت از عمودی با افقی تغییر یابد.
اگر چه توده اکسیدهای آهنی ناشی از خوردگیهای به وسیله اکسیژن و دی اکسید کربن در
لوله کشی های آب کندانس پدید می آیند با این حال اکونومایزرها نیز به واسطه آنکه محتوی آب
خیلی داغ می باشند مستعد خوردگی حفره ای شدید خواهند بود . بنابراین لازم می باشد این
تجهیزات در هر فرصتی از نظر خوردگی اکسیژن بازرسی کامل شوند.
به منظور حداقل کردن اکسیدهای مس و نیکل از قسمتهای کندانسور و یا از قسمت آب خوراک
پیش گرمکن ها باید عملکرد دستگاه هوازدا بررسی شود و میزان اکسیژن به طور دایم کنترل شود .
بروز حملات عوامل خور نده در سیستم هوازدا هم واره وجود دارد مخصوصاً در جایی که برای به
١بخار اصول دیگها٨ی ٠
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
دست آوردن آبی با سختی کم و درجه قلیاییت پایین که از روش جریانات انشعابی استفاده می شود،
زیاد خواهد بود . خوردگی در تجهیزات قبل از دیگ بخار را می توان با اقدامات گوناگونی متوقف
نمود:
- حذف اکسیژن
Filming Amine - استفاده از آمین های تشکیل دهنده فیلم
- استفاده از اجناس مناسب جهت ساخت تجهیزات
Neutralizing Amine - استفاده از آمین های خنثی کننده
- فیلتر نمودن جریان آب (کندانس)
900 به وسیله انجام عمل هو ازدایی و psi مهمترین این مراحل، حذف اکسیژن در دیگهای بخار
همچنین با اضافه نمودن هیدازین جهت از بین بردن اکسیژن مسیر می گردد . غلظت هیدرازین باید
1/5 برابر غلظت اکسیژن در قسمت مخزن ذخیره سیستم هوازدا باشد . در مواردی که خوردگی
شدید مس در کندانسور رخ دهد، می توان هیدرازین را به درون جریان بخار در توربینهای با فشار
پائین تزریق نمود.
آمین های تشکیل دهنده فیلم در شرایط ایده آل، تنها 75 درصد از لوله های قسمت آب کندانس را
محافظت می نمایند، حتی به علت تشکیل مگنتیت سیاه و مومی شکلی باعث مسدود شدن
صافی ها و تله های بخار عامل توقف های ناشی از سرعت بالا به واسطه ضربه، انباشته شدن
رسوبات داخل دیگ بخار و در بعضی مواقع باعث ممانعت و اختلال در گردش آب درون
مسیرهای مورد نظر می شوند . آمین های خنثی کننده مانند مرفولین، سیلکو هگزیل آمین و یا ترکیبی
های بالا برای به حداقل رساندن خوردگی ناشی از اسید کربنیک درجریان آب pH شامل هر دو در
١بخار اصول دیگها٩ی ٠
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
کندانس می توان اضافه کرد . این مواد توانایی مخلوط شدن با هیدرازین را داشته و به قسمت مخزن
ذخیره سازی در سیستم هوازدا و یا گاهی، در خروجی هوازدا تزریق می شوند . مقدار این مواد باید
8,5 باشد. - خروجی 8,8 pH معین باشد تا
تبدیل می شود . FeO نمی توان بقا داشته باشد و به Fe3O 750° ترکیب 4 C در دماهای بالاتر از
570°C بنابراین اگر فولادهایی را که توسط لایه ای از مگنتیت پوشیده شده اند حرارت بالاتر از
بین سطح فولاد و لایه مگنتیت ایجاد شده و لایه مگنتیت فرو می ریزد . دلیل Feo دهیم، لایه ای از
مهم بودن این امر آن است که فولاد تحمل دمای بالا را برای مدت طولانی ندارد.
برای زدودن مس و روی از داخل آب خوراک، آلیاژهای غیر آهنی را در تجهیزات قبل از دیگ بخار
حذف می نمایند و به جای آنها، سطوح کندانسورها از جنس فولاد ضد زنگ و پیش گرمکن های
آب خوراک از جنس فولاد کربنی ساخته شوند . اگر چه فولاد ضد زنگ تمایل زیادی برای خوردگی
حفره ای در زیر رسوبات دارد و همچنین در صورت تماس با یون کلرید مستعد خوردگی تنشی
است که می توان با اضافه نمودن مولیبدن تا حدی خوردگی تنشی را کاهش داد.

-6-9 خوردگی داخلی و از کار افتادگی لوله ها
در حالت کلی دیگ های بخ ار از جنس کربنی بوده و به صورت دو فل ز فریت و پرلیت ساخته
شده اند . فریت ترکیب جامدی شامل درصد ناچیزی از کربن می باشد و پرلیت نیز ترکیبی از فریت
می باشد که ساختار مرتب و یکنواخ تی دارد . ساختار فولاد کربنی را می توان با Fe3O و سمنتیت 6
واکنش شیمیایی و حرارت اص لاح نمود سست یا تخریب نمود . اکسیژنی که وارد آب خوراک
پایین آورنده ها و همچنین لوله های آب ،Economizer می گردد منجر به خوردگی حفره ای در
1300° اکسیژن ساختار فولاد را به واسطه F می گردد. در دمای بالاتر از Steam Drum موجود در

اکسایش بین مرز دانه ها، سست و ضع یف نموده و در طی یک فرآیند مخصوص که کربن زدایی
نامیده می شود کربن موجود در ساختار فریت را اکسید کرده و آن را به Decarburization
دی اکسید کربن تبدیل می کند . در دماهای پایین تر ابتدا اکسیژن، لایه محافظ را که مگنتیت
نموده و سپس فولادی را که در معرض آن قرار گرفته است به (II) می باشد تبدیل به اکسیدآهن
Fe2O می نماید . این ماده ژلاتینی خیلی زود هیدراته شده و به 3 γ–FeOH اکسید کرده و تولید
تبدیل می شود که هیچ گونه حفاظتی را برای سطوح فلزی نخواهد داشت . پدیده کندگی ناشی از
به علت یونهای تغلیظ شده Caustic or ductile Gouging خوردگی سود یا شکنندگی
هیدروکسیل لایه محافظ مگنتیتی را حل نموده و تولید یونهای فریت و هیپوفریت می کنند معمولاً
در زیر رسوبات جایی که شدت انتقال حرارت زیاد می باشد رخ می دهد البته باید توجه داشت این
پدیده نیازی به وجود رسوب ندارد، این خوردگی ها با ظهور ترکهایی به صورت ریشه دار و ممتد
دار روی سطوح مشخص شده و در امتداد مرز دانه ای فولاد، ادامه پیدا می کند . این پدیده در
می باشد عمومیت Riveter boiler drum آنها به صورت میخ پرچ Drum دیگ های بخاری که
دارد.
مس نیز یکی از آلوده کننده های بحران زا در تجهیزات قبل از دیگ بخار می باشد . بطور کلی برای
جلوگیری از انباشتگی محصولات ناشی از خوردگی در دیگ بخار و تجهیزات قبل از آن ، از
قبل از بهره برداری و همچنین به وسیله زدودن آلودگی های موجود در آب Boil out عملیات
خوراک و در صورت نیاز از عملیات شستشوی شیمیایی استفاده نمود.
اسیدهایی که برای شستشوی شیمیایی استفاده می شود، اگر در زیر رسوبات مقاومتی که از بین
نرفته اند باقی بمانند، به محض حرارت دیدن شدیداً خطرناک خواهد بود.

در اثر خوردگی فولاد و تخریب فلز، گاز هیدروژن آزاد می شود که این نیز مضر می باشد . این گاز
سبب خوردگی ثانو یه و شکستگی هیدروژن می شود، در دماهای نسبتاً پایین هیدروژن گازی به
داخل فولاد نفوذ نموده و با کربن واکنش داده و تولید انواع گوناگونی هیدروکربنها با وزن ملکولی
پایین می نماید و یک لایه سخت و شکننده بر روی سطح فولاد تشکیل می شود که این لایه مانع
عبور و فرار گاز از سطح فلز می شود . این تخریب عموماً بر اثر آلودگی ایجاد می شود و در
دیگهای بخاری که آب آن توسط فسفات بهسازی شده رخ نمی دهد.
ایجاد خوردگی شیاری در زیر رینگهای محافظ نیز عاملی بر شکست و تخریب فلز می باشد .
هنگامیکه دو قطعه لوله به صورت لب به لب جوشکاری می شوند، معمولاً یک رینگ فولادی در
انتهای لوله ها قرار داده می شود تا لبه های محلهای جوشکاری در یک ردیف قرار گیرد . در اغلب
موارد بین رینگ و سطح داخلی لوله یک فضای باز وجود دارد که محلی مناسب برای به تله افتادن
و تغلیظ آب خواهد بود . این منبع بروز خوردگی را می توان با به کاربردن رینگهای سرمایشی
به جای رینگ محافظ حذف و برطرف نمود. این رینگها از جنس مس ساخته شده اند (Chill ring)
تا حرارت محیط را فقط انتقال دهند و گرم نمی شوند.
١بخار اصول دیگها٢ی ١
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
-6-10 خودآزمایی
-1 انواع خوردگی ها را نام ببرید؟
-2 خوردگی سطوح خارجی در دمای بالا را بیان کنید؟
-3 انواع خوردگی سطوح داخلی را بیان کنید؟
-4 مواردی که باعث کاهش تخریب اصابت هیدروژنی می شوند را نام ببرید؟
-5 تخریب ناشی از سایش در دیگهای بخار را بیان کنید؟
١بخار اصول دیگها٣ی ١
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
فصل هفتم: معضلات دیگ بخار
١بخار اصول دیگها۴ی ١
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
اهداف فصل:
- بررسی ایجاد رسوبات به علت ناخالصیهای موجود در آب
- بررسی اثرات آلوده کننده های آب دیگ بخار
- بررسی بروز کف در دیگ بخار
- شستشوی دیگ بخار
١بخار اصول دیگها۵ی ١
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
معضلات عملیاتی دیگ های بخار:
مانند اغلب فرآیندهای صنعتی، در یک مولد بخار و تجهیزات جانبی آن ممکن است عوامل متعددی
در حین عملیات رخ دهند. خوردگی سبب تخریب و همچنین رسوبات تشکیل شده در هر دو طرف
لوله های سبب بروز اختلال در انتقال حرارت گردیده و ممکن است باعث از بین رفتن لوله ها نیز
گردد.
پیامدهای ناشی از وضعیت نامناسب آب و آلودگی های ناخواسته و روش برطرف نمودن و یا
جلوگیری از مشکلات را بیان می کنیم.
-7-1 ته نشستهای تشکیل شده از آب
گویند . این مواد به علت Scale لایه های چسبنده و پیوسته از مواد خارجی تشکیل شده را رسوب
وابستگی به دما معمولاً در سطوحی که در آنها انتقال حرارت صورت می گیرد تمایل زیادی به
کریستالیزه شدن دارند . این رسوبات به عنوان عایق عمل کرده و از انتقال حرارت به آب دیگ بخار
جلوگیری می کنند و متعاقباً فلز به طور موضعی گرم شده و تخریب ساختاری پیدا می کند . هر چه
میزان مواد شیمیایی افزایش یابد از ایجاد رسوب جلوگیری می شود، ذرات در چرخش آب به
خارج می شوند. ایجاد رسوب در دیگ زمانی رخ Blow Down صورت پراکنده درآمده و به وسیله
می دهد که:
- عملکرد شیمیایی در درون دیگ بخار ناقص باشد.
- مواد تشکیل دهنده رسوب (آهن، منیزیم، کلسیم، سیلیسیم ) در آب خوراک به میزان
بالا برسد.
- مشعلها به طرز صحیحی تقسیم نشده باشند.
١بخار اصول دیگها۶ی ١
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
مشاهده می شوند، جایی که تشکیل و توسعه آنها به Super Heater بیشتر رسوبات در لوله های
میزان قابل توجهی تحت تأثیر جهت مشعل می باشد.
رسوب گذاری مداوم جامدات معلق به صورت محصولات خوردگی شامل ذرات فرسوده شده
فلزات از روی قطعات همچون چرخ دنده ها، پره ها و شفتهای تلمبه ها یا رسوبا ت ریز و
آلودگیهایی که به هنگام راه اندازی به درون مخزن وارد می شوند، بوده و مجموعاً به صورت
Water wall header ته نشست های نرم و لخته ای شکل در مخزن و لوله های اصلی دیواره آب
رسوبات اغلب بر روی (Sludge Conditioner) رسوب می کنند. در غیاب اصلاح کننده های لجن
سطوح لوله های اصلی دیواره آب، پخته ، سخت و محکم می شود و از گردش آب در قسمتهای
حساس جلوگیری می کند.شکلهای زیر نمونهای از ایجاد رسوب وخوردگی در لوله می باشد.
7 - 7 شکل 2 - شکل 1
اصلاح کننده های لجن به روشهای زیر عمل می کنند:
1) افزایش دادن حلالیت برخی ترکیبات کم محلول مثل پلی اکریلاتها
900 مؤثر نمی باشند مانند psi 2) رشد کریستالیزاسیون، اگر چه در فشارهای بالاتر از
پلی اکریلات، پلی متا اکریلات، ...
3) با تعیین اندازه کریستالها هنگامی که پلیمرهای کربوکس یله تعیین کننده انداز ة ذرات هیدروکسید
باشند، پلیمرهای سولفونه نیز چنین اثری بر روی نمکهای کلسیم و منیزیم خواهند داشت. (III) آهن
١بخار اصول دیگها٧ی ١
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
4) با بخش و پراکنده نمودن ذراتی که غیر قابل حل شدن می باشند.
در دیگ بخار کثیف یا دارای رسوب ، در صورت ایجاد تغییرات در عوامل عملیا تی از جمله آب
ممکن است موجب کنده شدن رسوبات از روی سطح فلز شده و Blow Down جبرانی و یا میزان
باعث پوسته و ورقه شدن رسوبات می گردد این امر موجب بسته شدن لوله ها ی اصلی و همچنین
و دیگر مسیرهای عبور آب می شود و باعث بالا رفتن غلظت Blow Down مسدود شدن لوله های
جامدات نامحلول و همچنین قلیایی شدن محیط می گردد، ضمن آنکه احتمال کف کردن نیز وجود
دارد. بنابراین توصیه می شود در عملیات بهسازی جدید دیگ های بخار ، غلظت پراکنده کننده ها
به تدریج طی یک دوره دو هفته ای افزایش می یابد تا میزان مواد باقیمانده به حد مناسب برسد .
پراکنده کننده های مورد استفاده در دیگ های بخار ممکن است سبب باز شدن مجدد نشتی های
و دیگهای جدید گردیده و سبب رها شدن میزان زیادی Hand Hole Gasket مسدود شده قبلی در
Alkaline boil-out رسوبات نرم گردد، مگر آنکه قبل از شروع بهسازی تنظیم دیگ بخار عملیات
صورت گرفته باشد.
انواع رسوبات سیلیکاتی که در دیگ بخار ایجاد می شود عبارتند از:
و پکتولیت Na2O,Al2O3.4sio2.2H2O و آنالیست Na2O.Fe2O3.4SiO آکمیت 2
و Na2O.3Al2O3.6Sio2.2NaC 3 و 1 Mgo.Sio2.2H2O و سرنپتین Na2O.3Al2O3.6Sio2.H2O
5CaO.5Sio2.H2O گزونولیت
در بهسازی داخلی Mg3(PO4)2Mg(OH) و فسفات منیزیم بازی 2 ،FePo4،(III) از فسفا تهای آهن
تشکیل می شود. Ca10(PO4)6(OH) دیگ بخار استفاده می شود و هیدروکسی آپاتیت 2
١بخار اصول دیگها٨ی ١
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
حضور این رسوبات از چرخش آب جلوگیری می کند و نیز باعث کاهش انتقال حرارت می گردد و
هر دو عامل باعث بالا رفتن بیش از اندازه دما و نقص لوله ها می شوند.

مکانیسم تشکیل رسوبات:
اجزاء تشکیل دهنده رسوبات موادی هستند که در شرایط داخل دیگ حل نمی شوند . ترکیب دما و
فشار تشکیل املاح کلسیم را با مشکل مواجه می کند . در مورد بعضی از املاح حلالیت آنها با
افزایش فشار و دما کاهش می یابد، در صورتی که افزایش دما تعادل واکنش زیر را به سمت راست
تشکیل می شود. CaCO می برد و باعث رسوب 3
Ca2++2HCO3 → CaCO3+H2CO3
رسوب می کند که Mg(OH) را افزایش می دهد و 2 OH - هیدرولیز بی کربنات اضافی، غلظت یون
5.5× ضریب حلالیت آن 10-12
به سرعت با افزایش دما کاهش می یابد و CaSo است . حلالیت 4
یک پوشش سخت و چسبنده روی لوله های دیگ بخار بخصوص در نقاطی که مقدار فلاکس
حرارتی زیاد است تولید می کند . رسوبات شامل آلومینیوم، منیزیم، کلسیم و سیلیکات می باشند .

آنالیست و آکمیت که در دماهای بالا تشکیل می شوند، در زیر لج نهای هیدروکسی آپاتیت یا
سرپنتین یا زیر رسوبات اکسیدهای آهن پیدا می شوند . گاهی اوقات رسوبات غیر قابل حل
مشاهده می گردد که منشاء آن SiO سیلیکاتهای آهن و منیزیم نیز دیده می شود و گاهی نیز کوارتز ، 2
سیلیکای کلوئیدی، ذرات ریز لجن و یا شن موجود در آب خوراک به سیس تم است . توده های جمع
شده در مخازن دیگ بخار اغلب به فرم گل یا لجن است.
وقتی روغن به عنوان آلوده کننده در آب دیگ بخار باشد، رسوبات نرمی بخصوص در لوله های
دیواره آب تشکیل می شود روغن به عنوان یک هسته عمل کرده و رسوبات را در نقاط داغ به هم
پیوند می دهد و قتی این رسوبات به صورت گل ، پخته باشند براحتی با زدن ضربه به لوله ها از
جداره لوله جدا می شوند ."حبابهای روغن " که در مخازن بخار و لوله های اصلی آب ظاهر
می شوند این حبابها بخصوص در مخازن بخار با حرکت چرخشی آب تشکیل می شوند.
برای شناسایی و آنالیز عناصر شیمیایی رسوبات از روشهای مختلفی استفاده می کنند:
- نمونه گیری و به کارگیری روشهای تجزی ة آزمایشگاهی و روش اسپکتروسکوپی نشری
(Emission Spectroscopy)
در این روش نوع (polarizing microscope) - تجزیه توسط اشعه ایکس و میکروسکوپ پلاریزه
کریستال و نیز مواد معدنی تعیین می شود.
که درحالت کلی به تشخیص فازهای کریستالی محدود شده (petrography) - روشهای پتروگرافی
و به مهارت و تجربه فردی در مورد میکروسکوپ بستگی دارد.
١بخار اصول دیگها٠ی ٢
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
Super Heater -7-2 ته نشستهای موجود در توربین و
در آب دیگهای بخار می شوند باعث تشک یل رسوبات Carry over عواملی که باعث ایجاد کف و
و پره های توربین می گردد. از جمله عوامل عملیاتی که منجر Super Heater نمکی در لوله های
به این رسوبات می شوند عبارتند از:
- بالا بودن بیش از حد سرعت شعله یا "آتش گیری"
- بالا بودن بیش از حد سرعت تولید بخار
- تغییرات ناگهانی عمده در سرعت بخار شدن
مکانیکی وجود دارد ولی Carry Over البته در بعضی مواقع در سرعتهای خیلی پائین بخار، مشکل
سرعت بخار سریعاً با تقاضای بخار افزایش می یابد.
می شوند عبارتند از: Carry over وضعیت شیمیایی که منجر به ایجاد کف و
- غلظت خیلی بالای قلیاییت
- غلظت بالای کل مواد جامد محلول
- آلوده شدن آب دیگ بخار به وسیلة روغن های قابل صابونی شدن
- حضور مواد جامد معلق ریز
- اکسیدهای آهن و مس که در نتیجه بروز خوردگی در تجهیزات قبل از دیگ بخار تولید
می گردند.

-7-3 آلوده کننده های آب خوراک دیگ بخار
از جمله موادی که به عنوان آلوده کننده ها ی آب می توان نام برد اسیدهای حاصل از نشتی
کندانسورها و محصولات خوردگی حاصل در تجهیزات قبل از دیگ بخار ، انواع هیدروکربنها،
١بخار اصول دیگها١ی ٢
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
گریس و روغن ها به علت نشتی مبدلهای حرارتی و یا روغن سیلندر مربوط به ماشین های حساسی
می باشند.
این آلودگی های اثرات مخرب زیر را در دیگ بخار ایجاد می کنند:
1. باعث چرب نمودن سطوح مولد بخار که مانع خیس شدن آنها شده و منجر به ایجاد فیلم
جوشان می گردند.
2. به عنوان یک محل تجمع، برای ذرات غیر محلول عمل کر ده و با پیوند دادن این ذرات
موجب تشکیل رسوب در قسمتهای گرمتر دیگ بخار می گردند.
3. در قسم تهایی که فلاکس حرارتی بالا دارند منجر به نشستن کک بر روی لوله های دیگ بخار
می شوند.
4. تقابل با عملکرد اصلاح کننده های طبیعی مثل لجن
5. ایجاد کف، مخصوصاً اگر قابلیت صابونی شدن را داشته باشند.
6. باعث انباشته شدن گل و لای دیگ بخار به صورت جرم های کروی و بس تن خطوط اصلی
به علت پخته شدن در لوله های دیواره آب.
به شرط آنکه ژل آلومینا با آلومینا سدیم و فیلتر آلوم Precoat filters استفاده از فیلترهای پری کت
مخلوط شده باشد می تواند این آلودگیها را کاهش دهد.
برخی از ترکیبات شیمیایی آلی از قبیل فنل ها، گلیکولها و الکل های سنگین باعث متصاعد شدن بوی
نامطبوع از خروجی هوازدا، اجکتورهای بخار و یا تله بخار می گردند که اگر جریانی مشکوک به
نیز باید باز شود. Blow Down آلودگی با مواد آلی باشد، بایستی به داخل پساب تخلیه گردد و

بالا رفتن ناگهانی میزان آمونیاک، بر عملکرد دیگ بخار تأ ثیر دارد که علت آن نقص سیستم تزریق یا
در اثر آلودگی آب کندانس ناشی از برخی از تجهیزات فرآیندی می باشد.
-7-4 دستور العمل های شستشوی شیمیایی
شستشوی شیمیایی به مراتب سریعتر و با صرفه تر از شستشوی روشهای مکانیکی از قبیل برس
زنی، چکش کاری و جت زنی می باشد که م ی توان به عملیات تمیزکاری مقدماتی، تمیزکاری در
حین سرویس و اسید شویی دیگ های بخار و احیای رزین های تبادل کننده یونی اشاره نمود.

باید تجهیزاتی که در آنها تبادل حرارتی رخ می دهد قبل از در سرویس قرار گرفتن تحت عملیات
قلیایی قرار بگیرند تا برشهای روغنی، رسوبات کم ضخامت، روغن های روان کننده و Boil out
ذرات ناشی از درزهای لوله کشی مواد که هنگام ساخت و نصب تجهیزات حاصل شده اند، زدوده
شود.
به منظور شستشو سطح فلز و تشکیل یک لایه محافظ یکنواخت و از جنس مگنتیت بر Boil out
روی سطح می باشد . در صورت تمیز کاری م قدماتی ناقص خوردگی حفره ای رخ می دهد . به

منظور شستشوی دیگهای بخار در حال سرویس، ترکیب آب جبرانی تغییر می ک ند و یا در سرعت
تغییر رخ می دهد. Blow Down
لخته های نرم و لجنی شکل و همچنین خرد شدن رسوبات دیگ های بخار موجب بسته شدن
می شود در ضمن مانع انجام عمل گردش آب در Blow Down خطوط اصلی و انسداد لوله های
سیستم دیگ بخار می گردد بنابراین برای حذف رسوبات از فرآیند شستشوی در حال گردش
استفاده می کنیم.
همیشه امکان پیش بینی تأثیر یک محلول شیمیایی بر روی یک رسوب وجود ندارد . اگر زدودن
رسوب سولفات کلسیم مورد نظر باشد از هیدروکسید سدیم استفاده می شود.
هنگام بررسی محل و ضخامت رسوبات و تشخیص نوع آنها یکی از لوله های دیواره آب به طور
نمونه تمیز می گردد تا مشخص گردد چه نوع روشی برای شستشوی شیمیایی مناسب است تا بر
اساس آن حلال مناسب تهیه گردد. انتخاب حلال مناسب با روشهای زیر صورت می گیرد:
- تجربه
- به وسیله آزمایش میزان حلالیت رسوب در محلولهای شیمیایی مختلف
از جمله حلالها ی پر مصرف محلول رقیقی از اسید هیدروکلریک می باشد که جهت حفاظت سطوح
فلز مورد شستشو مقداری بازدارنده خوردگی به آن اضافه می گردد . ترکیب مفید دیگر تیواوره که
یکی از بازهای مانیچ می باشد است.
عملیات اسید شویی ممکن است به دلایل زیر صورت گیرد:
1. جهت کاهش ضخامت لایه مگنتیتی و همچنین حل کردن رسوباتی از جنس اکسیدهای مس،
روی و آهن.
١بخار اصول دیگها۴ی ٢
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
2. آماده کردن دیگ بخار به منظور تغییر و تحول و بهسازی درونی
3. بهبود انتقال حرارت
4. پیش گیری از توقفات ناخواسته
عمیات اسید شویی در صورت تکرار زیاد صدماتی را به مناطقی نظیر نقاط جوشکاری شده، لوله
هایی که به طور مناسب رول نشده باشند، فلزات سردکاری شده، رزوه های پیچها.
بعد از عملیات اسید شویی دارای ترکهای طولی، زبریهای انتهای لوله، ساییدگی شدید و خوردگی
عمیق حفره ای و سوراخهای متعدد هستیم . بنابراین بر روی لوله ها آزمایش التراسونیک انجام
می گیرد تا از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود.
غلظت محلولی که برای عملیات شستشو استفاده می شود به دیگ بخار بستگی دارد که آیا دیگ
بخار چندین سال بدون عملیات تمیزکار ی در سرویس بوده یا بازرسی فنی وجود رسوب را تأیید
کرده است.
اسید کلریدریک نیازی به هم زدن یا چرخش دادن ندارند و صرفاً با پر نمودن دیگ بخار توسط
محلول و خیساندن رسوبات در مدت زمان مناسب و قابل قبولی رسوبات زدوده و برطرف
می شوند . محلولهای شستشو دهنده دیگر ، باید حداقل با سرعت 1 فوت بر ثانیه مورد چرخش قرار
گیرند تا بتوانند رسوبات را در مدت زمان قابل قبولی تمیز نمایند.
اگر ترکیبات بهسازی کننده لجن از نوع آلی جهت بهسازی داخلی استفاده شوند، همچنین اگر
احتمال حضور کثافات و گرد و غبار وجود داشته باشد در این صورت با ی د قبل از اسید شویی،
عملیات شستشوی قلیایی گرم صورت گیرد.

مقدمات عملیات اسید شویی آن است که ابتدا دیگ بخار از سرویس خارج می گردد، سپس
های خروجی باز شده و Vent لوله ها توسط آب گرم، شستشو داده می شوند و پس از آن
160-180° سرد می کنند، F پروانه های هوادهی نیز روشن شده و دیگ بخار را تا درجه حرارت
و همچنین دریچه های مشعل ها بسته شوند تا Drafts ، باید تمامی منفذهای کوره شامل دمپرها
گرمای دیگ بخار حفظ شود هرگز نبا ید از تابش مستقیم شعله استفاده نمود . پس از برطرف کردن
نشتی های احتمالی دیگ بخار جهت شستشوی شیمیایی در اخ تیار پیمانکار قرار می گیرد . پیمانکار
باید قبل از تلمبه نمودن محلول شستشو به داخل دیگ بخار از دمای دیگ بخار در حد مورد نظر
های دیگ بخار این کار صورت Drum اطمینان حاصل کند که با اندازه گیری قسمتهای انتهایی
می گیرد اگر چه این اندازه گیری به علت نازکی این قسمتها دقیق نمی باشد.
پیمانکار با ید ابتدا دیگ بخار را با آب گرم پر کرده، دمای این آب در حدود دمای مطلوب می باشد
پس از عبور آب، دیگ بخار را از محلول اسید پر کرده و به دیگر قسمتها تلمبه می کنند.
چون حجم اسید مورد نیاز برای شستشو زیاد می باشد ابتدا آب به داخل دی گ بخار جریان
می یابد بعد غلظت اسید رفته رفته زیاد شده تا به غلظت مورد نظر برسد . معمولاً اجازه
می دهند دیگ بخار برای مدت 6 ساعت بدون چرخش محلول خیس می خورد در این حالت اسید
کلریدریک رسوبات را در خود حل می کند در صورت رسوبات زیاد ، زمان اقامت افزایش
می یابد.
بعد از اتمام عملیات اسید شویی، محلول اسید توسط گاز نیتروژن به داخل شیلنگ های تخلیه پایین
فرستاده می شود . دیگ بخار دوباره توسط آب هوازدایی شده، پر و تحت پوشش گاز نیتروژن به

خاطر پیش گیری از زنگ زدگی ناگهانی تخلیه می شود . تماس دیگ بخار با هوا در این مرحله
سبب وقوع خوردگی حفره ای به وسیله اکسیژن می شود.
یک روش که علی رغم هزینه بالا دارای مزیت و کیفیت بالا می باشد شستشوی دیگ بخار توسط
می باشد، این روش دارای مزایای محسوسی نسبت به EDTA یک نمک آمونیاکی از ترکیبات
روشهای شستشو با اسید دارد که عبارتند از:
- کاربرد محلول قلیایی ملایم به مراتب ایمن تر و ساده تر از اسید می باشد.
- گردش محلول با روشن نمودن دیگ بخار بهتر از به کارگیری تلمبه، در خارج از دیگ بخار
می باشد.
- از آنجایی که در حین شستشو هیچ گونه ته نشینی صورت نمی گیرد، رسوبات غالباً به طور کامل
حل شده و پس از عملیات تمیز کاری قلیایی، تمیز کاری دستی به حداقل می رسد.
- تنها یکبار شستشو توسط آب کافی نخواهد بود.
- به واسطه رویین شدن سطوح دیگ بخار در حین تزریق هوا نیاز ی به عملیات رویین سازی
توسط محلولهای مورد نظر نمی باشد.
- محلول خروجی را می توان با سوزاندن از بین ببرد.
0,3-0,5 می باشد. mpd - شدت خوردگی فولاد در حلال قلیایی بسیار جزئی بوده و در حدود
در شستشوی کوره ها و توربین ها که در اغلب موارد به روش مکانیکی می باشد به علت انحلال
سولفات در آب که عمده رسوب ایجاد می باشند ، از آب به عنوان عامل مرطوب کننده غیر یونی
استفاده می شود . بعد از اشباع کردن رسوبات با این محلول به مدت 1 الی 2 روز، پوسته نمک حل
شده و توده رسوب با استفاده از جت آب زدوده می شود.

به طور کلی روشهای شستشوی شیمیایی بهتر است توسط پیمانکاران مجرب که تجهیزات مناسب را
در اختیار داشته و دارای لیسانس و مجوز کاربرد روشهای انحصاری دارند، انجام گیرد.
شدن، نشانه کاهش ظرفیت تبادل در رزین ها Discard در رزین های تبادل یونی، تمایل به
می باشد . این امر به علت آلوده کننده های گوناگونی می باشد که در برابر واکنش های تبادلی
مقاومت می کنند . یکی از آنها آهن می باشد این ع نصر می تواند به صورت مکانیکی در مبدلها به
صورت ذرات زنگ با توده هایی غیر محلول یافت شود یا به صورت گروههای فعال یونیزه شده در
رزین قابل دسترس باشد، می توان این ذرات یا توده ها را با استفاده از عملیات شدید شستشوی
که مقاوم و سخت Fe(OH) برطرف نمود ولی توده های ژلاتینی شکل 3 Back flushing معکوس
می باشند با استفاده از محلول اسید هیدروکلریدریک 10 درصد به همراه
0,1-0,2 درصد مواد بازدارنده خوردگی عمل شستشو را انجام می دهیم، پس از طی زمان
خیساندن، محلول اسید جهت دفع به سمت کامیون رو باز تلمبه می شود و سپس واحد مورد نظ ر به
خوبی شستشو داده می شود تا اسید موجود شسته وخارج شود برای اطمینان از خروج کامل اسید،
به مدت 30 دقیقه در جهت معکوس شستشو را ادامه می دهیم، بعد رزین را توسط کلرید سدیم،
مجدداً احیاء می کنیم . می توان یون آهن را با تصفیه نمودن رزین توسط هیدروسولفیت سدیم،
برطرف نمود.
روغنها در رزین های تبادل کاتیونی معمولاً باعث بروز فولینگ می شوند، برای تمیز کردن مواد
آلوده به روغن کافی است از درون بستر رزین ، محلول ملایم حاوی 0,1 درصد از عامل مرطوب
کننده غیر یونی عبور داد . در مورد روغن های سنگین بعد از احیاء توسط هیدروژن با محلول رقیق
هیدروکسید سدیم حاوی عامل مرطوب کننده شستشو داده شوند.
١بخار اصول دیگها٨ی ٢
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
مواد آلی نظیر تانین ها، فنل ها که در آبهای سطحی حضور دارند توسط محلول دترجنت قلیایی
برطرف می شوند ولی محصولات ناشی از فساد اکسایشی در رزین های تبادل کاتیونی به نوبه خود
به صورتی برگشت ناپذیر جذب رزین های آنیونی شده و قابلیت تبادل آنها برای همیشه کاهش می
یابد.

-7-5 خودآزمایی
-1 مشکلات ناشی از وضعیت نامناسب آب و آلودگی های ناخواسته را بیان کنید؟
-2 چه عواملی باعث ایجاد رسوب در دیگهای بخار می شود؟
-3 مکانیسم تشکیل رسوبات را بیان کنید؟
-4 روشهای شناسایی و آنالیز عناصر شیمیایی رسوبات را بیان کنید؟
می شوند را بیان کنید؟ Carry over -5 عواملی که منجر به ایجاد کف و
١بخار اصول دیگها٠ی ٣
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
فصل هشتم: راه اندازی و از سرویس خارج کردن دیگ بخار

اهداف فصل:
- اصول کلی راه اندازی دیگهای بخار
- از سرویس خارج کردن دیگ بخار
- بیان موقعیتهای اضطراری

-8-1 راه اندازی سیستم تولیدکننده بخار:
به دلیل پیچیده بودن راه اندازی همزمان دیگ بخار و کوره و انجام یکسری مراحل بای د اپراتورها
همیشه در برابر پیشامدهای ناخواسته هوشیار باشند تا در ص ورت لزوم تغییرات ناگهانی لازم را در
مراحل انجام دهند . راه اندازی تولید کننده بخار، خطرناک است زیرا در صورت خاموش شدن شعله
یک یا چند مشعل، خطر جمع شدن مخلوط قابل انفجار سوخت و هوا وجود خواهد داشت . بیشتر
انفجارات کوره های تولید کننده بخار در سالهای اخیر در مراحل راه اندازی اتفاق افتاده است.
راه اندازی موفق تولید کننده بخار بستگی به فهم کاملی از مراحل راه اندازی، آشنایی کافی با
تجهیزات مورد استفاده و دانش کافی در مورد سیستمهای کوره دیگ بخار دارد.
راه اندازی سیستم تولیدکننده بخار به چهار فاز عمده تقسیم می شود که عبارتند از:
مقدماتی دیگ بخار و کوره line-up -
- آماده سازی سیستم برای روشن نمودن.
- روشن کردن
- به سرویس آوردن دیگ بخار تا فشار و میزان بخار مطلوب.
مقدماتی دیگ بخار و کوره: line- up -8-1-1
بعد از به سرویس در آوردن تولید کننده بخار با ید دیگ بخار و کوره از نظر آمادگی چک شوند . پنج
مرحله آماده سازی دیگ بخار و کوره در زیر آورده شده ولی باید دانست که بعد از بررسی کامل و
اطمینان از یک مرحله به مرحله بعدی رفت.

-8-1-1-1 برقراری ارتباطی کافی بین افراد مسئول راه اندازی
راه اندازی یک تولید کننده بخار، نیازمند چالا کی و وجود ارتباط نزدیک بین پرسنل واحد خدمات و
تیم راه اندازی دارد . همچنین بای د ارتباط سریع و قابل اعتمادی بین پرسنل واحد خدمات و
اپراتورها در واحدهای فرآیندی مجهز به تسهیلات تولید کننده بخار از قبیل دیگ بخار و واحد
بازیابی حرارتهای اتلافی وجود داشته باشد.
-8-1-1-2 عملکرد رضایت بخش واحد تصفیه آب
برای تولید بخار از آب باید آب تغذیه کنند ة کافی و با کیفیت مناسب، در دسترس داشته باشیم
بنابراین عملکرد واحدهای تصفیة همواره باید مورد توجه باشد.
محفظه دیگ بخار (seal) -8-1-1-3 بازرسی و آب بندی
محفظه کوره با ید بازرسی گردد و چنانچه مواد خارجی و یا ابزاری وجود داشته باشد که بتواند مانع
جریان یافتن گاز گردد، با ید بیرون آورده شود . روغنهای موجود با ید تمیز شو ند، زیرا در طی مرحله
گرم کردن کوره این روغنها تبخیر شده و باعث انفجار می شوند. قبل از بستن همه منافذ و دریچه
های بازر سی، با ید بازرسی نهایی صورت گیرد تا از خروج همه پرسنل از کوره مطمئن شویم . ضمناً،
مواد خارجی از مسیر آب دیگ بخار باید بیرون آورده شوند.
-8-1-1-4 دیگ بخار با آب پر و تست شود.
صورت (Tightness-test) به منظور جلوگیری از کششهای حرارتی در دیگ بخار، باید تست نشتی
ایجاب می کند که دیگ بخار در فشار هیدورستاتیکی معادل ASME گیرد. قوانین بیمه ای و کدهای
1/5 برابر فشار طراحی تست گردد.
١بخار اصول دیگها۴ی ٣
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
گاهی پس از انجام تعمیرات و بازرسی درون دیگ بخار تست نشتی صورت می گیرد در این
1 برابر فشار ط راحی تست کنیم و توصیه / شرایط، دیگر لازم نخواهد بود که دیگ بخار را در 5
می شود که دیگ بخار، نزدیک به فشار عملیاتی عادی تست گردد . بعد از انجام موفق تست نشتی
سطح آب به زیر حالت نرمال کاهش می یابد . این عمل به واسطه انبساط آب در طی گرم کردن آب
Super دیگ بخار صورت می گیرد در این زمان می بایست شیر تخلیه مایع مربوط به لوله خروجی
به منظور سرد کردن Super Heater را باز کرد تا به بخار اجازه جریان یافتن از لوله های Heater
داده شود.
-8-1-2 آماده سازی برای روشن نمودن:
مرحله بعدی راه اندازی تولید کننده بخار، چک کردن نهایی هوای احتراق ، سیستمهای مکش،
می باشد گرچه سوخت گازی (Fuel gas) و سیستم گاز سوخت (Fuel oil) سیستم نفت کوره
ترجیح داده می شود، ولی سیستم هر دو نوع سوخت را با ید چک کرد، برای اینکه ممکن است در
راه اندازی از هر دو نوع سوخت استفاده شود مراحل انجام عملیات در زیر آورده شده است.
-8-1-2-1 بررسی عملکرد سیستم هوای احتراق و سیستمهای مکش کوره
در این مرحله راه اندازی لازم است تا گردش هوا را در کوره شروع کنیم . در ابتدا همه دریچه های
مشعلها را باید باز کنیم و همه وسایل ابزار دقیق مربوط به (Air-Register) تنظیم هوای
اندازه گیری مکش کوره و تجزیه گازهای حاصل از احتراق برای ا ندازه گیری مقدار اکسیژن مصرفی
را با دور کم F.D Fan می بایست Balanced draft باید در سرویس قرار داده شوند. در کوره های
روشن نمود.
١بخار اصول دیگها۵ی ٣
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
در کوره های با مکش طبیعی مکش هو ا توسط تخلیه کردن کوره با بخار تأمین می شود . باید سیستم
های بخار گرم کننده هوا را چک کرد . Coil هوای احتراق، پیش گرمکن های هوا و
ها گرم کننده هو ا را باید قبل از روشن نمودن فنها بکار انداخت . این کار به منظور جلوگیری از Coil
کندانس شدن رطوبت موجود در هوا و ایجاد یخ بر روی پره های داخلی فن صورت می گیرد.
(Fuel- gas) بودن سیستم سوخت گاز line up -8-1-2-2 بررسی
در طی از سرویس خارج کردن تولید کننده بخار، لوله اصلی سوخت گاز مشعلها را بای د مسدود
را برداشت و مسیر را باز کرد . چنانچه در طی از (blend) کنیم. در مرحله راه اندازی با ید کور کننده
سرویس خارج کردن سیستم خط لوله گاز به منظور تعمیرات باز شود آنرا بای د بنا به
نمائیم . هیچگاه بهنگام انجام عمل تخلیه ، (Purge) دستور العمل های عملیاتی مخصوصی، تخلیه
بخارات موجود در خط لوله را به درون کوره نفرستید، زیرا این عمل خطر انفجار را تشدید
می کند. برای خط لوله سوخ تهای گازی، ظرفهای خشکی تهیه شده است تا ذرات مایع احتمالی
موجود در گاز گرفته شود . چنانچه این ذرات مایع وارد مشعلها شود شعله را خاموش کرده و باعث
افزایش خطر انفجار در کوره می گردد.
(Feul- oil) بودن سیستم سوخت نفت کوره Line-up -8-1-2-3 بررسی
از آنجا که سوخت باید همیشه در حال گردش باشد، لذا کور کننده های خطوط لوله ورودی و
برگشتی را می بایست باز کرد . چنانچه این خطوط برای کارهای تعمیراتی باز شود به منظور بیرون
کردن هوا با ید آن را توسط بخار تخلیه نمائیم . آنالیزورهای درجه حرارت و فشار که در طی از
سرویس خارج کردن سیستم از محل باز شده بودند، می بایست دوباره در سرویس قرار گیرند.
١بخار اصول دیگها۶ی ٣
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
-8-1-2-4 ترک محوطه توسط پرسنلی غیر ضروری
تنها به اشخاصی اجازه داده می شود در هنگام روشن نمودن کوره در محل حضور داشته باشند که
واقعاً خدمتشان در روشن نمودن مشعلها مورد نیاز باشند اشخاص دیگر بای د قبل از روشن شدن
مشعلها محوطه را ترک کرده باشند تنها پس از خارج شدن کلیه افراد متفرقه از محوطه بای د به
روشن کردن مشعلها، اقدام نمود.
مشعلها (light-off) -8-1-3 روشن نمودن
این مرحله معمولاً خطرناکترین مرحله راه اندازی بشمار می آید . رعایت قوانین ایمنی مخصوص و
داشتن درک کاملی از مراحل مختلف، لازمه انجام این فاز از راه اندازی می باشد.
کامل کوره (Purge) -8-1-3-1 تخلیه
هدف از انجام این مرحله، تخلیه و یا بیرون کردن بخارات قابل اشتعال از کوره، قبل از روشن
نمودن مشعل می باشد . بهنگام روشن کردن کوره، چنانچه این بخارات با هوا مخلوط شوند، انفجار
رخ خواهد داد.
استفاده از بخار برای ،(Air-Register) دریچه های تنظیم هوا ،(Damper) باز کردن دمپرها
کوره های با جریان طبیعی و همینطور استفاده از فن در کوره های تحت فشار و کوره های
باعث فراهم شدن جریان هوای مطلوبی برای تخلیه بخارات از کوره می شود . Balanced draft
20 درصد را نشان دهند این عدد نشان / آنالیزورهای اکسیژن با ید قبل از اتم ام عملیات تخلیه عدد 8
20 درصد است . با این / دهنده این واقعیت است که مقدار اکسیژن موجود در هوای اتمسفریک 8
مقدار اکسیژن فرض می کنیم که کوره با هوا پر شده است و مخلوط قابل اشتعالی در کوره وجود
١بخار اصول دیگها٧ی ٣
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
ندارد. وجود صفر درصد مواد قابل اح تراق در هوای تخلیه شده، چک دیگری کامل بودن عملیات
تخلیه می باشد . علاوه بر چک کردن مقدار اکسیژن و حضور مواد قابل احتراق در هوای تخلیه شده
حداقل به مدت 10 دقیقه با توجه به ،Balanced draft باید در کوره های تحت فشار و کوره های
محدودیتهای عملیاتی فن در ماکزیمم دبی جریان یابد، در کوره های با جریان طبیعی ، بخار تخلیه
کننده با ید به مدت حداقل 30 دقیقه درحالیکه دریچه های تنظیم هوای مشعلها باز باشد، جریان یابد .
بعد از اتمام عملیات تخلیه اقدام به روشن نمودن اولین مشعل می نمائیم.
-8-1-3-2 روشن شدن سریع مشعل
در روشن نمود ن مشعلها این که کدام مشعل می بایست در ابتدا روشن شود را قبلاً با ید برنامه ریزی
کرد. این برنامه ریزی بخصوص در مورد کوره های با جریان طبیعی، بسیار مهم است زیرا در آن می
توان از جهت وزش باد برای انتخاب مشعل مناسب استفاده نمود در این کوره های جریان باد باعث
افزایش مکش در مشعلها می شود . جریان باد در کوره های تحت فشار و
تأثیر ندارد. ،Balanced draft کوره های
مشعل را بای د در فاصله مشخص نگه (Air-gun) قبل از روشن کردن یک مشعل گازی، فندک
داشت، زیرا حرارت حاصل از شعله گاز ممکن است باعث بروز صدمه به روشن کنند ة مشعل شود .
باید همه دریچه های ،Balanced draft در هنگام روشن کردن کوره های تحت فشار و کوره های
تنظیم هوای مشعلها صددرصد باز باشند.
بعد از به کار بردن یک روشن کننده، سوخت مشتعل شده شروع به سوختن می کند چنانچه مشعل
در عرض 5 ثانیه روشن نش ود، با ید سوخت را قطع کنیم و روش ن کننده مشعل را بیرون آورده و
مراحل تخلیه کردن را بلافاصله شروع کنیم تا بخارات سوخت که در درون کوره جمع شده اند را به
١بخار اصول دیگها٨ی ٣
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
بیرون هدایت نمائیم . در طی این عملیات، سعی کنید که علت روشن نشدن مشعل را مشخص
نمائید.
-8-1-3-3 بررسی پایدار شعله مشعل
بعد از روشن شدن مشعل با ید مقدار سوخت و هوای احتراق را تنظیم کرد، هدف از این کار ا یجاد
شعله ای بدون که با لوله های آب موجود در داخل کوره تماسی نداشته باشد . برای داشتن یک
شعله پایدار، با ید در طی ساعت یا ساعات او لیه، مرتباً شعله را مشاهده نمود بعد از اینکه شعله به
حالت پایدار رسید می توان کم کم دیگ بخار را تحت فشار قرار داد و شروع به بخار سازی نمود.
-8-1-4 به سرویس درآوردن دیگ بخار تا فشار معین و بخار سازی
فاز آخر راه اندازی یک واحد تولید کننده بخار، به سرویس آوردن دیگ بخار تا حداکثر فشار
عملیاتی و شروع بخار سازی در دیگ بخار می باشد که مشتمل بر چهار مرحله اساسی است:
-8-1-4-1 بررسی روشن شدن مشعلهای دیگر
با روشن شدن اولین مشعل، درجه حرارت گازهای حاصل از احتراق بالا رفته و بزودی به درجه
350° می رسد در این درجه حرارت پیش گرمکن هوا می بایست روشن شود . F حرارت مشخص
روشن نمودن پیش گرمکن هوا در درجه حرارت پایین گازهای حاصل از احتراق، باعث کندانس
شدن رطوبت موجود در هوای احتراق در پیش گرمکن شده و سبب خوردگی می گردد . چنانچه
آب تشکیل شده ناشی از کندانس رطوبت موجود در هوا، بطریقی وارد قسمت مشعل شود شعله
مشعل خاموش خواهد شد . بعد از این که شعله اولین مشعل به حالت پایدار رسید، مشعلهای دیگر
باید روشن شود با همان روشی که اولین مشعل را روشن نمودید، مشعلهای دیگر را هم روشن
کنید. هرگز یک مشعل را با استفاده از شعله مشعل مجاور روشن نکنید.
١بخار اصول دیگها٩ی ٣
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
چنانچه یکی از مشعلها، در پنج ثانیه اول روشن نشد سوخت ورودی به آن مش عل را ببندید ولی
کوره را تخلیه نکنید، زیرا مشعل یا مشعلهای دیگری که روشن هستند خاموش خواهند شد . قبل از
روشن کردن مجدد مشعل، حداقل بمدت 15 دقیقه صبر کنید در ضمن روشن شدن مشعلهای دیگر
فشار دیگ بخار بالا آورده می شود.
-8-1-4-2 بالا بردن فشار دیگ بخار تا فشار معین
فشار دیگها ی بخار، با ید با یک سرعت منظم و با دقت در طی زمان مشخصی با آرامی افزوده شود .
هنگامیکه فشار بخار دیگها ی بخار به مقدار مشخص خود رسید، می تو ان شیر یک طرفه (غیر
برگشتی) دیگ بخار ر ا بصورت جزئی باز کرد. هنگامیکه فشار دیگ بخار به فشار عملیاتی اصلی
بخار رسید و جریان اندکی از بخار برقرار ش ود می توان شیر یکطرفه ر ا بطور دستی کامل باز نم ود.
این عمل به منظور ممانعت از صدمه احتمالی به شیر توصیه می شود
بمنظور افزایش میزان بخار، احتیاج به روشن نمودن مشعلهای بیشتری می باشد . در این حالت،
کنیم . تحت این Line-up سیستمهای سوخت ثانویه ر ا با ید بمنظور آماده سازی برای روشن کردن
شرایط از آنجایی که مشعلها از نوع مشعلهایی می باشند که قادر ند با هر دو نوع سوخت کار نماید،
سوختهای ثانویه می تواند توسط شعله سوخت اولیه روشن گردند.
همانطوری که به میزان بخار تولیدی مطلوب می رسیم، سیستم تخلیه آب پیوسته با ید مقداری از آب
دیگ بخار را تخلیه نماید و آزمایشاتی برای کنترل مقدار مواد جامد حل شده در آب توسط نمونه
گیری از آب صورت گیرد . کنترلرهای مربوط به آب تغذیه شده به دیگ بخار، احتراق و فن را نبای د
در حالت اتوماتیک قرار داد، بلکه بعد از ا ینکه همه شرایط عملیاتی به حالت پایدار رسید و دیگ
بخار با ظرفیت بالایی در حال کار بود می توان این کنترلرها را در حالت اتوماتیک قرار داد.
١بخار اصول دیگها٠ی ۴
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
-8-2 عملیات تولید کننده بخار
بعد از راه اندازی موفق سیستم تولید کننده بخار، دیگ بخار آماده تولید بخار با فشار و کیفیت مو رد
نیاز می باشد . این مرحله، به عنوان نرمال کردن عملیات تولیدکننده بخار است. به خاطر داشته باشید
که عملیات هر واحد تولید کننده بخار، با هر ظرفیت و پیچیدگی، زمانی ب ه حالت نرمال
می رسد که شرایط عملیاتی بصورت یکنواختی تغییر نماید . این تغییرات محتاج تنظیم یکنو اخت در
هر ناحیه از عملیات می باشد در حالیکه بیشتر این تغییرات ب ه صورت اتوماتیک در پاسخ به
سیگنالهای رسیده از سیستمهای کنترلی صورت می گیرد، شما با ید از تغییرات صورت گرفته مطمئن
شده و در بعضی مواقع باید با آنها آشنا شوید و ببینید که آیا آنها انجام شده اند یا خیر؟
بعضی از تغییرات عملیاتی که انجام می دهید با ید بدقت در هر شیفت، ثبت شود تا به اپراتورهای
شیفت بعدی عملکردهای گزارش شود . علاوه بر این، مقدار مواد شیمیایی مصرف شده و نتایج
تستهای آزمایشگاهی باید وارد این گزارش روزانه شود.
اهداف زیر در جهت تولید اقتصادی و ایمن بخار مطرح می شوند:
- بیشترین بازدهی در استفاده از سوخت کوره.
- کمترین خوردگی در قسمت درونی و بیرونی دیگ بخار.
- کمترین مقدار رسوب در دیگ بخار
- کمترین رسوب دوده خاکستر در لوله های دیگ بخار
- کمترین مقدار دوده و خاکستر خروجی از دیگ بخار به اتمسفر.
و سیستم توزیع بخار. Super Heater - عدم حمل مواد جامد و یا آب از دیگ بخار به قسمت
١بخار اصول دیگها١ی ۴
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
برای اینکه این سیستمها بطور عادی و به صورت اتوماتیک کنترل گردند، در ابتدا انواع کلی ابزار
دقیق و کنترلرهایی را که به این منظور، مورد استفاده قرار می گیرد بررسی خواهیم کرد.
-8-2-1 کنترلرها و ابزار دقیق:
شرایط و مقادیری که در سیستم تولید کننده بخار حائز اهمیت می باشد عبارتند از فشار، دما، میزان
سطح مایع و مقدار دبی سیال، وسایلی که این پارامترهای را نشان می دهند، فشار سنج، ترمومتر
اندازه گیر سطح مایع و دبی سنج هستند.
هرگونه تغییر د ر پارامترهای سیستم تولید کننده بخار توسط این وسایل دائماً ثبت می شود . در
صورتیکه تغییرات دبی سیال در طی زمان مشخصی ثبت شود، می توان مقدار سیالی که در آن مدت
از مسیر عبور کرده را محاسبه نمود . علاوه بر تجهیزات فوق دستگاهی برای آنالیز گازهای حاصل از
سوختن به منظور اندازه گیری درصد اکسیژن و مواد قابل احتراق موجود در گاز ب ه کار برده می
شود.
با اینکه می توان تولید کننده بخار را بصورت دستی کنترل نمود ولی این عمل بسیار پیچیده می
باشد و اغلب باعث بروز تغییرات ناخواسته در شرایط کوره و بخار خواهد شد . بنابراین کنترل دستی
این سیستم معمولاً تنها در مواقع راه اندازی، از سرویس خارج کردن و یا مواقع اضطراری اعمال می
گردد.
در شرایط عادی فرآیند، کنترل سیستم بصورت اتوماتیک انجام می گیرد . کنترل کننده ها وسایلی
هستند که دائماً پارامتری را اندازه گیری می کند و میزان آن را با مقدار ی که از قبل برای آن تعیین
شده مقایسه می کند و انحراف احتمالی را از طریق دستوری که به عامل کنترل کننده از قبیل شیر و
می دهد اصلاح می کند. (Damper) یا دمپر
١بخار اصول دیگها٢ی ۴
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
صورت (Damper) به هرحال استفاده از کنترل کننده ها تنها از طریق فرمان دادن به شیر و یا دمپر
نمی گیرد . این کنترل کننده ها همچنین می توانند کنترل کننده دیگری را فعال نمایند . در این حالت
به کنترل کننده اول کنترل کننده اصلی گفته می شود . معمولاً از یک کنترل کننده اصلی مرکزی برای
کنترل چند فرآیند تولید کننده بخار، که هر یک به نوبه خود توسط کنترل کننده اصلی مربوط ب ه
خود کنترل می شوند، استفاده می گردد.
-8-2-2 سیستم کنترل احتراق:
سیستم کنترل احتراق با توجه به نوع کوره، متفاوت می باشد کوره هایی با مکش طبیعی، دارای
می باشد . کلیات سیستم Balanced draft پیچیدگی کمتری نسبت به کوره های تحت فشار و
کنترلی که برای کوره هایی از نوع مکش مکانیکی بکار می رود تفاوت چندانی با انواع دیگر کوره
ندارد و پیچیدگی آن بدلیل استفاده از فن که در میزان فشار و یا مکش کوره تأثیر می گذارد است.
نقش اساسی سیستم کنترل احتراق، علی رغم نوع کوره، ثابت نگه داشتن فشار در خط لوله اصلی
بخار می باشد . چنانچه فشار بخار شروع به کم شدن کند ، این سیستم کنترلی توسط اضافه نمودن
سوخت و هوای احتراق این فشار را افزایش خواهد داد و چنانچه فشار بخار نسبت به حالت نرمال
افزایش پیدا کند این سیستم کنترلی با کاهش سوخت و هوای احتراق باعث کاهش فشار مربوط به
بخار خواهد شد.
:(Feed water) -8-2-3 سیستم کنترل آب ورودی به دیگ بخار
در سیستم کنترل آب ورودی به دیگ بخار همانند آنچه که برای کنترل احتراق ذکر شد از فشار هوا
5-15 برای به کار انداختن کنترل کننده ها، ترانسمیترها و ابزار کنترلی استفاده psig در محدوده
می شود این سیستم توسط عوامل زیر فعال می گردد:
١بخار اصول دیگها٣ی ۴
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
- جریان بخار از دیگ بخار
- جریان آب ورودی به دیگ بخار
- سطح آب داخل دیگ بخار.
سیستم ابتدا توسط میزان جریان بخار و آب ورودی به دیگ بخار بکار می افتد و سپس توسط مقدار
سطح آب داخل ظرف بخار تنظیم می شود با این عمل می توان مطمئن بود که سطح آب در داخل
دیگ بخار همواره در محدودة مورد نظر باقی خواهد ماند به منظور دستیابی به چنین حالتی،
ترانسمیترهای مربوط به میزان جریان بخار و آب ورودی به دیگ بخار نسبت به یکدیگر بالانس
شده اند . با استفاده از یک رله حسابگر هر تغییری که در یکی از این ترانسمیترها ایجاد ش ود به
دیگری نیز منتقل می گردد . این سینگال خروجی سپس در برابر سیگنالی که از ترانسمیتر سطح آب
ظرف بخار می آید در دومین رله حسابگر بالانس می شود . سیگنال خروجی از آن توسط مرکز
انتخابگر دستی / اتوماتیک به شیر تنظیم آب ورودی به دیگ بخار که مقدار جریان آب را ب ه داخل
دیگ بخار برابر با بخار خروجی نگه می دارد، منتقل می کند.
به عنوان چک نهایی سیستم کنترل آب خوراک و برای اطمینان از وجود میزان سطح مناسب آب در
دیگ بخار، سیگنالی از ترانسیمتر سطح آب دیگ بخار، جریان آب خوراک را تنظیم ویکنواخت
می کند.
-8-3 از سرویس خارج کردن تولید کننده بخار
در عملیات نرمال کردن ، مولد بخار باید در فواصل منظم برای بازرسی، تمیز کردن و تعمیر از
سرویس خارج گردد . معمولاً بعد از اینکه تمیز کردن ، تعمیرات و تأیید قابلیت سرویس دهی فوراً
١بخار اصول دیگها۴ی ۴
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
برای استفاده وارد سرویس می شود . بعضی وقتها یک مولد بخار ممکن اس ت برای مدتی بدون
مصرف باقی بماند و در چنین حالتی باید دیگ بخار بدقت در مقابل خوردگی محافظت گردد.
علاوه بر این حالتهای اضطراری مخصوصی نیز ممکن است اتفاق بیافتد که در نتیجه آن لازم شود
مولد بخار بطور ناگهانی از سرویس خارج گردد . می توان پارگی جدی در لولة آب، افت شعله در
مشعلها، کاهش هوای احتراق و کاهش آب خوراک را نام برد.
دستور العمل از سرویس خارج کردن نرمال و اضطراری بسته به اینکه کوره از نوع مکش طبیعی ،
و یا تحت فشار باشد، تغییر می کند. همچنین برای یک نوع مشخص کوره، Balanced draft
دستور العملهای موجود در پالا یشگاههای مختلف به دلایلی چند از جمله اختلاف در سوخت و
شرایط عملیاتی با یکدیگر متفاوتند . اما از سرویس خارج کردن یک مولد بخار از هر نوع که باشد
مراحل اساسی و خاصی را در بردارد که برای اکثر مولدهای بخار مشترکند.
-8-3-1 دستورالعمل از سرویس خارج کردن عادی
شرح مختصری از مراحل عمومی از سرویس خارج کردن عادی مولد بخار در زیر آمده است:
-8-3-1-1 تبدیل حالت اتوماتیک به دستی کنترل کننده های فشار اصلی دیگ بخار،
احتراق هوا و سوخت.
این کار به دو دلیل انجام می شود اولاً دخالت کنترل کننده اصلی فشار بخار از بین برود این در
حالتی است که کنترل کننده اصلی، کنترل خود را روی فشار خط وط اصلی بخار در مورد دیگهای
بخاری که هنوز در سرویس هستند، ادامه می دهد . ثانیاً طراحی ابزارهای دقیق و کنترل کننده ها با
١بخار اصول دیگها۵ی ۴
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
توجه به ظرفیت دیگ بخار انجام شده است و در مواردی که دیگ بخار با ظرفیتی کمتر از حد
طراحی شده کار می کنند، این ابزار ممکن است قابل اعتماد نباشد.
-8-3-1-2 کاهش آرام میزان بخار سازی دیگ بخار به حداقل حالت ممکن
در این مرحله از سرویس خارج کردن، با ید بخارسازی به آرامی به مولدهای دیگر بخار با کم کردن
آرام تعداد مشعلها و تنظیم هوای احترا قصورت گیرد . باید مواظب خاموش شدن مشعلها در فشار
پایین سوخت بود . در فشار مشخص حداقل یک یا چند مشعل را خاموش کنید و سوخت بقیه
مشعلها را در فشار بالا نگه دارید . از آنجائیکه موقع از سرویس خارج کردن بهتر است از سوخت
گازی استفاده شود، لذا ابتدا مشعلهای سوخت مایع را خاموش کرده و بخار را در آنها بدمید . باید
دقت شود که در این زمان از خاموش شدن شعله مشعلهای گازی جلوگیری شود.
در تولید بخا ر حداقل، قبل از اینکه دیگ بخار از خط سرویس دهی خارج گردد، شیرهای تخلیه
را کاملاً باز می کنیم. این کار بدین منظور انجام Super Heater مایع واقع بر لوله اصلی خروجی
در زمانی که بار دیگ بخار کاهش یافته و به Super Heater می گیرد که جریان بخار در لوله های
مانند یک عامل سرد کننده Super Heater صفر می رسد، حداکثر باشد. جریان بخار در لوله های
جلوگیری (Over Heating) عمل کرده و از خرابی لوله ها در اثر داغ شدن بیش از حد آنها
می کند.
هنگام از سرویس خارج کردن دیگ بخار مشعلها خاموش شد ه، هوای احتراق قطع شده، دریچه
های هوا بسته می شود . علاوه بر آن فشار و دمای بخار به حداقل مقدار کاهش داده شده و شیرهای
نیز بسته می شوند. به دیگ بخار از سرویس خارج شده اجازه می Super Heater تخلیه مایع به
دهند که سرد شود و فشار آن را با سرعت کم و یکنواخت تا حد فشار اتمسفر کاهش می دهند. بیاد

بخاطر این Super Heater داشته باشید که کنترل مناسب سرد کردن و فشار زدایی دیگ بخار و
لازم است که از خرابی ایجاد شده بوسیله شوک حرارتی در ظروف دیگ بخا ر و لوله های آن و
جلوگیری شود. Super Heater همچنین
-8-3-1-3 خاموش کردن تمام مشعلها:
هنگام خاموش ی مشعلها، شیرهای مسیر تخلیه واقع بر خط لوله گاز را جهت تخلیه گاز به اتمسفر
بازکنید.
fuel oil -8-3-1-4 کور کردن لوله های سوخت گازی و
این عمل برای جلوگیری از نشت کردن سوخت به کوره در طول مدت از سرویس خارج شدن
است. (Shut down)

-8-3-1-5 تخلیه دیگ بخار
10-20 پایین آمد شیر تخلیه آن را باز کنید. هنگامی که درجه psig وقتی فشار دیگ بخار تا میزان
100° رسید، با استفاده از شیر تخلیه ظرف جمع کنند ة F حرارت گاز خروجی از کوره به پایین تر از
های دیواره، عمل تخلیه را شروع کنید. Coil و شیرهای تخلیه (Mud drum) لجن
-8-3-1-6 کور کردن کلیه خطوط لوله بخار، تخلیه جزئی و مداوم مایع در مسیرهایی که
درآنها بخار یا آب داغ به داخل دیگ بخار بازگردانده می شود.
هنگامی که در خلال از سرویس خارج کردن س یستم، دیگ بخار مورد بازرسی یا تعمیر احتمالی قرار
می گیرد تمامی کوششها در جهت حفاظت پرسنل، از خفگی یا سوختگی باید بکار گرفته شود . این
حوادث می تواند بدلیل ورود اتفاقی بخار یا آب داغ به داخل دیگ بخار بوجود آید.

-8-3-2 حفاظت از سیستمی که از سرویس خارج شده است
دیگ بخار ی که از سرویس خارج شده است جهت جلوگیری از خوردگی باید بصورت خشک
نگهداری شود یا به وسیله یک گاز خنثی نظیر نیتروژن تحت فشار قرار گرفته و یا بطور کامل از آب
پر شود.
اگر دیگ در معرض دمای انجماد قرار نگیرد آسانترین راه برای حفاظت دیگ از خوردگی پر کردن
آن از آب تصفیه شده است اجازه ندهید که آب گرم شود زیرا انبساط ناشی از آن موجب ترکیدن
دیگ بخار می شود . اگر دیگ خشک نگهداشته شود تمامی رطوبت آن باید از سطوح داخلی
لوله های مربوطه به دیگ بخار زدوده می شود.
بازرسی در فواصل زمانی منظم برای بررسی مسئله خوردگی و در صورت لزوم اضافه نمودن
جاذبهای تازه انجام می شود.
کوره یا محلهای در تماس با جریان گاز حاصل از احتراق در تولید کنند ة بخار باید تمیز شده و تا
آنجائیکه ممکن است خشک نگهداشته شوند و مطمئن باشید که آب به داخل کوره نشت نمی کند .
این کار با بستن محکم تمامی کوره و باز نمودن قسمت خروجی جریان گاز انجام می شود . ممکن
است برای یک محیط مرطوب ایجاد حرارت یا دمیدن هوای گرم به کوره برای جلوگیری از ایجاد
رطوبت در اثر کندانس شدن بخار روی سطح فلز لازم باشد.
-8-3-3 از سرویس خارج کردن اضطراری تولید کننده های بخار
قبل از هر چیز بهتر است که با جزئیات دستور کار در موارد اضطراری بیشتر آشنا شوید . بخاطر
داشته باشید در هنگامیکه وضعیت های اضطراری رخ می دهد زمانی برای مراجع به این دستور کار
موجود نیست.

-8-3-3-1 تلف شدن آب موجود در دیگ
بهنگام هدر رفتن آب دیگ حتی برای زمان کوتاه باید سیستم تولید بخار را بلافاصله از کار انداخت
چرا که آن قسمت از ظرف بخار که در اثر پایین آمدن سطح خالی مانده است بطور ناگهانی سرد می
شود این سرد شدن ناگهانی که شوک حرارتی نامیده می شود می تواند باعث ایجاد تنشهای داخلی
در فلز شده و موجب شکستگی لوله های حاوی آب و مخز ن شود . هنگامی که آب لازم کم شود
بسرعت مشعلها را خاموش نموده و شیر واقع بر خط خوراک آب باید بسته شود . بعد از افتادن فشار
250 مسیر تخلیه مخزن بخار را باز کرده و دیگ بخار را متناسب با دستور العمل از سرویس psig تا
تخلیه نمائید. (Normal shut down) خارج کردن معمولی
-8-3-3-2 شکستگی لوله های حاوی آب
حالات زیر بطور کلی نشان دهنده نشتی در لوله های حاوی آب می باشد:
- کندانس شدن بخار در محل خروجی دودکش دیگ بخار
- کارکرد غیر عادی یک یا چند مشعل دراین حالت شعله های تمایل به خروج ناگهانی و تغییر
رنگ بسته به اندازه ومحل نشتی دارند.
- ظاهر داخلی کوره در نزدیکی محلی نشتی با بقیه قسمت های داخلی کوره متفاوت خواهد بود.
- صدای آب در کوره به وضوح شنیده می شود.
- جریان گاز خروجی از کوره ها نامنظم و کنترل آن مشکل است.
- یک نشتی بزرگ در لوله می تواند خاموش کنند ة آتش و خارج کنند ة بخا ر سوخت یا آب از
منافذ باز کوره باشد.

هر یک از علائم ذکر شده شکستگی لوله با افت سریع ارتفاع مایع در دیگ بخار همراه است و لزوم
از سرویس خارج کردن اضطراری و خاموش ساختن سریع مشعلها را به دنبال دارد . در صورتی که
ارتفاع مایع دیگ بتواند ثابت باقی بماند نشان دهند ه نشتی کوچکی است و سیستم تولید بخار را می
(Normal shut down) توان بطور معمولی از سرویس خارج نمود
از کاراندازی اضطراری بدنبال ایجاد یک شکاف بزرگ در لوله ها، باعث بستن تمامی مسیرهای
سوخت و باز نمودن مسیر تخلیه مربوط به بخار داغ به اتمسفر است.
-8-3-3-3 . نقص در سیستم تأمین هوای احتراق
ممکن است اشکالی در فن تخلیه کننده Balanced draft در کوره های تحت فشار و کوره های
اجباری که هوای لازم برای احتراق را برای مشعلها تأمین می کند، بوجود می آید . این اشکال
می تواند بدلیل یک ایراد در تأمین قدرت یا اشکال مکانیکی برای فن یا سیستم محرک آن اتفاق
افتد.
به هنگامی که هوای لازم برای احتراق کم شود، شعله های مشعل خاموش می شوند . بنابراین
ضروری است که تمامی شیرهای ورودی سوخت خیلی سریع بسته شوند . در صورت امکان
فنهای خروج اجباری گازهای احتراق برای تخلیه کوره از گاز سوخته شده و بخار روغن که ممکن
است بعد از خاموش شدن مشعلها در آن انباشته شود بکار گرفته شود.

-8-3-3-4 نقص در سیستم سوخت
در صورتی که دو نوع سوخت بطور همزمان در یک مشعل مخلوط کننده، سوزانده شوند بسیار غیر
متحمل است که هر دو نوع در یک زمان دچار نقص شوند . بنابراین اگر یک سوخت دارای نقص
شود سیستم تولید بخار در سرویس باقی می ماند . این باقیمانده در سرویس بوسیله شیرهای سد
١بخار اصول دیگها٠ی ۵
شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
واقع بر خط سوختی که دچار نقص شده و سپس کاهش هوای مورد نیاز تا (Shut .off) کننده
رسیدن به نسبت مطلوبی از هوا و سوخت مورد نیاز برای مشعلها، انجام می شود.
اگر تنها یک سوخت برای سوزاندن در نظر گرفته شود، نقص در سیستم آن به معنی از سرویس
خارج کردن بی درنگ سیستم تولید بخار است، در این حالت شیرهای سوخت بسته می شوند.
محوطه کوره را از بخارات سوخت که ممکن است قبل از بسته شدن شیرهای سوخت انباشته شود
تخلیه کنید. در خلال تخلیه باید مواظب بود که دیگ بخار بسرعت سرد نشود.

-8-4 مسائل مهم:
1. هرگز بدون تخلیه کامل کوره اقدام به روشن نمودن اولین مشعل نکنید.
2. هرگز سعی نکنید که مشعلها را یکی پس از دیگری روشن کنید . همیشه هر مشعل را بر اساس
دستورالعمل مشخصی روشن نمائید.
3. هنگامی که تول ید کم بخار مد نظر باشد، استفاده از تعداد کمتری مشعل به کم نمودن شعله تمامی
مشعلها، ترجیح داده می شود . اشکال در سیستم حرارتی معمولاً در سرعتهای پایین شعله رخ می
دهد.
4. در طول عملیات راه اندازی، باید نحوه عملکرد مشعلها بطور مداوم تحت مراقبت قرار گیرد.
5. هرگز بدون اطمینان از ایمن بودن فضای کوره اقدام به فرستادن گاز آتشزا نکنید و مطمئن شوید
که هیچگونه نشتی در کوره نداریم.
6. مطمئین شوید که دیگ بخار در تمام مواقع دارای آب است برای اطمینان از این مسئله، تنظیم
کننده های تأمین خوراک را تماماً بصورت اتوماتیک استفاد ه نکنید . در صورت تردید، آب نما را
تخلیه نموده و سپس میزان آب را با استفاده از آن چک نمایید.

در (Super heater) 7. همیشه احتیاطات لازم برای جلوگیری از گرم شدن بیش از اندازه داغ کننده
طول راه اندازی و از سرویس خارج کردن سیستم را رعایت کنید.
8. مطمئن شوید که تعداد افراد حاضر در محوطه سیستم تولید بخار در موقع راه اندازی، حداقل
باشد.
9. هرگز کوره های با سیستم خروج اجباری را روشن یا راه اندازی نکنید مگر آنکه فنها اعم از فن
بخوبی در حال کار کردن باشند. Force draft یا Induce draft
Force draft 10 . هرگز کوره های تحت فشار را مورد بهره برداری قرار ندهید مگر آنکه فن
بخوبی در حال کار کردن باشد.
11 . سیستم سوخت و دستورالعملهای مربوط به از سرویس خارج کردن سیستم را مثل کف دست
خود بشناسید. مسائل اضطراری احتیاج به فعالیت ثانویه دارد.
کور (Drain) و تخلیه مایع (Blow down) 12 . تا موقعی که تمامی مسیرهای بخار، دورریز
نشده اند، داخل مخزن های دیگ بخار نشوید.
13 . هرگز در زمان راه اندازی، دیگ بخار را از آب لبریز نکنید.
14 . هرگز بخار با فشار بالا را به سیستم با فشار پایین وارد نکنید .این عمل باعث می شود که لوله و
شیرها و اتصالات شکسته و خطراتی برای پرسنل ایجاد وتجهیزات دچار صدمه شوند.
15 . بخاطر داشته باشید که نشت آب در دیگ و شکافتگی لوله های حاوی آب و صدمه دیدن
سیستم تأمین هوای احتراق و سیستم سوخت معمولاً برای سیستم تولید بخار، از کار اندازی
اضطراری را ایجاب می کند.

16 . بیاد داشته باشید که تغییرات جریان هوای لازم برای احتراق، همیشه باید متناسب با تغییرات
جریان بخار برای نگهداشتن احتراق، در حالت مطلوب باشد.
17 . همواره یک گزارش عملیاتی مناسب داشته باشید.
18 . به یاد داشته باشید که کنترل مناسب سیستم خنک کننده و پایین آورند ة فشار دیگ بخار و داغ
کننده، نیازمند جلوگیری از ایجاد شوک در مخازن دیگ بخار، لوله ها و اتصالات داغ کننده است.

-8-5 خودآزمایی
-1 فازهای اصلی راه اندازی سیستم تولید بخار را نام ببرید؟
-2 در فاز آماده سازی سیستم برای روشن کردن چه مواردی لحاظ می شود؟
-3 مرحله به سرویس درآوردن دیگ بخار تا فشار معین و بخار سازی را بیان کنید؟
-4 مرحله از سرویس خارج کردن تولید کننده بخار رابیان کنید؟
-5 دستورالعمل از سرویس خارج کردن عادی را بیان کنید؟

مراجع:
1. بهسازی شیمیایی دیگهای بخار، ترجمه نفری محمدرضا
2. شستشوی شیمیایی دیگهای بخار، ترجمه مهندس محمدرضا نفری
3. دوره اپراتوری دیگ بخار از انتشارت مجتمع آموزشی شهید عباسپور
4. Asme Sec .VII.
5. Corrosion Engineering, by Mars G. Fontana
6. Steam / Its generation and use, the Babcock & Wilcox Co
7. Handbook of industrial Water Conditioning, BETZ.
8. Boiler, by Carl D. shields.
9. Handbook for Mechanical Engineering by TH.Baumeister.
10. Engineering Databook. by Gas Processors Suppliar Association.
11. Babcock and Wilcox Seamless and Welded Tubing.
12. Acourse in Power Plant Engineering. By S.C. Arora.
13. Combstion of fossil, Fules. by Combustion engineering
14. Boilers, types Characteristics and functions by Carl D.Shields
15. http://www.spiraxsarco.com/
16. http://www.ptroochem-ir.net/
17. http://www.lenntech.com/


> php -S localhost:8000